СССР
Государственный стандарт от 23 декабря 1977 года № ГОСТ 17535-77

ГОСТ 17535-77 Детали приборов высокоточные металлические. Стабилизация размеров термической обработкой. Типовые технологические процессы (с Изменением N 1)

Принят
Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР
23 декабря 1977 года
    ГОСТ 17535-77*
    Группа Т53
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    ДЕТАЛИ ПРИБОРОВ ВЫСОКОТОЧНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ.
    СТАБИЛИЗАЦИЯ РАЗМЕРОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
    Типовые технологические процессы
    Metal high precision parts of devices. Dimension stabilization by heat treatment.
    Standard technological processes
    Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23 декабря 1977 г. N 3018 срок введения установлен с 01.01.79
    Проверен в 1982 г. Постановлением Госстандарта СССР от 28.03.83 N 1410 срок действия продлен до 01.01.89**

    _____________________
    ** Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 5-6, 1993 год). - Примечание "КОДЕКС".


    ВЗАМЕН ГОСТ 17535-72
    * ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1988 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1983 г. (ИУС 7-83).
    ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 7, 1990 год
    Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс"
    Настоящий стандарт распространяется на высокоточные металлические детали приборов с наибольшим размером до 600 мм и рабочей температурой до 100 °С и устанавливает рекомендуемые типовые технологические процессы термической обработки, обеспечивающие стабилизацию размеров деталей приборов.
    На основе настоящего стандарта министерства (ведомства) СССР могут разрабатывать отраслевые стандарты, устанавливающие особенности технологических процессов отрасли.
    Отраслевые стандарты должны быть согласованы с Госстандартом СССР.
    1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    1.1.Для стабилизации размеров деталей должны применяться методы, приведенные в обязательном приложении 1.
    1.2.Категория деталей должна определяться согласно данным обязательного приложения 2.
    1.3.Высокоточные металлические детали приборов должны изготовляться из материалов с характеристиками размерной стабильности, приведенными в справочном приложении 3.
    1.4.В зависимости от специфики производства и особенностей деталей отделочная операция может выполняться после окончательной механической обработки.
    Если отделочная операция связана с нагревом выше 100 °С, заключительную операцию термической обработки допускается не проводить.
    1.5.Разрыв во времени между операциями охлаждения и нагрева при термоциклической обработке (ТЦО) не регламентируется.
    1.6.Если недопустимо окисление поверхностей деталей, стабилизирующую обработку следует проводить в вакууме или защитной среде.
    1.7.Для деталей с большим объемом механической обработки стабилизирующую термическую обработку допускается проводить в два приема, при этом суммарная продолжительность операций не должна превышать время, предусмотренное настоящим стандартом.
    1.8.Охлаждение с печью должна проводиться со скоростью не более 100 °С/ч.
    1.9.Обработка холодом должна проводиться не позже, чем через 2 часа после закалки.
    1.10.Для деталей из дисперсионно-твердеющих сплавов, термически обрабатываемых для получения высокой твердости, упрочняющее старение допускается проводить перед окончательной механической обработкой.
    1.11.Время выдержки при нагреве для закалки, нормализации и отпуска (когда время не указывается) назначают в зависимости от толщины стенок детали и возможностей производственного оборудования (печи, соляные ванные и т.п.).
    1.12.Примеры условных обозначений процессов стабилизации размеров деталей:
    стабилизации стального корпуса с постоянством размеров по 3-й категории*, с твердостью, 28 ... 34 HRC:
    Стабилизировать 3 28 ... 34 HRСГОСТ 17535-77
    стабилизации корпуса из алюминиевого сплава состояния Т1, с постоянством размеров по 2-й категории:
    Стабилизировать Т1-2 ГОСТ 17535-77
    _____________
    * Категории обрабатываемых деталей указаны в приложении 2.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ДЛЯ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИТЕЙНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
    2.1.Схемы типовых технологических процессов для высокоточных деталей из литейных сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.1.
    Таблица 1
    Типовые технологические процессы для высокоточных деталей из литейных сталей и сплавов
    После- дова- тельность операций Для стальных отливок Для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов
    Категория деталей Категория деталей
    1 2 3 1 2 3
    1 Получение отливки
    2 Термическая обработка по режиму 1
    3 Предварительная механическая обработка с оставлением припуска до 2,0 мм на сторону Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для более точных размеров Предварительная механическая обработка с оставлением припуска до 2,0 мм
    4 Термическая обработка по режиму 2 Отделочная операция (гальваническое или лакокрасочное покрытие) Термическая обработка по режиму 2
    5 Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для наиболее точных размеров Окончательная механическая обработка Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для наиболее точных размеров
    6 Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) Термическая обработка по режиму 3 - Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) Термическая обработка по режиму 3
    7 Окончательная механическая обработка Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) - Окончательная механическая обработка Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия)
    8 - Окончательная механическая обработка - - Окончательная механическая обработка
    9 - - Термическая обработка по режиму 4 - - Термическая обработка по режиму 4

