-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1993 года № ГОСТ 29285-92

ГОСТ 29285-92 Редукторы и мотор-редукторы. Общие требования к методам испытаний

Принят
Комитетом стандартизации и метрологии СССР
21 января 1992 года
    ГОСТ 29285-92
    Группа Г15
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    РЕДУКТОРЫ И МОТОР-РЕДУКТОРЫ
    Общие требования к методам испытаний
    Reducers and motor-reducers.
    General requirements for methods of tests
    MКC 21.200
    ОКП 41 6100; 41 6170
    Дата введения 1993-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 21.01.92 N 47
    3.ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
    ГОСТ 12.2.003-91 6.1
    ГОСТ 183-74 4.2.4
    ГОСТ 15467-93* 1.1, 2.2
    ГОСТ 15895-77 1.1
    ГОСТ 16162-93 Вводная часть, 3.3
    ГОСТ 16504-81 1.1
    ГОСТ 18242-72 2.3, 4.1.5, 5.3
    ГОСТ 18321-73 4.2.1
    ГОСТ 20736-75 2.3; 4.2.6, 5.3, 5.5.2
    ГОСТ 25484-93 Вводная часть, 3.3
    ГОСТ 25941-83 4.3.2
    ГОСТ 27871-88 4.3.3

    ________________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 15467-79, здесь и далее. - Примечание "КОДЕКС".


    5.ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2004 г.
    Настоящий стандарт распространяется на зубчатые редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения (далее - изделия), выпускаемые в соответствии с требованиями ГОСТ 16162*, ГОСТ 25484**, и устанавливает общие требования к методам контрольных испытаний на стадии серийного производства.

    _____________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50891-96 (здесь и далее).


    ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50968-96 (здесь и далее).
    1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
    1.1.Используемые в настоящем стандарте термины, относящиеся к испытаниям продукции, - по ГОСТ 16504, относящиеся к контролю качества, - по ГОСТ 15467 и ГОСТ 15895*.

    _____________
    * На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000.


    1.2.Положения настоящего стандарта распространяются на проведение контрольных испытаний следующих видов: приемосдаточных периодических, типовых, а также могут быть использованы при проведении сертификационных испытаний.
    1.3.Испытания проводят для подтверждения технических данных изделий, заданных в технической документации.
    Приемосдаточные испытания проводят по программам, изложенным в технической документации на конкретные типы изделий.
    Для проведения периодических и типовых испытаний разрабатывают отдельный организационно-методический документ - программу и методику испытаний (далее - ПМ), требования к содержанию которой приведены в приложении 1.
    2.ПРОВЕРЯЕМЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ИЗДЕЛИЙ И ОБЪЕМ ИСПЫТАНИЙ
    2.1.Технические данные изделий, проверяемые при испытаниях различных видов, приведены в табл.1 и 2. При этом технические данные, указанные в табл.1, представляют собой задаваемые параметры, характеризующие уровень внешних воздействий на изделие, а в табл.2 - контролируемые параметры и качественные признаки, характеризующие реакцию изделия на внешние воздействия, состояние изделий в процессе испытаний и их соответствие техническим данным.
    Таблица 1
    Параметры Редукторы Мотор-редукторы Виды контрольных испытаний Отклонения параметров
    приемо- сдаточ- ные периоди- ческие типовые при задании при измере- нии
    Крутящий момент на выходном валу , Н·м + + + + + ±5,0% ±2,5%*
    Частота вращения входного вала , об/мин + - + + + ±10,0% ±2,0%
    Радиальная консольная нагрузка, приложенная к середине посадочной части входного вала , H + - - + + ±5,0% ±4,0%
    Радиальная консольная нагрузка, приложенная к середине посадочной части выходного вала , Н + + - + + ±5,0% ±4,0%
    Пусковые перегрузки , Н·м** + - - + + ±5,0% ±2,5%
    Температура воздуха , °С + + - + + ±5,0 °С ±2,0 °С***
    * При использовании данных для определения КПД погрешность измерений не должна превышать ±1,0%. ** Коэффициент перегрузки, устанавливаемый в технической документации на изделия конкретных типов. *** При использовании данных для определения термической мощности погрешность измерений не должна превышать ±1 °С. Примечание. Знак "+" означает, что контроль проводят, знак "-" - не проводят.

