-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1978 года № ГОСТ 21490-76

ГОСТ 21490-76 Масла моторные. Метод определения моющих средств на установке УИМ-6-НАТИ (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР
21 января 1976 года
    ГОСТ 21490-76
    Группа Б29
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    МАСЛА МОТОРНЫЕ
    Метод определения моющих свойств на установке УИМ-6-НАТИ
    Motor oils. Method of test detergent properties
    by the installation "УИМ-6-НАТИ"
    ОКСТУ 0253
    Дата введения 1978-01-01
    ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 января 1976 г. N 159
    Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
    ВЗАМЕН ГОСТ 11637-65, ГОСТ 12658-67
    ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1 и 2, утвержденными в декабре 1983 г., июне 1987 г. (ИУС 3-84, 9-87).
    Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б, В, В, Г, Г и устанавливает метод определения их моющих свойств.
    Метод предназначен для индексации моторных масел по группам, предусмотренным ГОСТ 17479.1-85.
    Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой установке УИМ-6-НАТИ в течение 120 ч и определении его моющих свойств по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец.
    Испытание моторных масел групп Г и Г проводится с включением агрегата наддува, а масел групп Б, Б, В, В - без включения.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    1.АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
    1.1.При испытании применяют:
    установку одноцилиндровую УИМ-6-НАТИ (см. приложение);
    масла моторные эталонные М-10Б, М-10В и М-10Г;
    раствор для удаления нагаро- и лакоотложений, содержащий в 10 дм воды;
    100 г мыла хозяйственного,
    100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81,
    100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689-75,
    10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75;
    бензин-растворитель для резиновой промышленности или другой марки без присадки, близкий по фракционному составу;
    топливо дизельное марки Л по ГОСТ 305-82 с содержанием серы 0,8-1%;
    инструмент измерительный:
    микрометры 1-го класса точности с пределами измерений 0-25, 25-50, 50-100, 100-125 мм;
    нутромеры с пределами измерений 25-50 и 50-100 мм;
    индикаторы 2-го класса точности с пределами измерений 18-50 и 50-125 мм;
    меры длины концевые плоскопараллельные 2-го класса точности;
    миниметр 1-го класса точности с пределами измерений ±50 мкм;
    калибр диаметром 125,09;
    щуп N 5 с пределами измерений 0,05-1,5 мм;
    прибор ленточный для измерения упругости поршневых колец;
    ванну металлическую вместимостью 10 дм;
    глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-96 (за исключением 2-го сорта);
    весы аналитические типа АДВ-200 и весы технические типа ВЛТК-500.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    2.ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
    2.1.Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации.
    2.2.Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.
    Таблица 1
    Наименование деталей Допускаемое значение величины, мм
    для новых деталей для предельного износа деталей
    Зазоры
    Юбка поршня - гильза цилиндра 0,30-0,35 0,45
    Палец поршневой - втулка шатуна 0,03-0,04 0,10
    Кольцо поршневое - канавка по высоте
    для 1 и 2-го колец 0,09-0,13 0,20
    для 3-го кольца 0,08-0,10 0,17
    для 4 и 5-го колец 0,24-0,30 0,35
    В замке поршневого кольца 0,5-0,6 1,5
    Радиальный между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра (не более чем в двух местах по дуге 30° и не ближе 30° от замка кольца), не более 0,02 0,03
    Шейка шатунная - вкладыш подшипника нижней головки шатуна 0,09-0,13 0,25
    Направляющая втулка - клапан (впускной и выпускной) 0,08-0,12 0,20
    Овальность и конусность
    Гильза цилиндра Не более 0,03 0,08
    Шейка шатунная коленчатого вала Не более 0,03 0,08