    2.2.Режимы термической обработки деталей из литейных сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.2
    2.2а. Для деталей из алюминиевых сплавов, изготовляемых из отливок, термически обработанных по режимам Т2 (сплав АЛ2 или АЛ9), Т6 (сплав АЛ9), допускается термообработку по режиму 1 табл.2 не производить.
    (Введен дополнительно, Изм. N 1).
    Таблица 2
    Режимы термической обработки деталей из литейных сталей и сплавов
    Режим 1 Режим 2
    Марка стали или сплава Твер- дость HRC или состоя- ние мате- риала Наимено- вание термичес- кой операции Темпе- ратура нагрева, °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния Наимено- вание термической операции Темпера- тура нагрева, °С Время выдержки, ч Среда охлаждения
    АЛ2 по ГОСТ 2685-75 Т2 Отжиг От 270 до 290 От 3 до 5 Воздух Отжиг От 270 до 290 От 6 до 10 В печи до 150 °С, далее на воздухе
    Т2
    АЛ9 по ГОСТ 2685-75 Т7 Закалка От 530 до 540 От 4 до 6 Вода, нагретая от 70 до 90 °С Стабилизи- рующее старение От 200 до 220 От 3 до 6
    Старение От 220 до 235 От 3 до 4 Воздух
    АЛ24 по ГОСТ 2685-75 Т6 Закалка От 540 до 560 От 4 до 6 От 160 до 170 От 4 до 6 Воздух
    Старение От 160 до 170 От 12 до 14
    МЛ5 по ГОСТ 2856-79 Т6 Закалка От 410 до 420 От 8 до 12 От 185 до 195
    Старение От 185 до 195 От 8 до 10

    Продолжение табл.2
    Режим 3 Режим 4
    Марка стали или сплава Твер- дость HRC или состоя- ние мате- риала Наименование термической операции Темпе- ра- тура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния Наимено- вание терми- ческой операции Тем- пера- тура , °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния
    АЛ2 по ГОСТ 2685-75 Т2 ТЦО - повторить последова- тельно три раза Охлаждение От -40 до -190 От 0,5 до 1,0* Воздух или жидкость Стабилизи- рующее старение От 115 до 125 От 3 до 5 Воздух
    Т2
    АЛ9 по ГОСТ 2685-75 Т7 Нагрев От 80 до 150 От 1 до 2 Воздух или жидкость. При третьем цикле воздух
    АЛ24 по ГОСТ 2685-75 Т6 Стабилизирующее старение От 160 до 170 От 4 до 6 Воздух От 4 до 6
    МЛ5 по ГОСТ 2856-79 Т6 От 185 до 195 От 2 до 4 От 95 до 105

