СССР
Государственный стандарт от 01 января 1978 года № ГОСТ 21436-75

ГОСТ 21436-75 (ИСО 9205-88) Изделия огнеупорные и высокоогнеупорные для футеровки вращающихся печей. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4) (не действует на территории РФ)

Принят
Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР
27 декабря 1975 года
Разработан
Министерством черной металлургии СССР
01 января 1978 года
    ГОСТ 21436-75
    (ИСО 9205-88)
    Группа И22
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    ИЗДЕЛИЯ ОГНЕУПОРНЫЕ И ВЫСОКООГНЕУПОРНЫЕ
    ДЛЯ ФУТЕРОВКИ ВРАЩАЮЩИХСЯ ПЕЧЕЙ
    Технические условия
    Refractory and highly-refractory articles for the lining
    of rotary furnaces. Specifications
    МКС 81.080
    ОКП 15 4200
    Дата введения 1978-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.12.75 N 4058
    3.ВЗАМЕН ГОСТ 9738-61 и ГОСТ 10380-63
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
    ГОСТ 427-75 5.12, 5.13
    ГОСТ 2409-95 5.5
    ГОСТ 2642.0-97* 5.1
    _______________ * Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 2642.0-86. - Примечание "КОДЕКС".
    ГОСТ 2642.3-97 5.1
    ГОСТ 2642.4-97 5.1
    ГОСТ 2642.8-97 5.1
    ГОСТ 2642.9-97 5.1
    ГОСТ 4069-69 5.2
    ГОСТ 4070-2000 5.4
    ГОСТ 4071.1-94 5.6
    ГОСТ 5402.1-2000 5.3
    ГОСТ 5402.2-2000 5.3
    ГОСТ 7875.0-94 5.7
    ГОСТ 8179-98 4.2
    ГОСТ 10905-86 5.10
    ГОСТ 12170-85 5.8
    ГОСТ 15136-78 5.11
    ГОСТ 24717-94* 6.1
    _______________ * На территории РФ с 01.01.2006 г. действует ГОСТ 24717-2004. - Примечание "КОДЕКС".
    ГОСТ 25706-83 5.13
    ГОСТ 25714-83 5.5, 5.6

    5.Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 27.07.92 N 777
    6.ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в январе 1981 г., ноябре 1982 г., июне 1987 г., июле 1992 г. (ИУС 3-81, 3-83, 10-87, 10-92)
    Настоящий стандарт распространяется на огнеупорные и высокоогнеупорные изделия (алюмосиликатные и магнезиальношпинелидные), предназначенные для футеровки вращающихся печей, применяемых в цементной и других отраслях промышленности.
    По согласованию изготовителя с потребителем допускается маркировка рабочей поверхности огнеупорного кирпича по международному стандарту ИСО 9205-88, приведенному в приложении 7.
    (Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
    1.МАРКИ
    1.1.Огнеупорные и высокоогнеупорные изделия для футеровки вращающихся печей изготовляются марок, указанных в табл.1.
    Таблица 1
    Марка Характеристика Применение
    МЛЦ Муллитовые Зона охлаждения и переходные участки печей диаметром 4 м и более
    МКРЦ Муллитокремнеземистые То же
    ШЦУ Шамотные уплотненные Зоны охлаждения и цепная, переходные участки и холодильник
    ШЦС Шамотные среднеплотные Зона дегидратации, кальцинирования и подогрева
    ПЦ Полукислые Участки с пониженным химическим износом и повышенными требованиями к плотности кладки
    ШЦЛ-1,3 Шамотные легковесные с кажущейся плотностью 1,3 г/см Зона кальцинирования и дегидратации
    ХПЦ Хромитопериклазовые Периферийные участки зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и менее, работающих по мокрому способу
    ХПЦ-43 Хромитопериклазовые Центральный участок зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и менее и периферийные участки зоны спекания печей диаметром более 3,6 м, работающих по мокрому способу
    ПХЦ Периклазохромитовые Центральный участок зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и более, работающих по мокрому способу, печей диаметром менее 3,6 м, работающих по сухому способу, а также периферийные участки печей, работающих по сухому способу
    ПХЦ-66 Периклазохромитовые Центральный участок зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и более, работающих по мокрому и сухому способам
    ПШЦ Периклазошпинелидные Центральный участок зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и более, работающих по мокрому способу, печей диаметром менее 3,6 м, работающих по сухому способу, а также периферийные участки печей, работающих по сухому способу
    ПШЦ-66 Периклазошпинелидные Центральный участок зоны спекания вращающихся печей диаметром 3,6 м и более, работающих по мокрому и сухому способам