    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.3.Значение упругости поршневых колец должно быть в пределах 49,0-68,6 Н (5,0-7,0 кгс) при сжатии кольца до зазора в замке 0,5 мм.
    2.4.Поршневые кольца устанавливают в следующей последовательности: первое компрессионное - хромированное, второе и третье компрессионные - луженые нехромированные, маслосъемные - хромированные скребкового типа.
    2.5.Новый двигатель, а также при установке на двигателе комплекта деталей цилиндропоршневой группы, проходит обкатку в течение 40 ч по режиму, указанному в табл.2.
    Таблица 2
    Вид обкатки Мощность двигателя Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин) Время работы двигателя для масел группы
    кВт (л.с.) Б, Б, В, В Г, Г
    "Холодная" - - 50 (500) 5 мин 5 мин
    - - 70 (700) 5 мин 5 мин
    - - 90 (900) 15 мин 15 мин
    "Горячая" без наддува 0 (0) 150 (1500) 15 мин 15 мин
    3,7 (5) 150 (1500) 20 мин 20 мин
    7,4 (10) 150 (1500) 12 ч 2 ч
    11,0 (15) 150 (1500) 16 ч 30 мин 5 ч
    14,7 (20) 150 (1500) 10 ч 10 ч
    "Горячая" с наддувом при 0,05 М Па (0,5 кгс/см)
    18,4 (25) 150 (1500) - 17 ч
    22,1 (30) 150 (1500) - 4 ч 30 мин
    Постепенное уменьшение нагрузки, наддува и частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя - - - 30 мин 30 мин

    Примечание. При замене деталей цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с использованием дизельного топлива с 2,5-3% присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом ограничивается 3 ч, из которых 30 мин - холодная обкатка и 2 ч 30 мин - обкатка под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения.
    2.6.Перед обкаткой в картер заливают 5 кг масла М-10Г или М-10В и заливают воду в системы охлаждения головки цилиндра и цилиндра двигателя. Через 10 ч после начала обкатки проводят замену масла на свежее.
    Давление масла на входе в двигатель должно быть (0,25±0,05) МПа (2,5±0,5 кгс/см).
    Температура воды и масла на режиме "горячей" обкатки должна быть 80-90 °С.
    2.7.В процессе обкатки допускаются остановки двигателя для долива масла и устранения выявленных неисправностей.
    2.8.Прорыв газов в картер двигателя в конце 40 ч обкатки при работе на номинальном режиме без наддува не должен быть более 15 дм/мин, с наддувом - 25 дм/мин.
    2.9.По окончании обкатки двигатель разбирают для удаления нагаро- и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей по ГОСТ 18509-88.
    Размеры деталей после обкатки должны соответствовать нормам, указанным в табл.1. Гильзу, кольца и поршень при наличии дефектов заменяют и повторяют обкатку.
    2.10.Поверхность поршневых колец после обкатки двигателя должна быть блестящей по всей окружности.
    2.11.Нагаро- и лакоотложения с поршневых колец и поршня удаляют погружением в металлическую ванну с раствором, указанным в п.1.1, и выдерживанием в нем при 85-90 °С в течение 2-3 ч. Затем оставшиеся отложения удаляют медными скребками и хлопчатобумажной тканью. Детали промывают горячей водой и просушивают. Отложения с верхнего пояса гильзы цилиндра и с поверхности головки цилиндра удаляют медным скребком, затем детали промывают в бензине и просушивают.
    2.12.Каждое поршневое кольцо взвешивают после просушивания с погрешностью не более 0,01 г и определяют зазоры в замках поршневых колец в калибре.
    2.13.Форсунку проверяют на давление впрыска по ГОСТ 10579-88 и качество распыла по ГОСТ 10578-86, при необходимости проводят ее очистку, промывку и регулировку. Проверяют герметичность клапанов головки цилиндра, при необходимости клапаны притирают к седлам. Внутреннюю полость картера двигателя, систему смазки и масляный фильтр промывают дизельным топливом.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    2.14.После сборки двигателя в поддон картера заливают 5 кг дизельного топлива и включением масляного насоса проводят прокачку топлива в течение 10 мин по системе смазки. Затем топливо сливают, в поддон картера заливают 2,5 кг испытуемого масла и после 5 мин прокачки масло сливают.
    2.15.Перед испытанием на двигателе проводят следующие операции:
    проверяют и устанавливают угол опережения впрыска топлива: без наддува 20° ±0,5°, с наддувом - 18° ±0,5° угла поворота коленчатого вала двигателя до в.м.т. в такте сжатия;
    регулируют зазоры клапанов на холодном двигателе и устанавливают для впускного клапана 0,30, а для выпускного - 0,35 мм;
    в картер двигателя заливают 5 кг испытуемого масла;
    бачки системы охлаждения цилиндра и головки цилиндра заполняют водой, которую затем прокаливают по системам;
    двигатель запускают и проводят обкатку на испытуемом масле в течение 5 ч по режиму, указанному в табл.3.
    Таблица 3
    Вид обкатки Мощность двигателя Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин) Время работы двигателя для масел групп, мин
    кВт (л.с.) Б, Б, В, В Г, Г
    "Холодная" - - 70 (700) 5 5
    - - 90 (900) 5 5
    "Горячая" без наддува 0 (0) 150 (1500) 5 5
    3,7 (5) 150 (1500) 45 45
    7,4 (10) 150 (1500) 90 45
    11,0 (15) 150 (1500) 90 45
    14,7 (20) 150 (1500) 45 45
    18,4 (25) 150 (1500) - 45
    "Горячая" с наддувом 0,05 МПа (0,5 кгс/см) 22,1 (30) 150 (1500) - 45
    Постепенное уменьшение нагрузки, наддува, частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя - - - 15 15

