-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1977 года № ГОСТ 20457-75

ГОСТ 20457-75 Масла моторные. Метод оценки антиокислительных свойств на установке ИКМ (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР
29 января 1975 года
Разработан
Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
01 января 1977 года
    ГОСТ 20457-75
    Группа Б29
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    МАСЛА МОТОРНЫЕ
    Метод оценки антиокислительных свойств на установке ИКМ
    Motor oils.
    Method of test for antioxidzing properties by installation ИКМ
    Дата введения 1977-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29.01.75 N 243
    3.ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта
    ГОСТ 33-2000 (ИСО 3104-94) 3.9
    ГОСТ 84-76 1.1
    ГОСТ 3647-80 1.1
    ГОСТ 6613-86 1.1
    ГОСТ 7721-89 4.3.4
    ГОСТ 11078-78 1.1
    ГОСТ 13078-81 1.1
    ГОСТ 17479.1-85 Вводная часть
    ГОСТ 24104-88 1.1
    ТУ 38 401769-89 1.1
    ТУ 38 101913-82 1.1

    5.Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 28.11.91 N 1834
    6.ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в августе 1981 г. и декабре 1991 г. (ИУС 11-81, 4-92)
    Настоящий стандарт распространяется на моторные масла и устанавливает метод оценки антиокислительных свойств на установке ИКМ.
    Метод применяется при испытаниях моторных масел, предусмотренных ГОСТ 17479.1.
    Сущность метода заключается в проведении испытания масла на установке ИКМ в течение 40 ч и последующей оценке антиокислительных свойств по изменению вязкости масла.
    1.АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
    1.1.Одноцилиндровая установка ИКМ. Описание установки приведено в приложении.
    Масло моторное эталонное типа М-10-В по ТУ 38 401769-89 для обкатки двигателя и контроля состояния установки (далее - контрольное масло).
    Порошок шлифовальный по ГОСТ 3647, зернистостью абразивного материала 5-6 или паста ГОИ, "тонкая".
    Растворы для удаления лако- и нагароотложений, содержащие в 1 дм воды:
    Для стальных и чугунных деталей (поршневых колец)
    25 г натра едкого улучшенного по ГОСТ 11078,
    33 г натрия углекислого кристаллического по ГОСТ 84,
    8,5 г мыла хозяйственного,
    1,5 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078.
    Для алюминиевых деталей (поршней)
    18,5 г натрия углекислого кристаллического по ГОСТ 84,
    10 г мыла хозяйственного, 8,5 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078.
    Бензин авиационный Б-70 по ТУ 38 101913-82 в качестве топлива.
    Нефрасы.
    Сетка металлическая N 028 по ГОСТ 6613.
    Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104*, 2-го класса точности с пределом взвешивания 200 г, 1 кг, 2 кг; 3-го класса точности с пределом взвешивания 5 кг.

    __________________
    * С 1 июля 2002 г. вводится в действие ГОСТ 24104-2001.


    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    2.ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
    2.1.Основные детали цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма подбирают в строгом соответствии с техническими условиями, приведенными на рабочих чертежах предприятия-изготовителя.
    2.2.Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность поверхностей и упругость колец должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.
    Таблица 1
    Основные детали Допустимые значения в начале цикла Выбраковочные значения (в ходе испытания)
    минимальные максимальные
    Зазоры, мм
    Юбка поршня - зеркало цилиндра 0,20 0,30 0,40
    Кольцо - канавка (по высоте):
    для 1-го кольца 0,10 0,14 0,16
    для 2-го кольца 0,10 0,16 0,18
    для 3 и 4-го колец 0,05 0,08 0,12
    В замке (стыке) поршневых колец 0,2 0,8 1,2
    Поршневой палец-втулка шатуна 0,01 0,03 0,06
    Шатунная шейка антифрикционная заливка шатуна 0,02 0,06 0,10
    Направляющая втулка-клапан 0,04 0,08 0,10
    Овальность и конусность, мм
    Гильза цилиндра 0 0,05 0,07
    Шатунная шейка коленчатого вала 0 0,03 0,05
    Упругость колец, г
    Компрессионные 1500 2000 1350
    Маслосъемные 1300 1800 1200

