СССР
Государственный стандарт от 09 апреля 1979 года № ГОСТ 8831-79

ГОСТ 8831-79 Станки токарно-продольные. Автоматы. Нормы точности (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
09 апреля 1979 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
09 апреля 1979 года
    ГОСТ 8831-79
    Группа Г81
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ. АВТОМАТЫ
    Нормы точности
    Longitudinal turning machines. Automatics. Standards of accuracy
    ОКП 38 1110
    Дата введения 1980-07-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ
    С.С.Кедров, А.И.Ведерников, Н.П.Семченкова
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.04.79 N 1268
    3.ВЗАМЕН ГОСТ 8831-70
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
    ГОСТ 8-82 Вводная часть
    ГОСТ 14955-77 Разд.3
    ГОСТ 22267-76 Проверки 1.1-1.4, 2.1
    ГОСТ 25889.1-83 3.1а
    ГОСТ 26190-84 3.1в

    5.Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
    6.ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1984 г., июне 1987 г. (ИУС 4-84, 9-87)
    Настоящий стандарт распространяется на автоматические токарно-продольные станки общего назначения классов точности П, В и А и на приспособления к ним.
    Общие требования испытания станков на точность по ГОСТ 8.
    Нормы точности (допуски) станков не должны превышать значений, указанных в табл.1-15.
    якорь
    1.ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА
    Проверка 1.1. Радиальное биение поверхности отверстия шпинделя под гильзу для зажимной цанги
    Таблица 1
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 5 3 2,5
    Св. 6 до 16 6 4 3
    Св. 16 8 5 4


    Черт.1
    Метод проверки
    Проверка - по ГОСТ 22267 раздел 15, метод 1.
    Проверка 1.2. Радиальное биение поверхности конического отверстия гильзы для зажимной цанги
    Таблица 2
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 8 5 4
    Св. 6 до 16 10 6 5
    Св. 16 12 8 6


    Черт.2
    Метод проверки
    Проверка - по ГОСТ 22267 раздел 15, метод 1.
    Проверка 1.3. Осевое биение шпинделя
    Таблица 3
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 4 3 2
    Св. 6 до 16 5 4 3
    Св. 16 8 6 4


    Черт.3
    Метод проверки
    Проверка - по ГОСТ 22267 раздел 17, метод 1.
    Проверка 1.4. Параллельность оси вращения шпинделя траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях

    Черт.4
    Таблица 4
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 50 8 6 5
    Св. 6 до 16 70 10 8 6
    Св. 16 100 12 10 8
    В вертикальной плоскости допускается отклонение свободного конца оправки только вверх.
    В горизонтальной плоскости допускается отклонение оправки только в направлении к регулировочной планке

    Метод проверки
    Проверка - по ГОСТ 22267 раздел 6, метод 3б.
    Шпиндельную бабку перемещают по направляющим станины на длину хода так, чтобы направляющая шпиндельной бабки прилегала (с прижимом) к базовой поверхности станины.
    Проверка 1.5. Соосность оси вращения шпинделя с осью отверстия суппортной стойки:
    а) в вертикальной плоскости;
    б) в горизонтальной плоскости
    Таблица 5
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Номер проверки Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 1.5а 10 8 6
    1.5б 8 6 5
    Св. 6 до 16 1.5а 12 10 8
    1.5б 10 8 6
    Св. 16 1.5а 16 12 10
    1.5б 12 10 8
    В вертикальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только ниже оси шпинделя. В горизонтальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только в направлении от регулировочной планки


    Черт.5
    Метод проверки
    В отверстие шпинделя 3 устанавливают оправку 2. Показывающий измерительный прибор* 1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности отверстия суппортной стойки 4 перпендикулярно образующей отверстия на расстоянии около 100 мм от торца шпинделя.

