-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1977 года № ГОСТ 20302-74

ГОСТ 20302-74 Масла моторные. Метод определения коррозионной активности на двигателе ЯАЗ-204 (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР
25 ноября 1974 года
Разработан
Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
01 января 1977 года
    ГОСТ 20302-74
    Группа Б29
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    МАСЛА МОТОРНЫЕ
    Метод определения коррозионной активности на двигателе ЯАЗ-204
    Motor oils.
    Method of corrosion test for oils on engine "Yas-204"
    Дата введения 1977-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25.11.74 N 2599
    3.ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, приложения
    ГОСТ 33-2000 3.10
    ГОСТ 305-82 1.1
    ГОСТ 2768-84 1.1
    ГОСТ 6507-90 1.1, приложение 3
    ГОСТ 11362-96 3.10
    ГОСТ 12417-94 3.10
    ГОСТ 17479.1-85 1.1
    ГОСТ 24104-88 1.1

    5.Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 28.11.91 N 1834
    6.ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июле 1981 г. и декабре 1991 г. (ИУС 10-81, 3-92)
    Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б, В, В, Г, Г и Д и устанавливает метод определения коррозионной активности масел на двигателе ЯАЗ-204.
    Сущность метода заключается в испытании опытного образца масла на двигателе ЯАЗ-204 в течение 125 ч с последующей оценкой коррозии шатунных вкладышей.
    Метод применяется при проведении моторных испытаний по ГОСТ 17479.1.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    1.АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ
    1.1.При определении коррозионной активности применяются:
    установка моторная с двигателем ЯАЗ-204 (см. приложение 1);
    вкладыши стальные подшипников коленчатого вала с антифрикционным слоем свинцовистой бронзы;
    масла моторные контрольные по ГОСТ 17479.1;
    топливо дизельное по ГОСТ 305 с массовой долей серы 0,4-0,5%;
    нефрасы по НТД;
    ацетон по ГОСТ 2768;
    контрольно-измерительные приборы и инструменты:
    потенциометры электронные типа ЭПВ 2-14, градуировка ХА с пределами измерения 0-300 и 0-1100 °С, классом точности 0,5 или потенциометры электронные самопишущие типа ЭПП-09 М2, градуировка ХА и ХК с пределами измерения: 0-150 °С, классом точности 1,0 и 0-600 °С, классом точности 0,5;
    термопары ХА и ХК;
    манометры ОБМ 100, с пределами измерения 0-1,0 МПа (0-10 кгс/см) и классом точности 2,5;
    пьезометры с рабочей длиной 400 мм;
    измеритель двухстрелочный электрического дистанционного тахометра переменного тока типа ТЭ-204, с пределами измерения 0-3500 мин (0-3500 мин) по ГОСТ 21339;
    весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104*, 2 или 3-го класса точности, с пределом взвешивания 2 и 10 кг;

    ___________________
    * С 1 июля 2002 г. вводится в действие ГОСТ 24104-2001.


    барометр-анероид;
    щуп N 5, с пределом измерений 0,05-1,0 мм;
    микрометры МК-25 и МК-75, с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    2.ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
    2.1.Размеры и зазоры в сопряженных деталях двигателя перед испытанием должны соответствовать величинам, указанным в табл.1.
    Таблица 1
    Наименование деталей или сопряжений Измерение Предельная величина, мм
    для новых деталей для предельного износа деталей
    Гильзы цилиндров Овальность 0,03 0,08
    Конусность 0,03 0,15
    Поршни и гильзы Диаметральный зазор между юбкой поршня и гильзой 0,150-0,175 0,300
    Канавки поршней и компрессионные кольца: По высоте
    для 1-го кольца 0,270-0,325 0,750
    для 2-го "
    для 3-го " 0,200-0,255 0,400
    для 4-го "
    Канавки поршней и маслосъемные кольца По высоте 0,080-0,150 0,300
    Замок (стык) поршневых колец в калибре 108,00 мм: Торцовый зазор
    компрессионных 0,50-0,65 1,20
    маслосъемных 0,25-0,50 1,00
    Толщина рабочей кромки наружной поверхности маслосъемного кольца По высоте 0,65-0,75 1,20
    Радиальный просвет между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра - Не более чем в двух местах на дуге 20-80° и не ближе 30° от замка кольца -
    Поршневой палец-втулка верхней головки шатуна Диаметральный зазор 0,064-0,084 0,250
    Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала Зазор между шейками и подшипниками 0,05-0,09 0,20