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4).
    2.ФОРМА И РАЗМЕРЫ
    2.1.Форма и размеры изделий должны соответствовать требованиям, указанным на черт.1-2 и в табл.2 - для алюмосиликатных, в табл.3 - для магнезиальношпинелидных. Группы сложности изделий приведены в приложении 1.
    Клин торцовый двухсторонний

    Черт.1
    Клин ребровый двухсторонний

    Черт.2
    Таблица 2
    Наименование изделий Номер изделий Применение
    мм В сочетании с номерами Для печей диаметром, м
    Клин торцовый двухсторонний 1 100 88 150 300 2 2,3-5,1
    9 5,1-7,0
    2 75 55 150 300 1 2,3-5,1
    3 100 92 150 200 4 3,1-5,1
    3 3,1-5,1
    4 75 65 150 200 5 1,5-3,1
    5 75 55 150 200 4 1,5-3,1
    6 100 95 150 230 7 5,2-7,0
    7 100 91 150 230 6; 8 5,2-7,0
    8 120 113 150 230 7 5,2-7,0
    9 100 93 150 300 1 5,1-7,0
    10 100 93 200 300 11 5,1-7,0
    11 100 88 200 300 10 5,1-7,0
    12 100 91 200 230 13 5,2-7,0
    13 120 113 200 230 12 5,2-7,0
    14 100 92 200 200 15 3,1-5,1
    15 75 65 200 200 14 3,1-5,1
    Клин ребровый двухсторонний 16 100 94 200 160 17 3,1-5,4
    16 3,1-5,4
    17 75 67 200 160 18 1,6-3,1
    18 75 60 200 160 17 1,6-3,1
    19 100 95 200 120 20 1,8-4,9
    20 75 65 200 120 19 1,8-4,9

    Таблица 3
    Наименование изделий Номер изделий Применение
    мм В сочетании с номерами Для печей диаметром, м
    Клин торцовый двухсторонний 21 80 73 200 230 23 3,1-5,4
    22; 34 5,4-7,0
    22 120 113 200 230 21; 32 5,4-7,0
    23 65 55 200 230 21 3,1-5,4
    32 3,1-4,4
    24 70 62 120 200 26 2,2-3,6
    25 70 62 150 200 27 2,2-3,6
    26 70 57 120 200 24 2,2-3,6
    27 70 57 150 200 25 2,2-3,6
    29 3,1-5,4
    28 65 55 150 230 31 3,1-4,4
    28 3,1-5,4
    29 80 73 150 230 30; 33 5,4-7,0
    30 120 113 150 230 29; 31 4,4-7,0
    31 103 92 150 230 28 3,1-4,4
    30; 33 4,4-7,0
    32 103 92 200 230 22; 34 4,4-7,0
    23 3,1-4,4
    33 103 97 150 230 29; 31 5,4-7,0
    34 103 97 200 230 21; 32 5,4-7,0
    35 80 75 150 160 36 3,1-5,2
    37 5,2-7,0
    36 65 58 150 160 35 3,1-5,2
    37 120 115 150 160 35 5,2-7,0
    38 80 73 115 230 39 3,1-5,4
    39 65 55 115 230 38 3,1-5,4

    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.1.1.Допускается по соглашению изготовителя с потребителем изготовлять изделия других форм и размеров, а также изделия с односторонним скосом.
    2.2.Расчетная масса и объем изделий даны в справочных приложениях 2 и 3.
    Средняя кажущаяся плотность для расчета массы приведена в справочном приложении 4.
    2.3.Данные о комплектации изделий для футеровки печей всех диаметров приведены в справочных приложениях 5 и 6.
    2.4.Предельные отклонения по размерам изделий не должны превышать указанных в табл.4.
    Таблица 4
    Размер Предельное отклонение, мм, для изделий марок
    МЛЦ, МКРЦ ШЦУ, ШЦС, ПЦ ХПЦ, ПХЦ, ПШЦ ШЦЛ-1,3
    Размеры изделий:
    до 100 мм включ. ±1,5 ±1 ±2 ±2
    св. 100 " 200 мм " ±2 ±2 ±2 ±3
    " 200 " 300 мм " ±3 ±3 ±4 ±3
    Номинальная разность +1 +1 +1 +1
    (см. черт.1 и 2) -2 -2 -2 -2