    2.3.Новый и после капитального ремонта двигатель проходит обкатку на масле типа М-10В с применением в качестве топлива бензина Б-70 в течение 35 ч по режимам, указанным в табл.2.
    Таблица 2
    Наименование параметров Значение для режима
    I II III IV
    Частота вращения коленчатого вала, мин 1500±25 1500±25 1500±25 1500±25
    Степень открытия дросселя, % 25 50 50 50
    Температура стенки цилиндра, °С 140±2 140±2 190±2 200±2
    Температура масла, °С 65±2 85±2 100±2 120±2
    Угол опережения зажигания, градус до ВМТ 21±1 21±1 21±1 21±1
    Расход топлива, кг/ч 0,60±0,01 0,70±0,01 0,80±0,01 0,67±0,01
    Длительность обкатки, ч 5 10 10 10
    Количество масла, заливаемого в картер двигателя, г 500 500 500 500

    После каждого этапа обкатки по указанным режимам масло из картера сливают, внутреннюю полость картера промывают нефрасом и заправляют двигатель свежим маслом для продолжения обкатки.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.4.После частичного ремонта двигателя (замена поршня, колец, шатуна) обкатку производят в течение 15 ч: 5 ч - по режиму I, 4 ч - по режиму II, 4 ч - по режиму III и 2 ч - по режиму IV (см. табл.2).
    2.5.После окончания обкатки двигатель разбирают для удаления лако- и нагароотложений, осмотра и микрометража деталей.
    2.6.Поверхность поршневых колец после обкатки должна быть приработана по всей окружности. При недостаточной приработке поршневых колец обкатку продолжают по режиму III. При получении неудовлетворительной приработки кольцо заменяют.
    2.7.Поршень и поршневые кольца погружают раздельно в металлические ванны с растворами для удаления лако- и нагароотложений и выдерживают при температуре 85-90 °С в течение 2-3 ч, после чего отложения очищают кистью или щеткой. После очистки детали тщательно промывают горячей водой и просушивают. Боковую поверхность поршня слегка полируют пастой ГОИ или шлифовальным порошком, нанесенным на фетр. Затем поршень промывают в нефрасе и просушивают.
    2.8.При помощи латунного скребка удаляют нагароотложения с верхнего пояска внутренней поверхности цилиндра и головки цилиндра двигателя.
    2.9.После удаления отложений поршень, кольца, цилиндр и другие детали проверяют на соответствие размеров значениям, приведенным в табл.1.
    Обнаруженные после обкатки дефектные детали заменяют и обкатку повторяют по п.2.4.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.10.Если зазор кольца в канавке по высоте меньше допустимого, его подгоняют путем притирки. Острые края поршневых колец запиливают бархатным напильником, нанося фаску 0,1-0,2 мм. Перед установкой на поршень кольца маркируют соответственно номерам канавок.
    2.11.Проверяют состояние клапанов и клапанных седел, при необходимости клапаны притирают и регулируют в соответствии с инструкцией по эксплуатации установки.
    2.12.После завершения обкатки рабочее состояние установки определяют по результатам испытания контрольного масла путем оценки его антиокислительных и антинагарных свойств и расходу масла на угар по п.3.6.
    Состояние установки считают пригодным для проведения испытания, если при испытании контрольного масла выполнены требования разд.3-4, и результаты испытания контрольного масла соответствуют следующим нормам:
    изменение вязкости при 50 °С - (40±6)%;
    индекс отложений - (3±0,5) балла;
    расход масла на угар - (10±1) г/ч.

