СССР
Государственный стандарт от 08 мая 1970 года № ГОСТ 24368-80

ГОСТ 24368-80 Подшипники и уплотнения углеграфитовые водяных насосов. Технологический процесс пропитки фторопластом (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
19 августа 1980 года
    ГОСТ 24368-80
    Группа Т53
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    ПОДШИПНИКИ И УПЛОТНЕНИЯ УГЛЕГРАФИТОВЫЕ ВОДЯНЫХ НАСОСОВ
    Технологический процесс пропитки фторопластом
    Carbon bearings and packings of water pumps. Technological process of impregnation with fluoride
    ОКСТУ 4104
    Дата введения 1981-07-01
    Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19 августа 1980 г. N 4323 дата введения установлена с 01.07.81
    Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
    Издание (май 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1986 г., декабре 1990 г. (ИУС 9-86, 4-91)
    Настоящий стандарт распространяется на углеграфитовые подшипники и уплотнения, применяемые в качестве одного из элементов пары трения водяных насосов, и устанавливает технические требования к заготовке, суспензии фторопласта и технологическому процессу пропитки подшипников и уплотнений суспензией фторопласта.
    Термины, используемые в настоящем стандарте, и их определения приведены в приложении 1.
    Требования настоящего стандарта являются обязательными.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    якорь
    1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАГОТОВКЕ
    1.1.В качестве основного материала для изготовления подшипников и уплотнений (далее - детали) следует применять заготовки из углеграфитового материала марок 2П-1000-1 и 2П-1000.
    1.2.Материал заготовок должен быть однородным по структуре, не иметь трещин и раковин. Допускаются сколы, не выходящие за пределы отклонения на размеры заготовок.
    1.3.Пористость заготовок из материала марки 2П-1000-1 должна быть не менее 28%.
    1.4.Механические свойства заготовок из углеграфитовых материалов указаны в приложении 2.
    1.5.Допускаемая толщина деталей при проведении процесса пропитки должна быть не более:
    20 мм - в радиальном направлении, независимо от размера в осевом направлении;
    25 мм - в осевом направлении, независимо от размера в радиальном направлении.
    1.6.Механическую обработку рабочих поверхностей заготовок из углеграфитовых материалов следует выполнять до проведения пропитки суспензией фторопласта.
    После проведения технологического процесса по изготовлению деталей из углеграфитовых материалов допускается чистовая обработка рабочих поверхностей на глубину не более 0,1 мм.
    При механической обработке не допускается применять абразивные материалы и охлаждающие жидкости, а также притирать поверхности заготовок до проведения процесса пропитки.
    якорь
    2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СУСПЕНЗИИ ФТОРОПЛАСТА
    2.1.В качестве пропитывающего материала при проведении процесса пропитки следует применять суспензию фторопласта марки 4ДПУ.
    2.2.Суспензия фторопласта марки 4ДПУ по своим свойствам должна соответствовать требованиям, указанным ниже:
    концентрация, % от 45 до 55
    вязкость, с, не более 52
    содержание стабилизатора, % от 5 до 10
    2.3.Суспензия фторопласта по внешнему виду должна представлять собой жидкость от белого до светло-желтого цвета. Допускается образование осадка, устраняющегося взбалтыванием или качанием.
    2.4.Перед проведением первой операции пропитки суспензия должна быть выдержана без перемешивания не менее 50 ч, после чего ее необходимо профильтровать через техническую ткань "Эксцельсиор-2" по ГОСТ 20023-89. Осадок, образовавшийся при выдержке, должен быть удален.
    якорь
    3.СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОПИТКИ ДЕТАЛЕЙ СУСПЕНЗИЕЙ ФТОРОПЛАСТА
    3.1.Пропитку деталей суспензией фторопласта (далее - пропитку) следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
    3.2.Детали должны быть подвергнуты пропитке до их установки в сборочные единицы. В случаях пайки и сварки допускается проводить пропитку в составе сборочных единиц.
    3.3.Многократно проводить пропитку деталей следует с промежуточными операциями термической обработки: сушкой и спеканием деталей.
    3.4.Операции пропитки и термической обработки следует проводить в последовательности, указанной ниже:
    Пропитка с последующей сушкой - 1* 2 3 4 5 - 7 8 9 - 11 12 13 - 15 16 17 - 19 20
    Спекание - - - - - 6 - - - 10 - - - 14 - - - 18 - - 21