    Таблица 2
    Параметры и качественные признаки Редукторы Мотор-редукторы Виды контрольных испытаний Предельные погрешности измерений
    приемо- сдаточные периоди- ческие типовые
    Параметры
    Частота вращения выходного вала , об/мин - + - + ± ±2,0%
    КПД , % + + - + ± ±2,5%
    Удельная масса , кг/(Н·м) + + - + ± ±1,0%
    Шумовые характеристики, дБ (дБ) + + +* + ± ±2 дБ (дБ)
    Передаточное число (отношение) () + - - + ± ±3,0%
    Термическая мощность , кВт + + - + ± ±5,0%
    Температура корпуса , °С + + - - ± ±4,0 °С
    Температура масла , °С + + - + ± ±2,0 °С
    Мощность, подводимая к двигателю , кВт + + - + + ±3,0%**
    Крутящий момент на входном валу , Н·м ± - - ± ± ±1,0%
    Масса , кг + + - + ± ±1,0%
    Износ зубьев , мкм + + - + ± ±5,0%
    Размеры пятна контакта , мм + + ± ± ± ±10,0%
    Продолжительность испытаний , ч + + + + + ±1,0%
    Качественные признаки
    Подтекание масла через соединения и уплотнения с каплеобразованием + + + + + -
    Контактные разрушения зубьев + + - + + -
    Поломка зубьев + + - + + -
    Заедание передачи + + - + + -
    Повреждение подшипников + + - + + -
    Повреждение (разрушение) нагруженных деталей и узлов + + - + + -
    Выход из строя двигателя - + - + + -
    Вращение валов + + + - - -
    Внешний вид лакокрасочных покрытий + + + - - -
    Консервация + + + - - -
    Маркировка + + + - - -
    Комплектность + + + - - -
    * Кроме червячных редукторов. ** При использовании данных для определения КПД погрешность измерений не должна превышать ±1,0%. Примечание. Знак "+" означает, что контроль проводят; знак "-" - не проводят, знак "±" - контроль выполняют при необходимости.

    Для изделий конкретных типов и видов испытаний необходимый перечень задаваемых и контролируемых параметров и качественных признаков выбирают из числа приведенных в табл.1, 2 и устанавливают в ПМ.
    2.2.Недопустимые отклонения параметров и качественных признаков от норм, установленных в технической документации на изделие, классифицируют как дефекты, подразделяемые, согласно ГОСТ 15467, на критические, значительные и малозначительные.
    Критические дефекты связаны с наступлением предельных состояний изделий - выходом из строя основных узлов и деталей (зубчатых передач, корпуса и т.д.), замена которых при эксплуатации не предусматривается.
    Значительные дефекты связаны с наступлением отказов изделий - выходом из строя узлов и деталей (подшипников, уплотнений и др.), замена которых предусматривается при техническом обслуживании, и (или) с недопустимым отклонением основных контролируемых параметров (шумовых характеристик, температуры и др.). Прочие отклонения параметров и качественных признаков рассматриваются как малозначительные дефекты.
    Классификацию параметров и качественных признаков по видам дефектов принимают по технической документации на изделия конкретных типов.
    2.3.Число образцов для испытаний (объем выборки) определяют в зависимости от объема представленной на испытания контролируемой партии изделий в соответствии с ГОСТ 18242*, ГОСТ 20736**.