    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.2.Компрессионные кольца устанавливают в следующей последовательности: первые нехромированные, вторые хромированные, третьи и четвертые нехромированные.
    2.3.Толщина вкладышей шатунных подшипников с антифрикционным покрытием свинцовистой бронзы (30% свинца и 70% бронзы) слоем 0,5-0,9 мм должна быть 3,975 мм. Вкладыши подшипников маркируют, промывают в бензине, просушивают и затем взвешивают каждый в отдельности с погрешностью не более 0,001 г.
    2.4.Для ужесточения режима испытания с двигателя снимается фильтр тонкой очистки масла.
    2.5.В систему охлаждения двигателя вводятся следующие изменения:
    входной патрубок центробежного водяного насоса соединяется с трубопроводом, подводящим воду из смесительного бака стенда в систему охлаждения двигателя;
    свободное выходное отверстие масляного радиатора соединяется с городской магистралью воды;
    регулировка подачи воды, охлаждающей масло, осуществляется с пульта управления.
    2.6.Для контроля расхода масла в поддоне картера устанавливают трубку уровня. Трубку крепят контргайками. Для слива излишка масла на конце трубки, выходящей из картера наружу, подсоединяют кран.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.7.Для контроля температуры масла в двигателе устанавливают две термопары типа ХК: первую - в поддоне картера (с передней стороны) длиной 230 мм и вторую - в главном масляном канале (со стороны коллектора выхлопных газов) длиной 15-20 мм.
    2.8.Для уменьшения количества заливаемого в двигатель масла в поддоне картера устанавливают балласт (вытеснитель) из нейтрального по отношению к маслу материала (дерево, сталь, чугун) размером 200х230х50 мм и прикрепляют к днищу поддона.
    2.9.Тарировку уровня масла проводят в поддоне картера, для этого устанавливают поддон на площадке в горизонтальном положении (по ватерпасу). Затем заливают 10 кг масла, нагретого до 60 °С. При этом масло, израсходованное на предварительную заправку всей масляной системы двигателя, не учитывается. После этого регулируют положение трубки уровня так, чтобы ее торец соответствовал уровню масла, залитого в поддон. Наружная поверхность торца трубки должна иметь отшлифованную фаску.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.10.Перед проведением испытания проверяют герметичность клапанов головки блока и при необходимости притирают клапаны к седлам; работу насос-форсунок на давление впрыска, качество распыла и плотность сопряжений; регулировку выпускных клапанов и высоту установки плунжеров насос-форсунок.
    2.11.Нагароотложения (за исключением юбки поршня) очищают медными скребками. Кольцевые канавки поршней очищают половинками компрессионных поршневых колец с заточенными и облуженными концами с последующей протиркой хлопчатобумажным (или пеньковым) шнуром, смоченным ацетоном.
    Юбку поршня очищают от лаковой пленки войлочным тампоном, смоченным ацетоном.
    Поверхность ресивера, картер, блок цилиндров для удаления отложений моют кистью, смоченной дизельным топливом, до появления защитной краски на поверхности металла. Внутреннюю полость блока цилиндров и поддон картера двигателя промывают дизельным топливом.
    3.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
    3.1.Новый двигатель испытывают на контрольном масле любой группы для проверки технического состояния.
    Через каждые пять испытаний или в случае задира цилиндропоршневой группы повторяют контроль двигателя на контрольном масле. Расход контрольного масла при испытании не должен превышать 150 г/ч, потеря массы комплекта шатунных вкладышей должна составлять не более 0,20 г и на поверхности вкладышей не должно быть следов видимой коррозии (п.4.1.2). Испытания, проводимые в течение 125 ч на контрольном масле для нового двигателя, одновременно являются и обкаточными. Каждая серия испытаний проводится на одной партии дизельного топлива.
    11 кг свежего масла (контрольного или опытного образца) заливают и проводят испытание продолжительностью 125 ч, которое включает 5 ч приработки (табл.2) и 120 ч работы на основном режиме (табл.3).
    Таблица 2
    Режим испытаний Показания тормоза, Н (кгс) Мощность двигателя, кВт (л.с.) Частота вращения, мин Продолжительность испытания
    1. Холостой ход (прогрев) - - 1000 5 мин
    2. Нагрузка 200 (20) 14,8 (20) 1000 30 мин
    3. То же 300 (30) 26,6 (36) 1200 1 ч
    4. " 400 (40) 41,4 (56) 1400 1 ч
    5. " 500 (50) 55,1 (75) 1500 1 ч 20 мин
    6. Нагрузка 530 (53) 66,2 (90) 1700 30 мин
    7. То же 590 (59) 77,3-81,0* 1800 30 мин
    8. Холостой ход (охлаждение) - (105-110) 1000 5 мин