    Примечание. Температуру воды и масла устанавливают 80-90 °С, давление масла на входе в двигатель (0,25±0,05) МПа (2,5±0,5 кгс/см).
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.16.После окончания обкатки двигатель останавливают, проводят замену отработанного масла свежим в количестве 5 кг, проверяют регулировку клапанов и устраняют выявленные неисправности.
    Воду из системы охлаждения цилиндра сливают, бачок системы охлаждения цилиндра заправляют глицерином, уровень которого после работы подкачивающей помпы в течение 5 мин должен быть 50-60 мм от верхнего торца бачка.
    3.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
    3.1.Двигатель считается допущенным к проведению испытаний моторных масел, если результаты испытаний контрольных масел соответствуют нормам, приведенным в табл.4.
    Таблица 4
    Наименование показателя Норма для групп масел
    Б, Б В, В Г, Г
    Суммарная оценка подвижности поршневых колец и нагаро- и лакоотложений на поршне, баллы 12±1,5 6,5±1,5 8,5±1,5

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    3.2.Последовательность проведения испытаний новых образцов масел указана ниже:
    контрольное масло;
    три образца испытуемых масел (без параллельных опытов);
    контрольное масло.
    Последовательность проведения контрольных испытаний товарных масел указана ниже:
    контрольное масло;
    товарное масло той же группы, что и контрольное масло.
    Цикл испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой группы и на одной и той же партии дизельного топлива.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.3.Двигатель запускают после предварительного подогрева масла до 40-45 °С. Испытание проводят 10 ч повторяющимися этапами в течение 120 ч без смены масла по режиму, указанному в табл.5.
    Таблица 5
    Наименование режима Время работы двигателя
    Холодная прокрутка двигателя при частоте вращения коленчатого вала двигателя 70-90 рад/с (700-900 мин) 5 мин
    Постепенное повышение мощности и частоты вращения коленчатого вала до номинальных значений 40 мин
    Работа двигателя на номинальном режиме 9 ч
    Постепенное уменьшение мощности и частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя 15 мин

