СССР
Государственный стандарт от 01 января 1977 года № ГОСТ 1561-75

ГОСТ 1561-75 Резервуары воздушные для автотормозов вагонов железных дорог. Технические условия (с Изменением N 1)

Принят
Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР
23 июля 1975 года
    ГОСТ 1561-75
    Группа Д56
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    РЕЗЕРВУАРЫ ВОЗДУШНЫЕ ДЛЯ АВТОТОРМОЗОВ ВАГОНОВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ
    Технические условия
    Air reservoirs for railway car automatic brakes. Specifications*
    ______________
    * Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 1.
    Дата введения 1977-01-01
    Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23 июля 1975 г. N 1894 срок введения установлен с 01.01.77
    ПРОВЕРЕН в 1987 г. Постановлением Госстандарта СССР от 08.06.87 N 1889 срок действия продлен до 01.01.93*

    ________________
    * Ограничение срока действия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 2, 1993 год). - Примечание изготовителя базы данных.


    ВЗАМЕН ГОСТ 1561-65
    ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1987 г.
    ВНЕСЕНО Изменение N 1, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 16 от 08.10.99). Государство-разработчик Россия. Постановлением Госстандарта России от 28.12.99 N 775-ст введено в действие на территории РФ с 01.07.2000
    Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 3, 2000 год
    Настоящий стандарт распространяется на воздушные резервуары для автоматических тормозов грузовых и пассажирских вагонов, электропоездов, дизель-поездов исполнения У по ГОСТ 15150-69, а также вагонов метрополитена и трамваев.
    якорь
    1.ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
    1.1.Типы и основные параметры резервуаров должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

    1 - штуцер днища; 2 - днище с отверстием; 3 - кольцо подкладное; 4 - обечайка;
    5 - пробка; 6 - штуцер обечайки; 7 - днище глухое.
    Типо- размеры резер- вуаров Расчетное давление, МПа (кгс/см) Вмес- тимость, л Размеры, мм Номинальный размер резьбы штуцера, дюймы
    не менее обечайки днища
    Р7-8 0,7 (7) 8 210 250 300 2,5 3,0 0,1 16
    Р7-12 12 300
    Р7-24 24 550 ;
    Р7-38 38 605 300
    Р7-55 55 860 ;
    Р7-78 78 1210
    Р7-100 100 1510
    Р7-110 110 1653
    Р7-135 135 1180 400
    Р10-9 1,0 (10) 9,5 234 250 3,9
    Р10-20 20 475
    Р10-55 55 860 303 3,9
    Р10-100 100 1050 358
    Р10-170 170 1362 416 400 4,0 5,0 24 ; ;
    Р10-300 300 1172 610 502 5,0 6,0 50 ;

    __________________
    * По заказу потребителя.
    Примечания:
    1.Допускается увеличение высоты днища за счет уменьшения длины обечайки.
    2.Допускается дополнительно устанавливать штуцеры на глухом днище и обечайке по согласованию с потребителем.
    3.Допускается применение подкладных планок для продольных сварных соединений.
    4.Отклонения фактической вместимости резервуаров от указанной в таблице не должны превышать 3%.
    Пример условного обозначения резервуара с расчетным давлением 0,7 МПа (7 кгс/см), вместимостью 100 л:
    Резервуар P7-100 ГОСТ 1561-75
    То же, с расчетным давлением 1,0 МПа (10 кгс/см):
    Резервуар Р10-100 ГОСТ 1561-75
    1.2.Штуцеры обечайки и днища резервуара должны иметь трубную резьбу по ГОСТ 6357-81, класс В.
    якорь
    2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    2.1.Резервуары должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
    2.2.Детали резервуара должны изготовляться из стали следующих марок:
    а) днище, обечайка, подкладные кольца и планки - 10ХНДП по ГОСТ 19281-89, 15 по ГОСТ 1050-74* и ВСт3сп5 по ГОСТ 380-71 при толщине металла 5 мм и более; 10ХНДП по ГОСТ 19281-89, 15 по ГОСТ 1050-74* и ВСт3сп2 по ГОСТ 380-71 при толщине металла от 4 до 5 мм; 4-IV-ВСт3сп или 4-IV-15 по ГОСТ 16523-70 и 10ХНДП при толщине металла 3,9 мм и менее.