    _________________
    * Мощность, развиваемая двигателями различной степени изношенности при расходе топлива 20,9-21,1 кг/ч.


    Таблица 3
    Режим испытания Показания тормоза, Н (кгс) Мощность двигателя, кВт (л.с.) Частота вращения, мин Продолжительность испытания
    1. Холостой ход (прогрев) - - 1000 5 мин
    2. Нагрузка 375 (37,5) 33,1 (45) 1200 30 мин
    3. То же 590 (59) 77,3-81,0 1800 9 ч
    4. " 375 (37,5) 33,1 (45) 1200 20 мин
    5. Холостой ход - - 1000 5 мин
    Всего 10 ч (этап)

    3.2.При пятичасовой приработке выдерживают следующие условия:
    температура охлаждающей воды на выходе из двигателя на режимах 2-7 должна быть 80-85 °С, на режиме 8 - 55-65 °С;
    температура масла в картере двигателя на режимах 2-7 должна быть 100-105 °С, а на режиме 8 - 65-76 °С;
    перепад температуры воды на входе и выходе из двигателя должен быть не более 10 °С;
    давление масла на режиме 7 до фильтра должно быть 0,55-0,62 МПа (5,5-6,2 кгс/см) и в магистрали 0,28-0,35 МПа (2,8-3,5 кгс/см);
    температура выхлопных газов в каждом цилиндре на режиме 7 должна быть 380-420 °С при работе без нейтрализатора и 410-450 °С - с нейтрализатором. Разность температур в отдельных цилиндрах в момент измерения не должна превышать 40 °С;
    давление картерных газов не должно быть выше 400,0-450,0 Па (40-45 мм вод.ст.).
    3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.3.После приработки двигателя в течение 5 ч его останавливают, проверяют регулировку, сливают масло, заменяют масляный фильтр грубой очистки, устраняют неисправности в работе установки.
    3.4.Смотровые лючки ресивера вскрывают и проверяют состояние компрессионных колец. Если в каком-либо цилиндре будет обнаружено сломанное кольцо, двигатель следует разобрать для замены кольца.
    3.5.После приработки в картер двигателя заливают 11 кг свежего масла и приступают к испытанию этапами по 10 ч каждый на режимах, указанных в табл.3.
    3.6.При испытаниях масел в течение 120 ч (табл.3) соблюдают условия работы:
    температура воды на входе в двигатель на режимах 2, 3 и 4 должна быть 75-80 °С, на выходе должна быть 80-85 °С. На режиме 5 температура воды на выходе должна быть 55-65 °С;
    температура масла в картере на режимах 2, 3 и 4 должна быть 130-135 °С, а на режимах 1 и 5 соответственно 75-85 °С и 70-80 °С;
    давление масла до фильтра грубой очистки на режимах 2, 3 и 4 должно быть 0,55-0,62м* МПа (5,5-6,2 кгс/см) и в магистрали 0,23-0,35 МПа (2,3-3,5 кгс/см);