    _______________
    * Время выдержки по нижнему пределу (0,5 ч) - при обработке в жидкости.


    Продолжение табл.2
    Режим 1 Режим 2
    Марка стали или сплава Твердость HRC или состояние материала Наименование термической операции Темпера- тура нагрева, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения Наимено- вание термической операции Темпера- тура нагрева, °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния
    МЛ10 по ГОСТ 2856-79 Т6 Закалка От 530 до 540 От 8 до 12 Сжатый воздух Отжиг От 195 до 205 От 4 до 6 Воздух
    Старение От 190 до 210 От 7 до 8 Воздух
    15Л по ГОСТ 977-75 - Нормализация для деталей 3-й категории От 950 до 1000 От 3 до 4 Защитная атмосфера, со скоростью, которую позволяет оборудование От 620 до 640 От 3 до 4 В печи до 200-250 °С, далее на воздухе
    Нормализация для деталей всех категорий От 880 до 910
    - Высокий отпуск для деталей всех категорий От 640 до 660 От 5 до 6 В печи до +300 °С, далее на воздухе
    35Л, 50Л по ГОСТ 977-75 - Нормализация для деталей 3-й категории От 940 до 960 От 3 до 4 Защитная атмосфера, со скоростью, которую позволяет оборудование
    Нормализация для деталей всех категорий От 850 до 870
    Высокий отпуск для деталей всех категорий От 640 до 660 От 5 до 6 В печи* до +300 °С, далее на воздухе

    _______________
    * Допускается охлаждение в печи при открытой дверце.


    Продолжение табл.2
    Режим 3 Режим 4
    Марка стали или сплава Твердость HRC или состояние материала Наимено- вание термической операции Темпера- тура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния Наимено- вание термической операции Темпера- тура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения
    МЛ10 по ГОСТ 2856-79 Т6 Стабилизи- рующее старение От 195 до 205 От 2 до 4 Воздух Стабилизи- рующее старение От 115 до 125 От 8 до 10 Воздух
    15Л по ГОСТ 977-75 - Отжиг От 500 до 550 От 5 до 6 В печи до 200-250 °С, далее на воздухе От 160 до 170 От 8 до 10
    -
    35Л, 50Л по ГОСТ 977-75 -

    Продолжение табл.2
    Режим 1 Режим 2
    Марка стали или сплава Твердость HRC или состояние материала Наимено- вание термической операции Темпера- тура нагрева, °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния Наимено- вание термической операции Темпера- тура нагрева, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения
    20X13Л по ГОСТ 2176-77 26...31,5 Отжиг* От 1100 до 1150 От 3 до 5 В печи до +300 °С, далее на воздухе Закалка От 1000 до 1050 - Масло или воздух
    Высокий отпуск От 600 до 620 От 3 до 5 Воздух
    28...34 Закалка От 1000 до 1050 - Масло или воздух
    Высокий отпуск От 550 до 600 От 3 до 5 Воздух
    39,5...46,5 Закалка* От 1050 до 1100 - Воздух - - - -
    Высокий отпуск* От 550 до 600 От 4 до 5 - - - -
    41,5...49,5 - - - -

    ________________
    * Операции отжиг, закалка, высокий отпуск (режим 1) выполняются последовательно для деталей всех категорий независимо от окончательной твердости.


    Продолжение табл.2
    Режим 3 Режим 4
    Марка стали или сплава Твердость HRC или состояние материала Наимено- вание термической операции Темпера- тура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлажде- ния Наимено- вание термической операции Темпера- тура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения
    20X13Л по ГОСТ 2176-77 26...31,5 Отжиг От 340 до 360 От 8 до 10 В печи до +150 °С, далее на воздухе Стабилизи- рующее старение От 160 до 170 От 8 до 10 Воздух
    28...34
    39,5...46,5 Закалка От 1000 до 1050 - Масло или воздух
    Отпуск От 240 до 260 От 2 до 5 Воздух
    41,5...49,5 Закалка От 1000 до 1050 - Масло или воздух
    Отпуск От 190 до 210 От 2 до 5 Воздух