    ______________
    * Далее во всех проверках - измерительный прибор.


    Ось вращения шпинделя в горизонтальной плоскости, в зависимости от фактического зазора в направляющих станины, устанавливают в среднее положение.
    Шпиндель приводят во вращение.
    Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках в каждой плоскости.
    Проверка 1.6. Перпендикулярность траектории перемещения суппорта к оси вращения шпинделя бабки
    Таблица 6
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 8 5 4 3
    Св. 6 до 16 12 8 6 4
    Св. 16 20 12 8 6
    Отклонение допускается только в сторону шпиндельной бабки при перемещении вертикального суппорта от периферии к центру


    Черт.6
    Метод проверки
    В отверстие шпинделя 3 устанавливают специальную контрольную оправку 2 с перпендикулярным к ее оси торцем 4. На суппорте 5 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности оправки.
    Суппорт перемещают в поперечном направлении на длину хода .
    После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют.
    Измерения производят последовательно для всех суппортов.
    Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения к оси определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.
    Проверка 1.7. Радиальное биение распределительного вала в местах посадки кулачков:
    а) подачи шпиндельной бабки;
    б) балансира (1 и 2-го суппортов);
    в) 3, 4 и 5-го суппортов;
    г) приспособлений

    Черт.7
    Таблица 7
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Номер проверки Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 1.7а 6 4 3
    1.7б
    1.7в 10 8 6
    1.7г 12 10 8
    Св. 6 до 16 1.7а 8 5 4
    1.7б
    1.7в 12 10 8
    1.7г 16 12 10
    Св. 16 1.7а 10 6 5
    1.7б
    1.7в 16 12 10
    1.7г 20 16 12

    Метод проверки
    На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности распределительного вала 2 в местах посадки кулачков и был направлен к его оси перпендикулярно образующей.
    Распределительный вал со снятыми кулачками управления приводят во вращение.
    Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в течение пяти оборотов распределительного вала.
    Проверка 1.8. Параллельность опорной поверхности крепления приспособлений траектории перемещения шпиндельной бабки

    Черт.8
    Таблица 8
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 50 8 5 4
    Св. 6 до 16 70 10 6 5
    Св. 16 100 12 8 6

    Метод проверки
    В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки 4, установленной на плоскость крепления.
    Шпиндельную бабку 3 перемещают по направляющим станины на длину .
    Измерение повторяют после поворота линейки на 180°.
    Отклонение от параллельности траектории перемещения бабки к плоскости определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения .
    Проверка 1.9. Параллельность направляющего паза опорной поверхности крепления приспособлений траектории перемещения шпиндельной бабки
    Таблица 9
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 50 10 6 5
    Св. 6 до 16 70 12 8 6
    Св. 16 100 16 10 8


    Черт.9
    Метод проверки
    В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности направляющего паза 3.
    Шпиндельную бабку 4 перемещают, прижимая по направляющим к базовой поверхности станины на длину .
    Отклонение от параллельности траектории перемещения к опорной поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения .
    Примечание. Проверку допускается производить с помощью линейки.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    якорь
    2.ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ КЛАССА ТОЧНОСТИ В
    Проверка 2.1. Радиальное биение посадочных мест под инструмент сверлильного (резьбонарезного) шпинделя приспособления:
    а) при вдвинутом шпинделе;
    б) при выдвинутом шпинделе на длину

    Черт.10
    Таблица 10
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Номер проверки , мм Допуск, мкм
    До 6 2.1а - 5
    2.1б 30 6
    Св. 6 до 16 2.1а - 6
    2.1б 50 8
    Св. 16 2.1а - 8
    2.1б 75 10

    Метод проверки
    Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 или метод 2.
    Сверлильные шпиндели проверяют в положении а и б, резьбонарезные - в положении а.
    Проверка 2.2. Соосность оси шпинделей приспособления с осью вращения рабочего шпинделя:
    а) в вертикальной плоскости;
    б) в горизонтальной плоскости
    (проверка для приспособлений, поставляемых со станком).
    Таблица 11
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Допуск, мкм
    1 2 3
    До 6 6 10 12
    Св. 6 до 16 8 12 16
    Св. 16 10 16 20