    При получении отклонения результатов испытаний контрольного масла от допустимых норм выявляют и устраняют неисправности двигателя (установки).
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.13.Перед сборкой двигателя поршень с кольцами, подготовленными в соответствии с требованиями пп.2.6-2.9, взвешивают. Поршневые кольца (каждое в отдельности) взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г, поршень в комплекте с кольцами - на технических весах с погрешностью не более 0,01 г.
    2.14.Перед испытанием на собранном двигателе проводят следующие операции:
    проводят регулировку зазоров клапанов в холодном состоянии (зазор должен быть 0,2 мм),
    проверяют зазоры между контактами прерывателя (0,25-0,35 мм) и электродами свечи (0,6-0,7 мм),
    проверяют правильность установки угла опережения зажигания согласно инструкции, приложенной к двигателю.
    2.15.Собранный двигатель для промывки нефрасом прокручивают от электромотора в течение 2 мин без подачи бензина.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    2.16.Заливают в картер двигателя 500 г испытуемого масла, пропуская через сетчатый металлический фильтр.
    3.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
    3.1.Испытания проводят по циклу:
    контрольное масло - 5-6 испытуемых масел - контрольное масло.
    Цикл испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой группы и на одной и той же партии топлива - бензин Б-70.
    3.2.Для проведения испытания в картер двигателя заливают масло, нагревают его до 70 °С, затем пускают двигатель и производят обкатку в течение 4 ч по режиму:
    частота вращения коленчатого вала, мин - 1500±25;
    температура стенки цилиндра, °С - 180±2;
    температура масла в картере, °С - 85±2;
    угол опережения зажигания, градус до ВМТ - 21±1;
    расход топлива, кг/ч - 0,67±0,01.
    3.3.После окончания обкатки двигатель останавливают и устраняют выявленные в процессе обкатки неисправности. Производят замену отработанного масла свежим в количестве 500 г, нагревают его до температуры 70 °С, проводят прокрутку двигателя от электромотора без подачи топлива в течение 2 мин и пускают двигатель.
    Начало испытания исчисляют с момента установления заданного режима.
    3.4.Испытание проводят в течение 40 ч этапами по 10 ч по следующему режиму:
    частота вращения коленчатого вала, мин - 1500±25;
    расход топлива, кг/ч - 0,67±0,01;
    угол опережения зажигания, градус до ВМТ - 21±1;
    степень открытия дроссельной заслонки, % - 50;
    температура стенки цилиндра, °С - 200±2;
    температура масла в картере, °С - 120±2;
    температура головки цилиндра (под свечой), °С - 250±5;
    давление масла в магистрали, Н/м (кгс/см) - 16,7·10±1,96·10 (0,17±0,02);
    давление в картере двигателя, Н/м (мм вод.ст.) - 166,7±9,8 (17±1);
    давление отработанных газов, Н/м (мм вод.ст.) - 931,6±49,0 (95±5)

    Показания приборов через каждые 30 мин записывают в протокол испытания.
    3.4.1.Если при нормальной работе установки на контрольном масле не получены результаты, соответствующие нормам, допускается уточнение температуры стенки цилиндра в пределах от 190 до 210 °С. Уточненная температура стенки цилиндра принимается при проведении дальнейших испытаний.
    3.5.После каждого этапа (10 ч) двигатель останавливают для осмотра и долива масла (по массе). Электроподогреватель масла отключают за 20-30 мин до остановки двигателя.
    Спустя 5-10 мин после остановки двигателя производят слив масла в течение 15 мин, затем масло взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и вносят в протокол испытаний расход масла на угар, остаток работавшего и количество вновь долитого масла.
    3.6.В зависимости от класса вязкости испытуемого масла (ГОСТ 17479.1) расход масла на угар должен быть следующим:
    12-7 г/ч - для классов 8-20;
    12-16 г/ч - для класса 6.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.7.Количество доливаемого масла должно быть не менее 120 г. При меньшем расходе излишек работавшего масла сливают, при большем - доливают масло до нормы 500 г.
    3.8.По окончании испытания (40 ч) двигатель останавливают, отработанное масло сливают из картера и взвешивают в соответствии с требованиями п.3.5.
    3.9.Определяют кинематическую вязкость отработанного и свежего масла при 50 °С по ГОСТ 33.
    3.10.Производят частичную разборку двигателя, при которой снимают кожух цилиндра, цилиндр с головкой, поршень.
    3.11.Поршень с кольцами промывают погружением в нефрас до полного удаления остатков масла, просушивают, затем взвешивают поршень в комплекте с кольцами на технических весах с погрешностью не более 0,01 г и оценивают его состояние.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    3.12.Затем удаляют нагаро- и лакоотложения, как указано в п.2.7, и взвешивают каждое поршневое кольцо с погрешностью не более 0,0002 г для определения износа.
    4.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
    4.1.Антиокислительные свойства масел оценивают по изменению вязкости масла за время испытания.
    4.2.Изменение вязкости масла за время испытания () в процентах вычисляют по формуле
    ,
    где - прирост вязкости за время испытания, сСт, равный
    ;
    - кинематическая вязкость масла при 50 °С после 40 ч испытания, сСт;
    - кинематическая вязкость масла при 50 °С до испытания, сСт.
    4.2.1.Расхождения между параллельными определениями по увеличению вязкости не должны превышать ±10% среднего арифметического результата определения.
    4.3.Антинагарные свойства масла, определяемые для контроля работы установки, оценивают по индексу отложений, характеризуемому подвижностью поршневых колец, количеством и цветом отложений на поршне и поршневых кольцах.
    4.3.1.Подвижность поршневых колец для каждого кольца в отдельности определяют по табл.3.
    Таблица 3
    Состояние кольца Условия оценки Оценка, баллы
    Свободное Перемещается в канавке под действием собственной массы, когда поршень повернут из вертикального положения в горизонтальное 0,0
    Задерживающееся (инертное) Не перемещается в канавке под действием собственной массы, но движется при приложении легкого усилия 4,0
    Защемленное Не двигается в канавке под нажимом пальца и отличается блестящей или полированной поверхностью по всей окружности. Кольцо защемлено на дуге:
    0-90° 5,0
    90-180° 6,0
    180-360° 7,0
    Пригоревшее (закоксованное) Не двигается в канавке под нажимом пальца и, кроме того, его поверхность покрыта на пригоревших участках лакообразным отложением или нагаром. Кольцо пригорело на дуге
    0-90° 8,0
    90-180° 9,0
    180-360° 10,0