    _____________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99 (здесь и далее).


    ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.74-99 (здесь и далее).
    2.4.В зависимости от вида испытаний контролируемой партией изделий считают:
    1) при приемосдаточных испытаниях - изделия одного типоразмера и исполнения, изготовленные в течение определенного интервала времени в одних и тех же условиях и одновременно представленные для контроля;
    2) при периодических и типовых испытаниях - количество изделий одного типоразмера, соответствующее среднему количеству изделий в партии, изготовленных и принятых в текущем контролируемом периоде.
    2.5.Продолжительность приемосдаточных испытаний устанавливают в технической документации на изделия конкретных типов.
    Общую продолжительность периодических и типовых испытаний, в т.ч. испытаний в различных режимах нагружения, рекомендуется устанавливать согласно приложению 2.
    3.УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ
    3.1.Испытания проводят на стендах различных конструкций (с разомкнутым или замкнутым контуром), обеспечивающих задание и контроль технических данных по табл.1 и 2.
    Место проведения испытаний не регламентируют. Стенды и оборудование должны быть аттестованы, а средства измерений поверены.
    3.2.Изделия всех типов испытывают в прямом потоке мощности. Допускается испытания изделий (кроме изделий с червячными передачами) проводить в обратном потоке мощности, если этого требует схема стенда.
    3.3.Характеристики окружающей среды при типовых испытаниях должны находиться в пределах, допускаемых ГОСТ 16162, ГОСТ 25484.
    Температура окружающего воздуха должна быть в пределах 15 °С - 35 °С.
    3.4.Испытания проводят на смазочных материалах, предусмотренных технической документацией.
    3.5.В процессе испытаний проводят операции технического обслуживания в порядке и с периодичностью, установленными в эксплуатационной документации.
    4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
    4.1.Проведение приемосдаточных испытаний
    4.1.1.При приемосдаточных испытаниях каждое изделие испытывают в обоих направлениях с номинальной частотой вращения валов без нагрузки и, при наличии требований в технической документации, под нагрузкой, а также подвергают внешнему осмотру.
    4.1.2.Вращение валов проверяют без нагрузки. Необходимость контроля дополнительных требований должна быть указана в технической документации на изделия конкретных типов.
    4.1.3.При внешнем осмотре проверяют внешний вид лакокрасочных покрытий, консервацию, маркировку и комплектность.
    4.1.4.Остальные параметры и качественные признаки по табл.2 проверяют под нагрузкой. Уровень нагрузки устанавливают в технической документации на изделия конкретных типов.
    4.1.5.Допускается испытания под нагрузкой проводить выборочно с применением методов статистического приемочного контроля по альтернативному признаку в соответствии с ГОСТ 18242.
    При этом приемочные уровни дефектности для нормального контроля в зависимости от вида дефекта принимают следующие:
    - критический - 1,0%;
    - значительный - 6,5%;
    - малозначительный - 15,0%.
    4.1.6.По результатам приемосдаточных испытаний составляют свидетельство о приемке изделий по форме, указанной в технической документации.
    4.2.Проведение периодических и типовых испытаний
    4.2.1.Изделия для испытаний отбирают в соответствии с ГОСТ 18321 из числа прошедших приемосдаточные испытания с положительными результатами.
    4.2.2.Испытания изделий проводят в одном (произвольном) направлении вращения при воспроизведении задаваемых параметров по табл.1 на уровне их номинальных значений, установленных в технической документации на изделия конкретных типов.
    Допускается с учетом технико-экономических обоснований проводить испытания в двух направлениях вращения, принимая результаты испытаний в каждом направлении за отдельный опыт.
    4.2.3.Изделия при испытаниях запускают под полную нагрузку. При необходимости изделия с червячными передачами перед испытаниями прирабатывают.
    4.2.4.Редукторы испытывают в непрерывном режиме работы длительностью 24 ч в сутки с постоянной по значению и направлению нагрузкой при 1500 об/мин; мотор-редукторы испытывают в режиме работы по ГОСТ 183.
    Допускается проведение испытаний при других режимах работы и частоте вращения, если они являются основными для изделий конкретного типа.
    4.2.5.Проверку влияния допускаемых пусковых перегрузок на работоспособность редукторов выполняют при испытании в режимах с периодическими остановками продолжительностью, соответствующей времени работы редукторов с пусковыми перегрузками за срок службы.
    4.2.6.Оценку соответствия изделий техническим требованиям по каждому из контролируемых параметров , , , , и осуществляют методами статистического приемочного контроля по количественному признаку согласно ГОСТ 20736. Значения в зависимости от того, к какому виду дефекта приводят недопустимые отклонения перечисленных параметров, выбирают по п.4.1.5
    .
    4.2.7.Состояние изделий в процессе или после испытаний оценивают по качественным признакам, приведенным в табл.2.
    4.2.8.Задаваемые параметры по табл.1 считают подтвержденными при соответствии экспериментальных значений всех контролируемых параметров и качественных признаков техническим данным на изделия конкретных типов.
    4.3.Определение параметров