    3.4.При работе двигателя на номинальном режиме выдерживают условия, указанные в табл.6.
    Таблица 6
    Наименование параметра Норма для масел групп
    Б, Б, В, В Г и Г
    Мощность, кВт (л.с.), не менее 14,7 (20) 22,1 (30)
    Расход топлива, кг/ч 4,5±0,1 6±0,1
    Давление наддува , МПа (кгс/см) - 0,05 (0,5)
    Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин) 150±2 (1500±20) 150±2 (1500±20)
    Температура глицерина, охлаждающего цилиндр, на выходе, °С 115±2 115±2
    Температура воды, охлаждающей головку цилиндра, на выходе, °С 90±2 90±2
    Перепад температур охлаждающих жидкостей на выходе и входе в рубашках цилиндра и головки цилиндра, °С, не более 8 8
    Температура масла на выходе °С 95±2 95±2
    Давление масла на входе в двигатель МПа (кгс/см) 0,25±0,05 (2,5±0,5) 0,25±0,05 (2,5±0,5)
    Температура всасываемого в двигатель воздуха, °С 30±5 85±5
    Температура выхлопных газов, °С 520-560 600-640
    Противодавление на выпуске, Па (мм вод.ст.) 3920-4410 (400-450) 4900-5390 (500-550)
    Прорыв газов в картер, л/мин, не более 15 25

    3.5.При работе двигателя на номинальном режиме через каждый час регистрируют следующие показатели:
    расход топлива, кг/ч;
    показания тормоза, Н (кгс);
    частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин);
    температуру охлаждающих жидкостей (глицерина, воды) на выходе и входе, испытуемого масла, выхлопных газов, воздуха, поступающего на двигатель, °С;
    давление масла, МПа (кгс/см);
    давление нагнетаемого воздуха при работе с наддувом МПа (кгс/см);
    прорыв газов в картер (регистрируют не менее двух раз в течение 10 ч этапа испытаний на номинальном режиме), л/мин.
    3.6.После каждого 10 ч этапа работы двигатель останавливают на 1 ч для технического осмотра и проводят долив масла по массе. Угар масла определяют по метке щупа за 10 ч цикл, который должен быть для летних сортов масел 700-1000 г, а для зимних и загущенных - 700-1300 г. Допускается больший или меньший угар масла, но не более чем в четырех 10 ч этапах. При меньшем угаре масла часть масла сливают из картера, а при большем - доливают до установленной метки, проверяя щупом.
    3.7.Через 20 мин, 40, 80 и 120 ч работы двигателя (до долива масла в картер) отбирают по 300 г пробы масла.
    3.8.В пробах масла определяют:
    вязкость кинематическую при 100 °С по ГОСТ 33-2000;
    зольность сульфатную по ГОСТ 12417-94;
    коксуемость по ГОСТ 19932-99;
    число кислотное и щелочное по ГОСТ 11362-96;
    содержание нерастворимого осадка по ГОСТ 20684-75.
    3.9.После окончания испытания проводят следующие операции: масло сливают из картера двигателя и взвешивают с погрешностью не более 10 г; глицерин и воду из системы охлаждения сливают, двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра и поршень.
    3.10.Подвижность поршневых колец в канавках поршня оценивают по табл.7. После определения подвижности кольца снимают с поршня. Поршни и кольца отдельно промывают трехкратным погружением в бензин и просушивают.
    Таблица 7
    Состояние кольца Балл Условие оценки
    1. Свободное 0 Кольцо перемещается в канавке под действием собственной массы, когда поршень повернут из вертикального положения в горизонтальное
    2. Плотное 1 Кольцо перемещается в канавке под действием груза 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру кольца, проходящему через середину замка кольца.
    3. Тугое 3 Кольцо перемещается в канавке под действием груза более 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру, проходящему через середину замка кольца
    4. Закоксованное 5 Кольцо не перемещается, пригорело на дуге 1-60°
    6 " 60-120°
    7 " 120-180°
    8 " 180-240°
    9 " 240-300°
    10 " 300-360°