    Примечание. Для отливок из сплавов марок АЛ2 и АЛ9, получаемых литьем под давлением, термическую обработку по режимам 1 и 2 проводят при 180-200 °С в течение 5-10 ч.
    2.3.Для деталей 3-й категории отделочная операция выполняется перед или после термической обработки по режиму 4.
    2.4.Нижняя граница температуры стабилизирующего цикла при ТЦО должна быть минимальной, исходя из возможностей оборудования.
    3.ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ДЛЯ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДЕФОРМИРУЕМЫХ СПЛАВОВ
    3.1.Схемы типовых технологических процессов для высокоточных деталей из деформируемых сплавов должны соответствовать указанным в табл.3.
    Типовые технологические процессы для высокоточных деталей из деформируемых сплавов
    Таблица 3
    Последовательность операций Категория деталей
    1 2 3
    1 Получение заготовки
    2 Предварительная механическая обработка резанием с оставлением припуска до 2,0 мм на сторону
    3 Термическая обработка по режиму 1
    4 Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для наиболее точных размеров
    5 Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) Термическая обработка по режиму 2
    6 Окончательная механическая обработка резанием Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия)
    7 - Окончательная механическая обработка резанием
    8 - - Термическая обработка по режиму 3

    3.2.Режимы термической обработки деталей из деформируемых сплавов должны соответствовать указанным в табл.4.
    3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    Режимы термической обработки деталей из деформируемых сплавов
    Таблица 4
    РЕЖИМ 1 РЕЖИМ 2 РЕЖИМ 3
    Марка стали или сплава Твердость HRC или состояние материала Наименование термической операции Темпера- тура нагрева, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения Наименование термической операции Темпера- тура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения Наименование термической операции Темпе- ратура, °С Время выдер- жки, ч Среда охлаждения
    Для деталей 3-й категории
    САС-1 по нормативно- технической документации - Отжиг От 400 до 420 От 5 до 7 В печи до +150 °С или воздух ТЦО - повторить последовательно три раза Охлаждение От -50 до -190 От 0,5 до 1,0 Воздух или жидкость Стабилизирующее старение От 115 до 125 От 4 до 6 Воздух
    Нагрев От 170 до 190 От 1 до 2 Воздух или жидкость. При третьем цикле воздух
    Для деталей 1-й и 2-й категории
    Стабилизирующий отжиг От 270 до 290 От 4 до 6 В печи до +150 °С или воздух
    АД, АД1 по ГОСТ 4784-74 - От 200 до 250 От 2 до 3 От 150 до 200 От 1 до 2 Воздух
    АМц по ГОСТ 21488-76 - От 250 до 300 Воздух От 200 до 250 От 2 до 3
    АМГ2 по ГОСТ 4784-74 - От 180 до 200 От 95 до 105 От 4 до 6 От 95 до 105
    АМГ3 по ГОСТ 4784-74 - От 250 до 300 От 2 до 3 От 95 до 105 От 4 до 6
    АМГ6 по ГОСТ 4784-74 - От 310 до 330 От 2 до 4
    Д1, Д16 по ГОСТ 4784-74, Д24-Ф (ВАД1-Ф) по нормативно- технической документации М От 350 до 370 От 2 до 4 В печи до +200 °С или воздух Стабилизирующее старение От 230 до 250 От 2 до 4 В печи до +150 °С или воздух От 115 до 125 От 8 до 10
    Т1 Закалка От 490 до 500 - Вода, нагретая от 70 до 90 °С От 185 до 195 От 5 до 6 Воздух
    Старение От 185 до 195 От 6 до 12 Воздух
    Д20 по нормативно- технической документации Т1 Закалка От 530 до 540 - Вода, нагретая от 70 до 90 °С От 190 до 200 От 6 до 8 От 115 до 125 От 8 до 10
    Старение От 190 до 200 От 12 до 16 Воздух От 135 до 145 От 15 до 16 От 95 до 105
    В95 по ГОСТ 4784-74 Т1 Закалка От 465 до 475 - Вода, нагретая от 70 до 90 °С
    Старение для прессо- ванных полуфаб- рикатов От 135 до 145 От 15 до 16 Воздух