    ______________
    * Порядковый номер технологической операции.


    Примечание. Для деталей из материала марки 2П-1000-1 должны быть выполнены 16 пропиток и сушек и 5 спеканий, а для деталей из материала марки 2П-1000 - 11 пропиток и сушек и 3 спекания.
    3.5.Поверхности деталей перед проведением первой пропитки должны быть очищены от пыли, грязи, графита, оседающего на них в процессе механической обработки, посредством тщательной промывки деталей с применением моющих средств дистиллированной водой, имеющей температуру 323-353 К (50-80 °С) и соответствующей по сухому остатку, содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72, а затем детали должны быть прокалены.
    Последовательность проведения операций при прокаливании должна быть следующей:
    нагрев до температуры (393±10) К [(120±10) °С];
    выдержка при температуре (393±10) К [(120±10) °С] не менее 1 ч;
    нагрев до температуры (643±5) К [(370±5) °С]. Скорость повышения температуры должна быть не более 0,04 К в 1 с (150 °С в 1 ч);
    выдержка при температуре (643±5) К [(370±5) °С] не менее 1,5 ч;
    охлаждение деталей в печи до температуры не более 373 К (100 °С), а затем охлаждение на воздухе до температуры (293±5) К [(20±5) °С].
    Температуру следует определять измерительной системой, имеющей датчик, расположенный в рабочем пространстве печи.
    3.6.Пропитка должна быть проведена не менее чем через 1 ч после термической обработки и состоять из операций, перечисленных ниже:
    вакуумирование деталей не менее 1 ч. Остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку, должно быть не более 1,07·10 Па (8 мм рт.ст.);
    вакуумирование суспензии до остаточного давления 4·10-5,3·10 Па (30-40 мм рт.ст.). Время выдержки при этом давлении - не менее 5 мин;
    подача суспензии после вакуумирования в сосуд, где проводят пропитку;
    повышение давления. В сосуде, где проводят пропитку, давление - не менее 20·10 Па (200 кгс/см). Скорость повышения давления - не более 8·10 Па в 1 с (49 кгс/см в 1 мин);
    выдержка деталей, залитых суспензией, под давлением не менее 20·10 Па (200 кгс/см), время выдержки - не менее 5 мин;
    снижение давления в сосуде, где проводят пропитку, до атмосферного. Скорость снижения давления - не более 2,5·10 Па в 1 с (15 кгс/см в 1 мин);
    промывка деталей дистиллированной водой, имеющей температуру от 323 до 353 К (от 50 до 80 °С) и удовлетворяющей по сухому остатку содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72.
    Примечания:
    1.Допускается перед подачей суспензии повышать остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку, до 4·10 Па (30 мм рт.ст).
    2.Уровень суспензии в сосуде при проведении пропитки должен быть выше верхней кромки детали не менее чем на 70 мм.
    3.При проведении пропитки дистиллированной водой для определения пористости детали вакуумирование воды и промывку деталей дистиллированной водой не проводят, остальные операции выполняют в соответствии с требованиями п.3.6.
    3.7.Сушить детали из углеграфитовых материалов следует не менее 6 ч при температуре 365 К (90 °С) и не менее 2 ч при температуре 373 К (100 °С).
    Охлаждать детали следует на воздухе до температуры (293±5) К [(20±5) °С]. Охлажденные детали следует подвергать очистке от фторопласта без разрушения поверхностного слоя углеграфита.
    3.8.Спекание деталей из углеграфитовых материалов следует проводить по режиму термической обработки, указанному в п.3.5.
    3.9.В промежутках между технологическими операциями детали необходимо хранить в герметичных емкостях с осушителем - хлористым кальцием (плавленым или кальцинированным), удовлетворяющим по внешнему виду, размерам частиц и массовой доле хлористого кальция требованиям ГОСТ 450-77.
    3.10.Показателем качества деталей из углеграфитовых материалов, пропитанных суспензией фторопласта, должна быть массовая доля фторопласта в готовых деталях, прошедших весь технологический процесс, предусмотренный п.3.4.
    Массовая доля фторопласта в деталях из материала марки 2П-1000-1 должна быть не менее 13%, в деталях из материала марки 2П-1000 - не менее 6%.
    якорь
    4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
    4.1.Сосуды, входящие в состав установки для пропитки и работающие под давлением, должны отвечать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением*", утвержденных Госгортехнадзором СССР 18 мая 1970 г., в части требований к устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации сосудов.