    Среднее арифметическое значение оценки четырех колец служит показателем подвижности поршневых колец ().
    4.3.2.Общее количество отложений на поршне () в граммах вычисляют по формуле
    ,
    где - масса поршня в комплекте с кольцами после испытания, г;
    - масса поршня в комплекте с кольцами до испытания, г;
    - суммарный износ поршневых колец за время испытания, г, равный ,
    где - масса колец до испытания, г;
    - масса чистых колец после проведения испытания, г.
    4.3.3.Отложения на маслосъемных кольцах определяют по забивке прорезей и окон () в соответствии с табл.4. Каждое маслосъемное кольцо оценивают отдельно, а затем определяют среднее арифметическое значение оценки двух маслосъемных колец.
    Таблица 4
    Условия оценки маслосъемных колец Оценка, баллы
    Чистое кольцо или серый налет 0
    Черный налет (очень тонкий слой или незначительные отложения) 1,0
    Окна и прорези забиты отложениями на:
    25% 2,0
    50% 3,0
    75% 4,0
    100% 5,0

    4.3.4.Цвет отложений на боковой поверхности поршня определяют по цветной 10-балльной шкале ВНИИ НП, описание которой приведено в табл.5.
    Таблица 5
    Условия оценки лакообразования на боковой поверхности поршня Оценка, баллы
    Чистый поршень (без лака) 0
    Лак желтый, светлый 1,0
    Лак желтый 2,0
    Лак оранжево-желтый 3,0
    Лак оранжевый, темный 4,0
    Лак коричневый, светлый 5,0
    Лак коричневый 6,0
    Лак красно-коричневый 7,0
    Лак коричневый, темный 8,0
    Лак черный 9,0
    Черный нагар 10,0