    Примечание. Предельные отклонения по номинальной разности () нормируются для изделий всех марок N 1, 2, 3, 4, 6, 8, 9, 10, 13, 16, 19, 21, 22, 24, 25, 29, 30, 32, 33, 34 и распространяются на средние () измерения всех изделий, отобранных от партии.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    3.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    3.1.По физико-химическим показателям и показателям внешнего вида алюмосиликатные изделия должны соответствовать требованиям, указанным в табл.5, магнезиальношпинелидные - в табл.6.
    Таблица 5
    Наименование показателя Норма для изделий марок
    МЛЦ МКРЦ ШЦУ ШЦС ПЦ ШЦЛ-1,3
    1. Химический состав, %:
    массовая доля АlО Свыше 62 Свыше 45 Не менее 32 Не менее 28 Не более 28 Не менее 28
    массовая доля SiО Не нормируется 65-85 Не нормируется
    2. Огнеупорность, °С, не ниже 1800 1750 1710 1670 1670 1670
    3. Дополнительная линейная усадка, %, не более 0,4 при 1500 °С 0,5 при 1400 °С 0,3 при 1400 °С 0,7 при 1400 °С 0,5 при 1350 °С 1,0 при 1350 °С
    4. Температура начала размягчения, °С, не ниже 1450 1400 1370 1300 1350 Не нормируется
    5. Пористость открытая, %, не более 24 22 20 26 26 Не нормируется
    6. Кажущаяся плотность, г/см, не более Не нормируется 1,3
    7. Предел прочности при сжатии, Н/мм, не менее 25 30 25 18 18 4,5
    8. Термическая стойкость (нагрев до 1300 °С) водяные теплосмены, не ниже 4 3 4 3 Не нормируется
    9. Теплопроводность при средней температуре 600 °С, Вт (м·К), не более Не нормируется 7 0,7 (0,6)
    10. Кривизна шовных поверхностей, мм, не более 1,5 1,5 1,0 1,5 2,0 2,0
    11. Отбитость углов и ребер глубиной, мм, не более:
    на рабочих и шовных поверхностях 5 5 4 5 5 7
    на поверхностях, обращенных к кожуху 6 6 8 10 10 10
    12. Выплавки отдельные диаметром, мм, не более 5 5 5 5 5 5
    13. Посечки отдельные поверхностные:
    шириной св. 0,25 до 0,5 мм, длиной, мм, не более:
    на рабочей поверхности 30 30 30 30 40 Не нормируются
    14. Трещины отдельные шириной св. 0,5 до 1 мм с пересечением не более одного ребра длиной, мм, не более
    на рабочей поверхности Не допускаются
    на нерабочей поверхности 30 30 30 40 30 40

    Примечание. Для заводов Урала и Востока допускается изготовление изделий марки ШЦУ с огнеупорностью не ниже 1690 °С и открытой пористостью не более 22%, изделий марки ШЦС с огнеупорностью не ниже 1650°С с открытой пористостью не более 28% и пределом прочности при сжатии не менее 15 Н/мм.
    Таблица 6
    Наименование показателя Норма для изделий марок
    ХПЦ-43 ПХЦ-66 ПШЦ-66 ХПЦ ПХЦ ПШЦ
    1. Массовая доля, %, не менее
    MgO 43 66 66 42 65 65
    СrO 20-28 8-18 9-15 20-30 8-18 7-15
    2. Температура начала размягчения, °С, не ниже 1500 1520 1560 1450 1500 1540
    3. Открытая пористость, %, не более 24 23 23 25 24 23
    4. Предел прочности при сжатии, Н/мм, не менее 25 30 30 20 25 30
    5. Термическая стойкость (нагрев до 1300 °С), водяные теплосмены, не менее 2 8 6 2 8 4
    6. Кривизна шовных поверхностей, мм, не более: 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0
    7. Отбитость углов и ребер глубиной, мм, не более:
    на рабочих и шовных поверхностях 5 7 6 5 7 7
    на поверхностях, обращенных к кожуху 8 10 10 8 10 10
    8. (Исключен, Изм. N 4).
    9. Посечки отдельные поверхностные:
    шириной св. 0,25 до 0,5 мм
    длиной, мм, не более:
    на рабочей поверхности 40 Не нормируются 40 Не нормируются
    10. Трещины отдельные шириной св. 0,5 до 1 мм с пересечением ребра Не допускаются