    ___________________
    * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (ПБ 03-576-03), утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 N 91. - Примечание изготовителя базы данных.


    4.2.Подготовку заготовок и дальнейшую работу с ними следует выполнять в халатах и перчатках из хлопчатобумажной ткани по ГОСТ 12.4.131-83 и ГОСТ 12.4.132-83. Операции обработки, связанные с применением воды, следует выполнять в резиновых перчатках по ГОСТ 3-88 и полиэтиленовых фартуках по ГОСТ 12.4.029-76.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    4.3.Работы по термообработке деталей, пропитанных суспензией фторопласта, следует проводить только при включенной приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей в помещении, где проводят термообработку, не менее чем 8-кратный обмен воздуха в 1 ч.
    Токсикологическая характеристика суспензии фторопласта марки 4ДПУ приведена в приложении 4.
    4.4.При конструировании, изготовлении, монтаже и эксплуатации технологического оборудования должны быть предусмотрены меры по предупреждению или уменьшению до минимума вредных выделений в воздух рабочих помещений.
    Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.007-76. Предельно допускаемые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений - по ГОСТ 12.1.005-88.
    4.5.При кратковременных работах в аварийных ситуациях, когда невозможно уменьшить вредные выделения до допускаемых уровней, необходимо пользоваться промышленными фильтрующими противогазами по ГОСТ 12.4.121-83 и применять срочные меры по нормализации состава воздуха рабочей зоны.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    4.6.Электробезопасность обеспечивается соблюдением "Правил устройства электроустановок ПУЭ-76", утвержденных Техническим управлением Минэнерго и Государственной инспекцией по промышленной энергетике и энергонадзору 2 июля 1976 г., "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей"* и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором СССР 12 апреля 1969 г.

    _________________
    * На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденные приказом Минэнерго России от 13.01.2003 N 6;


    ** На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют "Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00). - Примечание изготовителя базы данных.
    4.7.Пожарная безопасность обеспечивается соблюдением "Типовых правил пожарной безопасности", утвержденных Главным управлением пожарной охраны Министерства внутренних дел СССР 21 августа 1978 г.
    4.8.Рабочий технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии, изложенным в настоящем стандарте.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    4.9.Персонал, допускаемый к работе, должен пройти предварительный и периодические медицинские осмотры раз в 12 мес на отсутствие противопоказаний к этой работе, пройти обучение и проверку знаний в соответствии с требованиями правил, указанных в настоящем стандарте, а также получить инструктаж по технике безопасности.
    якорь
    5.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
    5.1.Каждая партия суспензии фторопласта до использования должна быть подвергнута контролю на соответствие требованиям п.2.2 по методикам, приведенным в приложении 3.
    Перед повторным использованием для первой пропитки суспензия фторопласта должна быть проверена на соответствие требованиям пп.2.2-2.4.
    5.2.Все заготовки из углеграфитовых материалов должны быть подвергнуты сплошному контролю на пористость до проведения окончательной механической обработки.
    При определении пористости заготовок должны быть выполнены следующие операции:
    подготовка заготовок в соответствии с требованиями п.3.5;
    определение массы заготовок до проведения пропитки;
    проведение пропитки заготовок в соответствии с требованиями п.3.6 дистиллированной водой, соответствующей по сухому остатку, содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72;
    определение массы заготовок в воде и на воздухе при температуре (293±5) К [(20±5) °С].
    Пористость в процентах объема вычисляют по формуле
    ,
    где - масса заготовки после выполнения операций по п.3.5 перед пропиткой водой, кг;
    - масса заготовки в воде после проведения пропитки водой, кг;
    - масса заготовки на воздухе после проведения пропитки водой, кг.
    5.3.Во всех готовых деталях следует определять при температуре (293±5) К [(20±5) °С] массу фторопласта в процентах массы готовой детали по формуле
    ,
    где - масса детали после выполнения операций по п.3.6 перед первой пропиткой суспензией фторопласта марки 4ДПУ, кг;
    - масса детали после последнего спекания, кг.
    Массу заготовок и готовых деталей при определении пористости и массы фторопласта следует определять на лабораторных весах 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 20 кг по ГОСТ 24104-88*.

    __________________
    * C 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001** (здесь и далее).


    ** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53228-2008, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
    Результаты определения пористости и массовой доли фторопласта, удовлетворяющие требованиям пп.1.3 и 3.10, округляют до значения, кратного 0,5%.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    якорь