    Источники освещения применяют в соответствии с ГОСТ 7721.
    4.3.5.Для оценки цвета отложений зону поршневых колец условно разбивают на 10 участков по окружности и на девять поясов по высоте поршня (каждая канавка и перемычка поршня соответствует одному поясу, гребень по высоте делят пополам), берут среднее арифметическое значение оценки 90 участков ().
    Юбку поршня разбивают также условно на 10 участков по окружности и на пять равных поясов по высоте поршня и подсчитывают среднее арифметическое значение цвета 50 участков ().
    Участки поршня, подвергшиеся трению (зона гребня поршня), по цветной шкале не оценивают и при определении среднеарифметических значений цвета отложений не учитывают.
    4.3.6.Индекс отложений () вычисляют по формуле
    .
    4.4.Расхождения между параллельными испытаниями масла по индексу отложений допускаются не более ±15% от среднего арифметического результата испытаний.
    ПРИЛОЖЕНИЕ
    Справочное
    ОПИСАНИЕ УСТАНОВКИ ИКМ
    1.Установка ИКМ для испытаний масел с присадками состоит из одноцилиндрового стационарного двигателя, нагрузочного электродвигателя, агрегатов системы смазки и охлаждения, выносного дистанционного пульта управления с контрольно-измерительными приборами.
    1.1.Двигатель
    Одноцилиндровый четырехтактный бензиновый двигатель воздушного охлаждения типа УД-1 или УД-15 специально переоборудован для испытания масел.
    Основные детали и узлы цилиндропоршневой группы двигателя являются серийными, используемыми в двигателе автомобиля "Москвич-402".
    Поршень - литой из алюминиевого сплава АЛ10В, имеет два компрессионных и два маслосъемных кольца из специального чугуна.
    Коленчатый вал - штампованный из стали 45, с двумя опорами на подшипниках качения.
    Блок цилиндра - включает головку цилиндра из алюминиевого литья и отлитый из специального чугуна цилиндр.
    Для достижения требуемой по методике степени сжатия между головкой цилиндра и цилиндром устанавливают медно-асбестовую прокладку толщиной 1,5 мм. Постоянный объем камеры сгорания создают за счет бумажных и паронитовых прокладок, устанавливаемых между блоком цилиндра и картером с таким расчетом, чтобы расстояние между днищем поршня в верхней мертвой точке и плоскостью головки цилиндра в зоне клапанов составляло 4,5 мм (на днище поршня устанавливают свинцовые пластины).
    Картер сварной конструкции из листовой стали или литой.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    1.1.1.Основные технические показатели двигателя УД-1 (УД-16):
    тип карбюраторный
    диаметр цилиндра, мм 72
    ход поршня, мм 75 (60)
    рабочий объем, см 305 (245)
    степень сжатия 5 (6)
    номинальная мощность, кВт 2,94
    частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности, мин 3000
    удельный расход топлива, г/кВт·ч 474 (449)
    вместимость системы смазки, дм 2 (1,5)
    способ смазки разбрызгивание
    охлаждение воздушное, принудительное
    карбюратор К16Б (К16М)
    магнето М-24Б (М-137А)
    свеча зажигания А-11У (А-10Н)
    сухая масса, кг 68 (41)

    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    1.2.Система смазки
    Для регулирования расхода масла и поддержания его постоянным в требуемых интервалах в систему смазки введено устройство, состоящее из:
    масляной ванны с калиброванным отверстием для поступления испытуемого масла и сливным отверстием для поддержания постоянного уровня масла в ванне;
    черпачка, уровень погружения которого в масло регулируют за счет резьбы на конце и фиксируют с помощью контргайки в нижней крышке шатуна.
    Подогрев масла в картере двигателя осуществляют с помощью теплоносителя или электроподогревом днища картера через воздушную подушку.
    В качестве теплоносителя используют масло типа М-10В.
    Теплоноситель циркулирует в системе, состоящей из двойного поддона картера, охладителя, масляного шестеренчатого насоса, приводимого в движение электромотором, нагревателей и трубопроводов. Все устройства покрыты теплоизоляционным материалом.
    1.3.Система питания
    Система питания состоит из инерционно-масляного воздушного фильтра, карбюратора и газопровода. Топливо в карбюратор поступает самотеком из отдельного уравнительного бака. В карбюраторе установлены дополнительно регулировочные винты, позволяющие изменять пропускную способность главного и дополнительного жиклеров.
    1.4.Система зажигания
    Система зажигания состоит из магнето высокого напряжения, свечи и токопроводящих проводов.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    1.5.Агрегат для торможения двигателя
    Для проворачивания коленчатого вала двигателя и в качестве асинхронного генератора для поглощения мощности и поддержания требуемой частоты вращения применяют асинхронный электромотор типа АОЛ 32/4 (мощность 5,8 кВт, частота вращения - 1450 мин, напряжение 280/380 В).
    1.6.Пульт управления
    Дистанционный пульт управления расположен в помещении, изолированном от испытательной установки. На пульте установлена аппаратура, позволяющая осуществлять регулировку и контроль режима испытаний.
    Текст документа сверен по:
    официальное издание
    Нефтепродукты. Масла.
    Методы испытаний: Сб. ГОСТов. -
    М.: ИПК Издательство стандартов, 2002