    Примечание. В изделиях марки ХМЦ, изготовленных с применением Сарановской хромитовой руды, допускается снижение массовой доли СrО до 15%.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4).
    3.1.1.Рабочей поверхностью изделия считается грань размером , шовными поверхностями - грани размером (см. черт.1 и 2).
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    3.2.Изделия в изломе должны иметь однородное строение, без пустот и расслоений.
    4.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
    4.1.Изделия принимают партиями. Каждая партия должна состоять из изделий одной марки и сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:
    товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
    номер партии и дату выпуска;
    марку изделия;
    массу партии;
    обозначение настоящего стандарта;
    результаты испытаний.
    Масса партии устанавливается:
    для изделий марок ШЦУ, ШЦС, ПЦ, ХПЦ - не более 225 т;
    для изделий марок МЛЦ, МКРЦ, ПХЦ, ПШЦ - не более 150 т;
    для изделий марки ШЦЛ-1,3 - не более 75 т.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    4.2.Правила приемки - по ГОСТ 8179, план контроля - 3 с дополнениями.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    4.3.Предприятие-изготовитель проводит испытания, периодичность которых установлена в соответствии с табл.7.
    Таблица 7
    Наименование показателя Порядок проведения испытаний
    Внешний вид и размеры От каждой партии
    Химический состав От каждой четвертой партии
    Огнеупорность То же
    Дополнительная усадка "
    Температура начала размягчения "
    Открытая пористость и кажущаяся плотность От каждой партии
    Предел прочности при сжатии То же
    Термическая стойкость От каждой четвертой партии
    Теплопроводность То же

    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    4.3.1.В выборке допускается до 10% изделий с предельными отклонениями по размерам, превышающими на ±1 мм нормы, указанные в табл.4.
    4.3.2.(Исключен, Изм. N 4).
    4.3.3.Для изделий марки ПШЦ в выборке допускается одно изделие из трех с термической стойкостью 3 теплосмены.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    4.4.(Исключен, Изм. N 4).
    5.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
    5.1.Массовую долю АlО, SiO, MgO и СrО определяют по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.4, ГОСТ 2642.3, ГОСТ 2542.8*, ГОСТ 2642.9.

    _______________
    * Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 2642.8. - Примечание "КОДЕКС".


    Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих требуемую точность.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    5.2.Огнеупорность определяют по ГОСТ 4069.
    5.3.Дополнительную линейную усадку определяют по ГОСТ 5402.1, ГОСТ 5402.2.
    5.4.Температуру начала размягчения определяют по ГОСТ 4070.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    5.5.Открытую пористость и кажущуюся плотность определяют по ГОСТ 2409 или ГОСТ 25714.
    5.6.Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071.1 или ГОСТ 25714.
    5.5, 5.6. (Измененная редакция, Изм. N 4).
    5.7.Термическую стойкость определяют по ГОСТ 7875.0. Допускается проводить испытания на образцах толщиной до 120 мм и длиной 200 мм.
    5.8.Теплопроводность определяют по ГОСТ 12170.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    5.9.Размеры изделий проверяют металлической линейкой (ГОСТ 427) с ценой деления шкалы 1 мм или соответствующими шаблонами, обеспечивающими заданную точность измерения.
    5.10.Кривизну изделий определяют на поверочной плите (ГОСТ 10905) или аттестованной металлической плите шаблоном шириной 10 мм и толщиной, превышающей на 0,1 мм установленную норму кривизны.
    Шаблон не должен входить в зазор между плитой и изделием.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    5.11.Глубину отбитости углов и ребер определяют по ГОСТ 15136.
    5.12.Диаметр выплавок замеряют металлической линейкой (ГОСТ 427) с ценой деления шкалы 1 мм в месте максимального размера впадины.
    5.13.Ширину посечек и трещин определяют при помощи измерительной лупы (ГОСТ 25706). Измерительную лупу располагают таким образом, чтобы ее шкала была перпендикулярна посечке. Между измерительной шкалой и поверхностью изделия помещают полоску бумаги, которую располагают вдоль шкалы вплотную к ее делениям.
    Длину посечек и трещин измеряют металлической линейкой (ГОСТ 427) с ценой деления шкалы 1 мм.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    5.14.Строение в изломе изделий определяют визуально.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    6.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
    6.1.Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 24717.
    По требованию потребителя наносятся дополнительные маркировочные знаки на поверхность изделия с размерами (обращенную к кожуху печи) для правильной укладки изделий при футеровочных работах.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).