    4.3.1.Крутящие моменты , и , частоты вращения валов и , радиальные консольные нагрузки и , температуры и , массу , мощность , износ зубьев , размеры пятна контакта , время определяют путем прямых измерений с помощью приборов и устройств, обеспечивающих измерения с погрешностями не более установленных в табл.1, 2. Передаточное число определяют расчетом.
    4.3.2.Удельную массу , передаточное отношение , КПД определяют путем косвенных измерений по следующим зависимостям:
    1) удельная масса
    , (1)
    где - масса изделия без смазочного материала;
    - подтвержденное значение номинального крутящего момента на выходном валу;
    2) передаточное отношение
    ; (2)
    3) КПД при испытаниях на стендах с разомкнутым контуром:
    - для мотор-редукторов
    , (3)
    где мощность на выходном валу;
    - для редукторов
    или , (4)
    где - мощность на входном валу;
    - отдаваемая двигателем мощность; ее значение находят с учетом потерь в двигателе, определяемых в соответствии с ГОСТ 25941;
    - КПД муфты, соединяющей вал двигателя с входным валом.
    Средний КПД двух редукторов при испытаниях на стендах с замкнутым контуром вычисляют по формуле
    или , (5)
    где - крутящий момент на валу двигателя.
    Первую из формул применяют, если ближайшее к двигателю изделие работает в режиме редуктора, вторую - в режиме ускорителя.
    КПД определяют на завершающем этапе испытаний в установившемся режиме работы, фиксируемом по стабилизации температуры смазочного материала.
    Температуру считают стабилизировавшейся, если колебание разности не превышает 2 °С за 4 ч.
    4.3.3.Шумовые характеристики изделий определяют на завершающем этапе испытаний по ГОСТ 27871.
    4.3.4.Термическую мощность определяют экспериментально по значению подводимой к изделию мощности, соответствующей максимально допускаемой температуре смазочного материала.
    4.3.5.Состояния изделий по качественным признакам (см. табл.2) контролируют в ходе испытаний и (или) после их завершения органолептическим методом.
    4.3.6.Периодичность контроля параметров при испытаниях устанавливают с учетом технико-экономических обоснований и возможностей применяемых средств испытаний и измерений и указывают в ПМ.
    5.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ
    5.1.Полученные при контроле параметров данные регистрируют в журнале испытаний или другом носителе информации, обеспечивающем возможность дальнейшей ее обработки.
    5.2.Испытания прекращают при достижении заданной наработки или появлении недопустимых дефектов, проводят разборку, осмотр и описание состояния изделий и их деталей, анализируют причины отказов.
    При испытаниях не учитывают отказы, связанные с недопустимым нарушением режима испытаний.
    5.3.Обработку результатов измерений выполняют с применением статистических методов. Рекомендуемый порядок обработки данных приведен в приложении 3.
    Порядок обработки результатов испытаний при приемочном статистическом контроле - по ГОСТ 18242, ГОСТ 20736.
    5.4.По результатам испытаний оформляют протокол с указанием всей информации, относящейся к испытаниям, в котором делают следующие заключения:
    1) о возможности приемки изделий (для приемосдаточных испытаний);
    2) о соответствии изделий требованиям технической документации (для периодических и типовых испытаний).
    5.5.При получении неудовлетворительных результатов разрабатывают и проводят мероприятия, направленные на устранение выявленных дефектов, после чего испытания повторяют.
    5.5.1.Повторным приемосдаточным испытаниям при сплошном контроле подвергают каждое изделие, не принятое при первичных испытаниях, а при выборочном контроле - непринятую партию изделий.
    Повторные испытания проводят в полном объеме и в том же порядке, что и первичные.
    5.5.2.Повторные периодические и типовые испытания в зависимости от видов дефектов, выявленных в процессе первичных испытаний, выполняют следующим образом:
    1) при критических дефектах испытания повторяют на удвоенном числе изделий новой выборки в том же порядке, что и первичные;
    2) при значительных дефектах испытания повторяют на изделиях той же или новой выборки в объеме и порядке первичных испытаний (для дефектов, связанных с недопустимыми отклонениями параметров по п.4.2.6, переходят на усиленный контроль по неподтвержденному параметру согласно ГОСТ 20736);
    3) при малозначительных дефектах испытания проводят повторно на изделиях той же выборки в полном объеме с продолжительностью, достаточной для контроля неподтвержденного параметра или качественного признака, характеризующего выявленный дефект.
    5.5.3.Результаты повторных испытаний являются окончательными.
    6.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
    6.1.При проведении испытаний должны обеспечиваться следующие условия согласно ГОСТ 12.2.003:
    1) пространство, в котором размещены вращающиеся детали стендов и изделий, должно быть ограждено предохранительными кожухами;
    2) двигатели и стенды должны быть заземлены;
    3) расстояние между стендами должно отвечать правилам и нормам нормативно-технической документации;
    4) при испытаниях должны соблюдаться установленные правила безопасности при работе с двигателями.
    6.2.Пуск стенда проводят после его надежного закрепления на станине или фундаменте.
    6.3.Залив и слив отработанного смазочного материала и контроль его уровня проводят при полной остановке стенда.
    6.4.Перед разборкой стенда должно быть снято действие всех нагрузок.