    для листов От 115 до 125 От 22 до 27 От 115 до 125 От 8 до 10
    МА2-1 по ГОСТ 14957-76 - Отжиг для листов От 260 до 280 От 0,5 до 1,0 В печи до +150 °С, далее на воздухе От 250 до 270 От 0,5 до 1,0 От 4 до 6
    для прутков, плит, штамповок От 2 до 4 От 2 до 4
    От 1,0 до 1,5
    МА8 по ГОСТ 14957-76 - для листов От 320 до 350 От 0,5 до 1,0
    для прутков, плит, штамповок От 2 до 4 От 2 до 4
    Бр.АМц-9-2 по ГОСТ 1595-71 Бр.АЖ9-4 по ГОСТ 1628-78 - Отжиг От 310 до 330 От 1,0 до 1,5 Стабилизирующий отжиг От 310 до 330 От 1,0 до 1,5 В печи до +100 °С, далее на воздухе От 130 до 150
    Бр.ОФ6.5-0,15 Бр.ОФ7-0,2 по ГОСТ 10025-78 Бр.КМц 3-1 по ГОСТ 1628-78 - От 290 до 310 От 290 до 310
    Л63, Л68, ЛС59-1, Л062-1 по ГОСТ 931-78 - Отжиг От 220 до 240 От 1,0 до 1,5 Воздух От 180 до 200 От 1,0 до 1,5 Воздух Стабилизирующее старение
    Бр. Б2 ГОСТ 18175-78 От 330 до 395 Закалка От 770 до 790 - Вода От 190 до 210 От 1,5 до 2,5 От 110 до 130
    Старение От 310 до 320 От 2,5 до 3,5
    Бр.ХО8, Бр.ХО8-В по нормативно- технической документации Отжиг От 340 до 360 От 6,0 до 7,0 В печи до +150 °С или воздух От 340 до 360 От 3,0 до 4,0 В печи до +100 °С, далее на воздухе
    От 130 до 150
    МНЦ15-20 ГОСТ 492-73 - От 390 до 410 От 390 до 410 От 1,0 до 1,5 В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе ТЦО - повторить последовательно три раза Охлаждение -50 От 0,5 до 1,0 Воздух или жидкость. При третьем цикле - воздух
    ВТ1-0 ВТ1-1 по нормативно- технической документации - Отжиг для поковок От 790 до 810 От 1,0 до 1,5 В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе От 490 до 510 От 1,0 до 1,5
    для прутков От 670 до 700
    для листов От 520 до 540 От 0,3 до 0,5 Нагрев 100 От 1 до 2
    ВТ5 ВТ5-1, ОТ4 по нормативно- технической документации - Для поковок, штамповок, прутков и листов От 740 до 760 От 1,0 до 1,5 От 590 до 610 От 1,0 до 1,5 Охлаждение -50 От 0,5 до 1,0
    ВТ6 по нормативно- технической документации - Для поковок и штамповок От 540 до 560
    Для прутков и листов От 790 до 810 Нагрев 100 От 1 до 2
    ВТ8 по нормативно- технической документации - Отжиг Для поковок и штамповок От 740 до 760 От 1,0 до 1,5 В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе или воздух От 540 до 560 От 1,0 до 1,5 В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе ТЦО - повторить последовательно три раза
    Для прутков и листов 1-я ступень от 870 до 890
    2-я ступень от 580 до 600
    08 пс; 10 по ГОСТ 1050-74 - Отжиг От 650 до 700 От 2 до 3 Воздух От 400 до 450 От 4 до 5 В печи до +150 °С, далее на воздухе Стабилизирующее старение От 160 до 170 От 8 до 10 Воздух
    Нормализация От 860 до 880 -
    - Высокий отпуск От 600 до 640 От 1,5 до 2,0
    35 по ГОСТ 1050-74 35 Ш по нормативно- технической документации 28...34 Закалка От 840 до 860 - Вода, воздух, масло, расплав селитры или щелочи с температурой от 100 до 150 °С, 10%-ный водный раствор щелочи или соли Стабилизирующий отжиг -
    Высокий отпуск От 450 до 500 От 2 до 3
    45 по ГОСТ 1050-74 - Нормализация От 840 до 870 - Воздух
    Высокий отпуск От 600 до 640 От 1,5 до 2,0
    28...34 Закалка От 830 до 850 - Вода, воздух, масло, расплав селитры или щелочи с температурой от 100 до 150 °С, 10%-ный водный раствор щелочи или соли
    Высокий отпуск От 500 до 520 От 1,5 до 2,0 Воздух
    46,5...51,5 Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 Вода или воздух Закалка От 830 до 850 - Вода, масло, 30-50%-ный водный раствор щелочи
    Отпуск От 200 до 250 От 3 до 5 Воздух
    36,5...41,5
    Закалка От 830 до 850 - Вода, масло, 30-50%-ный водный раствор щелочи