    3.11.В канавках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений в восьми диаметральных плоскостях с помощью микрометра с суженным (для прохода в канавку) наконечником или другим инструментом, позволяющим произвести измерение с погрешностью не более 0,01 мм; в верхней части канавки, соответствующей выточке на внутренней поверхности кольца, толщину отложений не определяют. Среднюю толщину слоя отложений () в канавках вычисляют по формуле
    ,
    где - сумма толщин слоев отложений, измеренных в точках 1-8.
    3.12.При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят измерение их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти точках.
    3.13.Определяют толщину слоя отложений в канавках поршня по табл.8, затем их удаляют с поршня и колец по п.2.11. Противоизносные свойства моторных масел определяют по величине износа поршневых колец, взвешивая каждое в отдельности с погрешностью не более 0,01 г.
    Таблица 8
    Толщина слоя отложений, %, от величины радиального зазора Коэффициент толщины слоя отложений
    0 0
    25 0,25
    50 0,50
    75 0,75
    100 1,00

    Примечания:
    1.Максимальные радиальные расчетные зазоры кольцо-канавка соответствуют: для компрессионных колец 1,0 мм, для перемычки поршня-гильзы цилиндра 0,36 мм.
    2.При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент определяется по суммарной величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.14.Состояние трущихся поверхностей (поршневых колец, поршня, гильзы цилиндра, коленчатого вала и шатунного подшипника) определяют визуально по наличию задиров, натиров, наволакивания металлов, рисок и царапин. Характер и толщина слоя отложений на днище и боковой поверхности головки поршня, на клапанах, надпоршневой поверхности головки цилиндра, нерабочей поверхности гильзы цилиндра, вставке камеры сгорания и в поддоне картера, а также площадь покрытия ими этих поверхностей вносят в акт экспертизы. Эти показатели носят контрольный характер и не включают в оценку испытуемого масла по группам.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    4.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
    4.1.Оценку моющих свойств испытуемого масла проводят сравнением результатов его испытания с результатами испытаний контрольного масла.
    4.2.Подвижность каждого поршневого кольца оценивают в баллах по табл.7.
    Показатели состояния подвижности каждого поршневого кольца в отдельности суммируют, результат является оценкой подвижности поршневых колец в баллах ().
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    4.3.Суммарная загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями в баллах складывается из суммарных загрязненностей канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня. Площадь, покрытую нагаро- и лакоотложениями, определяют визуально.
    4.4.Суммарную загрязненность всех поршневых канавок () в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где , , , , - отложения соответственно в первой, второй, третьей, четвертой и пятой канавках, баллы.
    4.4.1.Отложения одного вида в каждой поршневой канавке () в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где - поверхность внутренней стенки каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %;
    - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл.8;
    - коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9.
    Таблица 9
    Характер отложений Условия оценки Коэффициент характера отложений
    Мягкие Отложения, удаляемые деревянным скребком 0,3
    Средней твердости Отложения, удаляемые алюминиевым скребком 0,7
    Твердые хрупкие Отложения, удаляемые стальным скребком 1,0

    4.4.2.При наличии в поршневых канавках лакообразных отложений оценку загрязненности () в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл.10.
    Таблица 10
    Цвет лакообразных отложений Коэффициент цвета лакообразных отложений
    Желтый 0,10
    Светло-коричневый 0,25
    Коричневый 0,50
    Темно-коричневый 0,75
    Черный 1,00