    Черт.11
    ______________
    1 - для приспособлений с одним шпинделем и для 1-го шпинделя других приспособлений.
    2 - для второго шпинделя приспособлений с двумя шпинделями.
    3 - для второго и третьего шпинделя приспособлений с тремя шпинделями.
    Метод проверки
    На рабочем шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления у его конца и был направлен к его оси перпендикулярно образующей.
    Шпиндель приспособления полностью выдвигают.
    Шпиндельную бабку 4 устанавливают в среднее положение ее рабочего хода.
    Рабочий шпиндель поворачивают на 180°.
    Измерение производят на всех шпинделях приспособлений.
    Отклонение от соосности для каждого шпинделя определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках.
    Проверка 2.3. Параллельность оси шпинделей приспособления траектории перемещения шпиндельной бабки станка (стенда) в вертикальной и горизонтальной плоскостях

    Черт.12
    Таблица 12
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм , мм Допуск, мкм
    До 6 30 6
    Св. 6 до 16 50 8
    Св. 16 75 10

    Метод проверки
    На шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления и был направлен к его оси перпендикулярно образующей.
    Шпиндельную бабку 4 медленно перемещают на длину .
    При вращающемся шпинделе приспособления измерения производят по двум диаметрально противоположным его образующим при повороте на 180°.
    Отклонение от параллельности определяют как среднеарифметическую величину алгебраической разности показаний измерительного прибора по каждой из двух противоположных образующих шпинделя в каждой плоскости.
    При невращающемся шпинделе приспособления отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    якорь
    3.ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

    Таблица 13
    мм
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка Диаметр обточенного образца Длина образца
    До 6 30
    Св. 6 до 16 40
    Св. 16 60

    Диаметр прутка для проведения испытаний должен быть не менее половины наибольшего диаметра прутка, обрабатываемого на автомате, но не более 10 мм, а для автоматов класса точности А не более 6 мм. Количество образцов 10.
    Материал - прутки группы А из стали марок А75 или У10А, для диаметров до 6 мм с предельными отклонениями не ниже 1 класса, до 10 мм - 2 класса точности по ГОСТ 14955.
    Отклонения поперечного и продольного сечений по всей длине прутка должны быть не грубее соответствующих требований, предъявляемых к образцам-изделиям.
    Поверхность образца диаметром обрабатывают резцом, закрепленным на суппорте балансира и управляемым при помощи кулачка с упором. Пруток направляют неподвижным люнетом.
    Допускается подналадка автомата при смене прутка.
    При обработке прутка диаметром свыше 6 мм на образце допускается перед точением делать две выточки.
    Проверка 3.1. Точность цилиндрических поверхностей образцов:
    а) круглость;
    б) профиль продольного сечения;
    в) постоянство диаметров в партии образцов
    Таблица 14
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Номер проверки Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 3.1а 3 2 1,2
    3.1б 4 2,5 1,5
    3.1в 10 6 4
    Св. 6 до 16 3.1а 4 2,5 1,5
    3.1б 5 3 2
    3.1в 12 8 5
    Св. 16 3.1а 5 3 2
    3.1б 6 4 2,5
    3.1в 16 10 6

    Метод проверки
    3.1а. Отклонение от круглости определяют по ГОСТ 25889.1.
    3.1б. Отклонение профиля продольного сечения определяют как наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля, измеренное в двух взаимно перпендикулярных сечениях образца.
    3.1в. Отклонение от постоянства диаметров образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов. Метод проверки - по ГОСТ 26190, метод 1.
    Проверка 3.2. Постоянство длин в партии образцов
    Таблица 15
    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка Допуск, мкм, для станков класса точности
    П В А
    До 6 20 12 8
    Св. 6 до 16 25 20 12
    Св. 16 30 25 16

    Метод проверки
    Отклонение от постоянства длин образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов.
    Метод проверки по ГОСТ 26190, метод 2.

  1. Раздел 3.(измененная редакция, изм. № 2).