    _______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 1050-88, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.


    Допускается применение полуспокойных сталей тех же марок для резервуаров с расчетным давлением 0,7 МПа (7 кгс/см).
    Для резервуаров с расчетным давлением 1,0 МПа (10 кгс/см) допускается применение полуспокойной стали по согласованию с потребителем.
    По согласованию с потребителем допускается применение других материалов.
    Для вагонов метрополитена допускается изготовление резервуаров из стали марок 20 по ГОСТ 1577-81* и 5-III-20 по ГОСТ 16523-70;

    _______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 1577-93. - Примечание изготовителя базы данных.


    б) штуцер - из стали марки ВСт3 по ГОСТ 380-71 любой степени раскисления.
    Допускается применение стали марок 15, 20 по ГОСТ 1050-74 или 15Л-I, 20Л-I по ГОСТ 977-75*;

    ______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 977-88, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.


    в) пробка - из стали Ст0, Ст1, Ст2, Ст3 любой группы и способа раскисления по ГОСТ 380-71.
    Допускается изготовлять пробки из литой стали марок 15Л-I, 20Л-I, 25Л-I, 40Л-I по ГОСТ 977-75, а также из пластмасс.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.3.Резьба штуцера и пробки должна быть чистой. Не допускаются нитки с сорванной или неполной резьбой, если их длина превышает 10% общей длины резьбы по винтовой линии.
    2.4.Днища резервуара должны быть изготовлены горячей или холодной штамповкой.
    Днища должны подвергаться термообработке, если температура окончания штамповки ниже 700 °С.
    2.5.На участке малого радиуса отштампованного днища допускается утонение до 10% толщины листа.
    2.6.Состояние поверхности обечайки и днища должно отвечать требованиям, установленным стандартами на исходный материал.
    Не допускаются дефекты, образующиеся в процессе изготовления обечайки и днища резервуаров, глубиной более 0,2 мм при толщине металла до 5 мм, 0,3 мм при толщине металла свыше 5 мм и выводящие толщину металла за пределы минусового допуска.
    Не допускаются надрывы и расслоения металла.
    2.7.Горф* цилиндрической части днища не должен превышать 0,5 мм для днища диаметром до 400 мм и 1 мм диаметром более 400 мм.

    __________________
    * Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.


    2.8.Отклонения от правильной геометрической формы резервуара (нецилиндричность, некруглость) допускаются в пределах допуска на диаметр.
    2.9.Подготовка деталей к сварке, производство сварочных работ, марки применяемых сварочных материалов должны соответствовать нормативно-технической документации на изготовление сварных конструкций железнодорожных вагонов.
    2.10.Продольные и кольцевые швы должны быть выполнены встык электродуговой сваркой по ГОСТ 8713-79 или ГОСТ 14771-76.
    2.11.Штуцеры должны быть приварены в центре днища и середине обечайки.
    Допускается приваривать штуцер обечайки со смещением от середины на расстоянии не менее 100 мм от продольного и поперечного швов.
    2.12.Прочность сварного соединения должна быть не менее прочности основного металла.
    Качество применяемых сварочных материалов должно обеспечивать: временное сопротивление металла шва - не менее нижнего предела прочности основного металла, относительное удлинение - не менее 18% и ударную вязкость - не менее 0,8 МДж/м (8 кгс·м/см) при температуре плюс 20 °С и не менее 0,4 МДж/м (4 кгс·м/см) при температуре минус 20 °С.
    2.13.При угле изгиба в 100° в сварных соединениях не должно быть трещин.
    2.14.Швы резервуаров должны быть плотными.
    2.15.Сварка должна производиться сварщиками, прошедшими испытания согласно действующим правилам Госгортехнадзора.
    2.16.Наружная поверхность резервуаров должна быть окрашена по ГОСТ 7409-73*, ГОСТ 12549-80** и ГОСТ 22947-78***.