    4.4.3.Оценку загрязненности каждой поршневой канавки определяют суммированием оценок отложений каждого вида.
    Оценка ноль баллов - поршневая канавка чистая. Оценка 10 баллов - 100% площади внутренней стенки поршневой канавки покрыто твердыми отложениями толщиной, равной радиальному зазору кольцо-канавка.
    4.5.Суммарную загрязненность перемычек между поршневыми канавками в баллах () определяют аналогично п.4.4.
    4.6.Суммарную загрязненность юбки поршня () в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где , , , , - отложения соответствующего цвета: желтого, светло-коричневого, коричневого, темно-коричневого, черного, баллы
    4.6.1.Отложения одного цвета на юбке поршня () (поверхность между верхним и нижним малосъемными кольцами) в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где - поверхность юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;
    - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл.10.
    Результаты оценки отложений разного цвета суммируют.
    4.7.Суммарную загрязненность дренажных отверстий поршневых канавок () в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где , - отложения в дренажных отверстиях четвертой и пятой поршневых канавок под малосъемные кольца, баллы.
    4.7.1.Отложения в дренажных отверстиях поршневых канавок () в баллах вычисляют для каждой канавки по формуле
    ,
    где - суммарная площадь заполнения отложениями дренажных отверстий одной канавки, %;
    - количество дренажных отверстий в канавке.
    Оценка в ноль баллов - дренажные отверстия в канавке чистые.
    Оценка в 10 баллов - все дренажные отверстия в одной канавке заполнены на 100% отложениями.
    4.8.Суммарную загрязненность внутренней поверхности головки поршня в баллах () определяют суммированием оценок различных видов отложений.
    Оценка в ноль баллов - внутренняя поверхность головки поршня чистая. Оценка в 10 баллов - 100% площади внутренней поверхности головки поршня покрыто слоем твердых хрупких отложений.
    4.8.1.Оценку отложений одного вида на внутренней поверхности головки поршня (включая поверхность до верхних дренажных отверстий) в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где - внутренняя поверхность головки поршня, покрытая отложениями одного вида, %;
    - коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9;
    - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл.11.
    Таблица 11
    Толщина слоя отложений Коэффициент толщины слоя отложений
    Тонкий - до 0,3 мм 0,3
    Средний - до 0,6 мм 0,7
    Толстый - свыше 0,6 мм 1,0

    4.8.2.Оценку лакообразных отложений на внутренней поверхности головки поршня проводят по п.4.4.2.
    4.9.Суммарную загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижность поршневых колец () в баллах вычисляют по формуле
    ,
    где - суммарная оценка подвижности поршневых колец, баллы;
    , , , , - суммарные загрязненности различных участков поршня (канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня), баллы.
    4.10.Соответствие масел группам, предусмотренным в ГОСТ 17479.1-85, устанавливают по результатам оценки моющих свойств испытуемого и контрольного масел. Масло относится к группе, предусмотренной ГОСТ 17479.1-85, если моющие свойства, определяемые по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец испытуемого масла, не превышает более чем на 20% среднее значение моющих свойств, установленное в табл.4 для контрольного масла.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    ПРИЛОЖЕНИЕ
    Справочное
    ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ УСТАНОВКИ УИМ-6-НАТИ
    Установка УИМ-6-НАТИ состоит из одноцилиндрового двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов системы смазки, охлаждения, топливоподачи, компрессора и контрольных измерительных приборов.
    1.ДВИГАТЕЛЬ
    1.1.Двигатель установки является прототипом одноцилиндрового отсека тракторного дизеля Д-75 с универсальным картером.
    1.2.Картер укомплектован коленчатым валом с двумя подшипниками качения, распределительным валиком, приводом топливного насоса со специальной муфтой для регулирования угла опережения впрыска топлива и распределительными шестернями.
    1.3.Цилиндр двигателя отлит из серого чугуна, отъемный, крепится к картеру с помощью шести шпилек с гайками. Головка цилиндра отлита из серого чугуна.
    1.4.Основные узлы и детали двигателя (поршневая группа, гильза цилиндра, шатун в сборе, клапанный механизм и др.) являются серийными используемыми в дизелях Д-75.
    1.5.Степень сжатия регулируется металлическими прокладками различной толщины, устанавливаемыми между цилиндром и картером двигателя.
    2.ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДВИГАТЕЛЯ
    Тип Четырехтактный вихрекамерный дизель
    Число цилиндров 1
    Диаметр цилиндра, мм 125
    Ход поршня, мм 152
    Рабочий объем, дм 1,86
    Номинальная мощность, кВт (л.с.):
    без наддува 14,7 (20)
    с наддувом 0,05 МПа (0,5 кгс/см) 22,1 (30)
    Частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности, рад/с (мин) 150 (1500)
    Среднее эффективное давление, МПа (кгс/см):
    без наддува 0,68 (6,8)
    с наддувом Р = 0,05 МПа (0,5 кгс/см) 0,98 (9,8)
    Угол опережения впрыска топлива по мениску:
    без наддува 20°
    с наддувом 18°
    Номинальное давление впрыска топлива, МПа (кгс/см) 12,5 (125)
    Система смазки Комбинированная
    Система охлаждения Двухконтурная, с раздельным охлаждением головки и цилиндра двигателя