    50 по ГОСТ 1050-74 28...34 Закалка От 820 до 840 - Масло Отпуск От 400 до 450 От 2 до 3 Воздух
    Высокий отпуск От 500 до 550 От 1,5 до 2,0 Воздух Стабилизирующий отжиг От 400 до 450 От 4 до 5 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    40Х по ГОСТ 4543-71 - Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5
    28...34 Закалка От 845 до 875 - Масло Стабилизирующий отжиг От 400 до 450 От 4 до 5
    Отпуск От 550 до 600 От 1,5 до 2,0 Воздух
    41,5...46,5 Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 Закалка От 845 до 875 - Масло
    Отпуск От 400 до 450 От 2 до 3 Воздух
    49,5...53 Закалка От 845 до 875 - Масло
    Отпуск От 180 до 200 От 3 до 5 Воздух
    53...55,5 Закалка От 845 до 875 - Масло
    Отпуск От 160 до 180 От 3 до 5 Воздух
    25ХГСА по ГОСТ 4543-71 - Отжиг От 770 до 790 От 4 до 5 Воздух Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    26...30 Закалка От 890 до 910 - Масло
    Высокий отпуск От 540 до 590 От 1,5 до 2,0 Воздух или масло
    36,5...41,5 Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 Воздух Закалка От 890 до 910 - Масло
    Отпуск От 420 до 460 От 2 до 3 Воздух или масло
    30ХГСА по ГОСТ 4543-71 26...30 Закалка От 890 до 910 - Масло Стабилизирующий отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    Высокий отпуск От 620 до 640 От 1,5 до 2,0 Воздух или масло
    36,5...41,5 Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 Воздух Закалка От 890 до 910 - Масло
    Высокий отпуск От 470 до 500 От 2 до 3 Воздух или масло
    40ХН2СВА по нормативно- технической документации От 600 до 650 Стабилизирующий отжиг От 200 до 250 От 4 до 5 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    51,5...55,5 От 490 до 510 Закалка От 890 до 910 - Масло
    Обработка холодом От -50 до -70 От 1 до 2 Жидкость или воздух
    Отпуск От 260 до 280 От 3 до 5 Воздух
    20X13, 20X13Ш по ГОСТ 5632-72 - Отжиг От 680 до 700 От 4 до 5 Воздух Стабилизирующий отжиг От 330 до 370 От 8 до 10 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    28... 34 Закалка От 980 до 1020 - Воздух или масло
    Высокий отпуск От 550 до 600 От 1,5 до 2,0
    39,5...46,5 Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 Воздух Закалка От 980 до 1020 - Вакуум до 100-150 °С, масло, воздух или нейтральная среда
    38Х2МЮА по ГОСТ 4543-71 32...36,5 Закалка От 930 до 950 - Масло Отпуск От 240 до 260 От 3 до 5 Воздух
    Высокий отпуск От 570 до 610 От 1,5 до 2,0 Воздух или масло От 490 до 510 От 4 до 5 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    26…32 Закалка От 930 до 950 - Масло
    Высокий отпуск От 630 до 650 От 1,5 до 2,0 Воздух или масло Стабилизирующий отжиг
    40Х13 по ГОСТ 5632-72 25Х13Н2 (ЭИ474) по нормативно- технической документации - Отжиг От 680 до 700 От 4 до 5 Воздух От 330 до 370 От 8 до 10
    28…34 Закалка От 1030 до 1070 - Воздух или масло
    Высокий отпуск От 610 до 640 От 1,5 до 2,0 Закалка От 1030 до 1070 - Вакуум до 100-150 °С, масло, воздух или нейтральная среда
    46,5...53 Отжиг От 490 до 510 От 4 до 5 Отпуск От 350 до 400 От 3 до 5 Воздух
    36НХТЮ по ГОСТ 10994-74 24... 31,5 Закалка От 920 до 940 - Вода Отжиг От 330 до 370 От 8 до 10 В печи до +150 °С, далее на воздухе
    Старение От 850 до 870 От 2 до 4 Вода или воздух
    34...41,5 Закалка От 920 до 940 - Вода Старение От 730 до 750 От 3 до 5
    345...460 для деталей из проволоки, серебрянки и ленты - - - - -
    17Х18Н9, 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72, 12Х16Н25М6АГ (ЭИ395) ОХ20Н4АГ10, ОХ20Н4АГ10Ш по нормативно- технической документации - Закалка От 1050 до 1100 - Вода Отжиг От 330 до 370 От 8 до 10 В печи до +150 °С, далее на воздухе