    ______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 7409-90;


    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12549--2003;
    ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 31365-2008. - Примечание изготовителя базы данных.
    Перед окраской резервуары должны быть подвергнуты всем видам испытаний и контроля.
    2.17.Срок службы резервуаров - 20 лет, для вагонов метрополитена - 31 год. По истечении срока службы резервуаров вагонов метрополитена эксплуатация их должна быть прекращена. Решение о возможности дальнейшей эксплуатации принимается по результатам обследования технического состояния каждого резервуара по согласованной методике.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    якорь
    3.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
    3.1.Для проверки соответствия резервуаров требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.
    3.2.При приемо-сдаточных испытаниях должны контролироваться внешний вид резервуара на соответствие требованиям пп.2.3, 2.5-2.8, 2.11, 2.16 и качество сварных швов на соответствие требованиям пп.2.10, 2.12-2.14.
    3.3.При проверке качества сварных швов должны контролироваться:
    а) внешний вид, размеры и наружные дефекты сварных швов;
    б) механические свойства;
    в) внутренние дефекты;
    г) плотность швов.
    3.4.Проверке по пп.3.3а, г должен подвергаться каждый резервуар, а по п.3.3б - выборочно от партии резервуаров, устанавливаемой предприятием-изготовителем.
    3.5.Проверке по п.3.3 в должен подвергаться каждый резервуар с расчетным давлением 1,0 МПа (10 кгс/см), а с расчетным давлением 0,7 МПа (7 кгс/см) - выборочно от партии резервуаров по согласованию с потребителем.
    3.6.Результаты проверки и испытания резервуаров должны быть занесены в специальную книгу предприятия-изготовителя.
    якорь
    4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
    4.1.Проверка внешнего вида резервуара и размеров сварных швов должна проводиться наружным осмотром и обмером.
    4.2.Проверка наружных дефектов сварных швов - по ГОСТ 3242-79.
    4.3.Определение механических свойств сварных соединений - по ГОСТ 6996-66.
    4.4.Определение внутренних дефектов в швах сварных соединений должно проводиться методом просвечивания проникающими излучениями по ГОСТ 7512-82 или методом ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ 14782-86.
    Просвечиванию подлежат продольные и кольцевые швы на протяжении не менее 25% общей длины выполненных стыковых швов испытываемого резервуара.
    Допускается, по согласованию с потребителем, уменьшение процента от общей длины сварных швов и количества просвечиваемых резервуаров.
    4.5.Плотность швов должна проверяться гидравлическим испытанием.
    Гидравлическое испытание резервуара должно проводиться пробным (полуторным расчетным) давлением, под которым он выдерживается в течение 3 мин, резервуаров вместимостью 170 и 300 л - 5 мин.
    При испытании должны производиться осмотр резервуара и обстукивание сварных швов деревянным молотком массой 0,5 кг.
    Течь, "слезки" и потение при испытаниях не допускаются.
    4.6.К каждому резервуару с расчетным давлением 1,0 МПа (10 кгс/см) должна прикладываться эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-68* (по заказу потребителя).

    ______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006. - Примечание изготовителя базы данных.


    якорь
    5.МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
    5.1.На глухом днище или обечайке резервуара должны быть нанесены белой масляной краской следующие надписи и знаки:
    условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
    обозначение резервуара;
    номер резервуара по системе нумерации предприятия-изготовителя;
    год и месяц изготовления.
    Кроме того, на штуцере обечайки должны быть выбиты: номер резервуара, год и месяц изготовителя и условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя.
    По заказу потребителя на резервуарах с расчетным давлением 1,0 МПа (10 кгс/см) могут быть указаны другие данные.
    5.2.Резервуары после гидравлических испытаний должны быть просушены внутри, отверстия штуцеров должны быть покрыты антикоррозионной смазкой и заглушены пробкой, исключающей попадание ее внутрь.
    5.3.Группа условий хранения резервуаров - С по ГОСТ 15150-69.
    5.4.При транспортировании резервуары должны быть предохранены от ударов и механических повреждений.
    якорь
    6.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
    6.1.Изготовитель должен гарантировать соответствие резервуаров требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.
    Гарантийный срок устанавливается 5 лет со дня ввода резервуара в эксплуатацию.