    3.СИСТЕМА СМАЗКИ
    Система смазки двигателя - комбинированная с мокрым картером. Под давлением смазывают шатунный подшипник коленчатого вала, верхнюю головку шатуна и втулки коромысел. Все остальные трущиеся поверхности (гильза цилиндра, поршень с кольцами, подшипники и кулачки распределительного вала, распределительные шестерни и т. д.) смазывают посредством разбрызгивания.
    Нагнетание масла в двигатель осуществляется односекционным масляным насосом с приводом от электромотора.
    Постоянство заданного давления масла осуществляется с помощью редукционного клапана.
    Требуемую рабочую температуру масла поддерживают электрическим подогревателем и масляным радиатором, охлаждаемым проточной водой.
    Очистку масла осуществляют масляным фильтром.
    4.СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
    Система охлаждения - двухконтурная с раздельным охлаждением головки цилиндра и цилиндра.
    Система охлаждения цилиндра принудительная; в качестве охлаждающей жидкости применяют глицерин. Для поддержания заданной температуры глицерина двигатель снабжен теплообменником, в котором установлен змеевик, охлаждаемый водопроводной водой. В системе охлаждения сохраняется постоянное давление паровоздушным клапаном, расположенным на крышке теплообменника.
    Охлаждение головки цилиндра осуществляется принудительно, с применением в качестве охлаждающей жидкости воды. Температура регулируется количеством подаваемой в смесительный бачок холодной воды.
    5.АГРЕГАТ ДЛЯ ПОГЛОЩЕНИЯ И ИЗМЕРЕНИЯ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ
    Двигатель соединяется электрическим тормозным устройством типа КИ 1363В ГОСНИТИ или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя длительное время.
    6.ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА
    Двигатель укомплектован двухплунжерным топливным насосом 2ТН-10х10 с тангенциальным профилем кулачков кулачкового вала.
    Диаметр плунжера равен 10 мм. На двигателе установлена серийная форсунка закрытого типа ФШ-62х25. Система питания обеспечивается грубой и тонкой фильтрацией топлива.
    7.СИСТЕМА НАДДУВА ДВИГАТЕЛЯ
    Установка укомплектована компрессором, ресивером, нагревателем воздуха и контрольно-измерительными приборами.
    8.СИСТЕМА ВЫПУСКА ОТРАБОТАННЫХ ГАЗОВ
    Система выпуска отработанных газов должна иметь плавные переходы. Противодавление на выпуске при испытаниях без наддува должно быть 3920-4410 Па (400-450 мм вод.ст.), а с наддувом 4900-5390 Па (500-550 мм вод.ст.). Измерение противодавления проводят на расстоянии 100 мм от торца выпускного клапана головки цилиндра.
    9.ПРИБОРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
    9.1.Измерения температур охлаждающих жидкостей и испытуемого масла производят термоэлектрическими термометрами с пределом измерения до 150 °С, или другим прибором, с погрешностью измерения не более 0,5 °С.
    9.2.Температуру нагнетаемого в двигатель воздуха измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения до 300 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.
    9.3.Температуру выпускных газов измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения 800 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.
    9.1-9.3.(Измененная редакция, Изм. N 1).
    9.4.Давление масла измеряют с помощью манометра, с пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см) по ГОСТ 2405-88, обеспечивающего погрешность измерения не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см).
    9.5.Количество газов, прорывающихся в картер, измеряют газометром объемного типа с пределом измерения 20-40 л/мин. Для сглаживания пульсации газов и отстоя масляных паров перед газометром устанавливают ресивер с фильтром.
    Текст документов сверен по:
    официальное издание
    Нефтепродукты. Масла.
    Методы испытаний: Сб. ГОСТов. -
    М.: ИПК Издательство стандартов, 2002