    ________________
    Время выдержки назначается для деталей 1-й и 2-й категорий - по нижнему пределу для деталей 3-й категории - по верхнему.
    Для плоских деталей толщиной до 12 мм охлаждение при закалке допускается производить между стальными плитами. Допускается охлаждение при закалке в жидком азоте. Допускается заменять старение по режиму 2 закалкой с охлаждением между плитами и старением по режиму 1. Детали 1-й категории допускается охлаждать в воде с нормальной температурой.
    Для получения оптимальных механических свойств и размерной стабильности при изготовлении заготовок следует применять режим термомеханической обработки: закалка с 960-980 °С в воде с последующей холодной деформацией на 75-85%.
    Твердость указана по НУ.
    Детали из сталей ОХ20Н4АГ10 и ОХ20Н4АГ10Ш, подвергаемые развальцовке, перед окончательной механической обработкой необходимо отжечь при температуре 1050-1100 °С 15-20 мин в вакууме (вместо стабилизирующего отжига по режиму 2).
    Примечание. Сплав САС-1 применять для ненагруженных деталей, для деталей 3-й категории не рекомендуется в связи с низкой размерной стабильностью.
    3.3.Для деталей, подвергаемых развальцовке при сборке, допускается применять местный отжиг (с нагревом током высокой частоты или другим способом).
    3.4.Если необходимо провести местное упрочнение детали, то разрешается применять закалку с нагревом ТВЧ упрочняемого участка детали непосредственно после стабилизирующего отжига по режиму 2.
    3.5.Для деталей 1-й и 2-й категорий, изготавливаемых из латуней всех марок для предупреждения коррозионного растрескивания, необходимо проводить термическую операцию по режиму 2 после окончательной механической обработки.
    3.6.Для деталей 1-й категории из неупрочняемых сплавов, изготовляемых из поковок, штампованных заготовок и т.п., термическую обработку по режиму 1 допускается не проводить.
    3.7.Для деталей 1-й категории из упрочняемых сплавов при использовании заготовок в состоянии термического упрочнения допускается операцию закалки не производить.
    3.8.При обработке сталей на высокую твердость вместо отжига (режим 1) допускается проводить закалку с температуры на 50-80 °С ниже установленной настоящим стандартом с последующим отпуском при температуре 550-600 °С.
    3.9.В отдельных случаях для деталей из сталей марок 25ХГСА и 30ХГСА 2- и 3-й категорий с твердостью 37...42 HRC допускается вместо отжига по режиму 1 (операция 3, табл.3) проводить закалку с высоким отпуском по режимам, установленным настоящим стандартом и стабилизирующий отжиг (операция 5, табл.3) при температуре 340-360 °С в течение 8-10 ч.
    3.10.Для деталей 1-й категории с твердостью HRC34 термическую обработку по режиму 1 (операция 3) не производить. Упрочняющую термическую обработку производить по режиму 2 после механической обработки с припуском до 0,5 мм (операция 4) или в окончательно изготовленном виде.
    Для деталей 2- и 3-й категорий с небольшим съемом металла термическую обработку по режиму 1 допускается не производить.