    ______________
    * Соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".


    температура выхлопных газов в каждом цилиндре на режиме 3 должна быть 380-420 °С при работе без нейтрализатора и 410-450 °С - с нейтрализатором. Разность температур в отдельных цилиндрах в момент измерения не должна превышать 40 °С;
    давление картерных газов на режимах 2, 3 и 4 не должно превышать 400,0-450,0 Па (40-45 мм вод.ст.).
    3.5, 3.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.7.После каждого 10-часового этапа работы двигатель останавливают на 45 мин для долива масла, технического обслуживания и определения потерь масла. Масло доливают следующим образом: после остановки двигателя под кран трубки уровня устанавливают предварительно взвешенную кружку и открывают кран для слива излишка масла (оставшегося в картере сверх 10 кг), после 30 мин с начала слива кран закрывают и слитое масло взвешивают; долив свежего масла - 1000 г; если слива нет, проводят долив до появления масла, сбрасываемого через трубку уровня, после этого доливают еще 1000 г свежего масла. Общий долив свежего масла не должен превышать 1500 г. Если расход масла окажется больше, следует провести новый опыт.
    3.8.Все данные по расходу масла (залитого, долитого, потери, проб и слитого) учитываются в балансе (приложение 2).
    3.9.Пробы масла для анализов отбирают по 300 см после 20 мин, 60 и 120 ч работы двигателя (режим 5, табл.3).
    3.10.В пробах масел определяют факультативно:
    вязкость кинематическую, мм/с (сСт), при 50 и 100 °С по ГОСТ 33;
    зольность, %, по ГОСТ 12417;
    кислотное и щелочное число, мг КОН на 1 г масла, по ГОСТ 11362.
    3.11.При работе двигателя регистрируют через каждые 30 мин следующие показатели:
    показания тормозного устройства, Н (кгс);
    частоту вращения коленчатого вала, мин;
    расход топлива (замеряется не менее двух раз за этап), кг/ч;
    температуру охлаждающей воды, масла, выхлопных газов, окружающей среды, газов в ресивере, °С;
    разрежение на всасывание и давление картерных газов, Па (мм вод.ст.);
    давление масла и топлива в магистрали и до фильтров, МПа (кгс/см).
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.12.После окончания испытания масло сливают из картера двигателя и корпуса фильтра грубой очистки и взвешивают. Проводят неполную разборку двигателя (снимается головка блока, вынимается цилиндропоршневая группа, вскрываются лючки ресивера и демонтируется фильтр грубой очистки).
    Шатуны отсоединяют от поршней, снимают поршневые кольца и вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала. Детали (поршни, кольца, вкладыши подшипников, поршневые пальцы и шатуны) промывают трехкратным погружением в дизельное топливо для удаления остатков масла и двукратным погружением в нефрас, далее сушат их на воздухе 60-90 мин.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    3.13.Просушенные вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала взвешивают по п.2.3 и оценивают состояние рабочей поверхности вкладышей.
    3.14.Если после опыта будут обнаружены дефектные детали (гильзы, поршни, кольца), но при этом коррозионная активность масла находится в пределах нормы по п.4.2, то опыт не является браковочным, дефектные детали заменяются.
    3.15.После каждого испытания устанавливают новые детали:
    комплект вкладышей по п.2.3;
    первые компрессионные нехромированные кольца;
    первые маслосъемные кольца.
    Первые маслосъемные кольца, бывшие в работе, ставятся на место вторых; вторые - на место третьих; третьи - на место четвертых. Четвертые (нижние) маслосъемные кольца снимаются. Эту операцию проводят для стабилизации расхода масла.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    4.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
    4.1.Коррозионную активность масел оценивают по потере массы комплекта шатунных вкладышей и состоянию их рабочих поверхностей.
    4.1.1.Потерю массы комплекта вкладышей () в граммах вычисляют по формуле
    ,
    где - масса комплекта вкладышей до испытания, г;
    - масса комплекта вкладышей после испытания, г.
    4.1.2.Состояние рабочей поверхности оценивают визуально. Рабочая поверхность вкладышей должна быть без механических повреждений (рисок, местных выкрашиваний), видимой коррозии (точечной, очаговой) и рыхлых, легко отделяющихся отложений.
    4.2.Опытный образец моторного масла считается выдержавшим испытание:
    4.2.1.При отсутствии видимой коррозии и механических повреждений на поверхности шатунных вкладышей коленчатого вала. Допускается наличие цветной пленки, прочно сцепленной с поверхностью металла. Цвет пленки не регламентируется, может быть любой, включая черный.
    4.2.2.При потере массы вкладышей не более 0,2 г. Механические повреждения не являются браковочными при условии потери массы вкладышей менее 0,2 г.