СССР
Государственный стандарт от 08 сентября 1976 года № ГОСТ 7640-76

ГОСТ 7640-76 Станки зубошлифовальные с коническим кругом для цилиндрических колес. Нормы точности (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
28 сентября 1976 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
08 сентября 1976 года
    ГОСТ 7640-76
    Группа Г81
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ С КОНИЧЕСКИМ КРУГОМ
    ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС
    Нормы точности
    Cylindrical gear grinders with cone grinding wheel.
    Standards of accuracy
    ОКП 38 1562
    Дата введения 1978-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ
    B.C.Белов, д-р наук; Е.К.Филиппов, канд. наук; В.А.Веденский; В.И.Абанкин; Н.С.Бургомистров; Т.Ю.Ротницкая; Е.С.Актова
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.09.76 N 2221
    3.ВЗАМЕН ГОСТ 7640-67
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
    ГОСТ 8-82 Вводная часть
    ГОСТ 1643-81 2.1
    ГОСТ 2789-73 2.5
    ГОСТ 22267-76 1.1, 1.3-1.7

    5.Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 22.06.88 N 2056
    6.ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в сентябре 1983 г., июне 1988 г. (ИУС 1-84, 10-88)
    Настоящий стандарт распространяется на зубошлифовальные станки, работающие с коническим крутом по методу обкатки, с единичным делением общего назначения классов точности В и А для прямозубых и косозубых цилиндрических колес с внешними зубьями.
    Стандарт распространяется на станки, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
    Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.
    Нормы точности станков классов точности В и А не должны превышать значений, указанных в табл.1-18.
    Стандарт не распространяется на зубошлифовальные станки с электронной системой связи кинематической цепи.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    якорь
    1.ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА
    Проверка 1.1. Плоскостность рабочей поверхности стола

    Черт.1
    Таблица 1
    Длина измерения, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 320 6 4
    Св. 320 до 500 8 5
    " 500 " 800 10 6
    " 800 " 1250 12 8
    Выпуклость не допускается

    Метод проверки
    Измерения - по ГОСТ 22267, разд.4, метод 3 (черт.1) не менее, чем в трех поперечных и продольных и двух диагональных направлениях.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.2. Стабильность положения стола в радиальном направлении (для станков без отверстия для центрирования оправки):
    а) у рабочей поверхности;
    б) на расстоянии

    Черт.2
    Таблица 2
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Номер проверки , мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 320 1.2а - 2,5 1,6
    1.2б 150 4 2,5
    Св. 320 до 500 1.2а - 3 2
    1.2б 200 5 3
    Св. 500 до 800 1.2а - 4 2,5
    1.2б 300 6 4
    Св. 800 до 1250 1.2а - 5 3
    1.2б 300 8 5

    На столе 1 станка укрепляют регулируемую контрольную оправку 3 с цилиндрической рабочей частью так, чтобы ее ось совпала с осью вращения стола.
    Измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
    Второй измерительный прибор укрепляют под 90° к первому.
    Измерения производят двумя измерительными приборами одновременно в двух положениях в и г.
    Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность из двух алгебраических разностей показаний каждого из двух измерительных приборов, установленных в положениях в и г.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.3. Осевое биение стола

    Черт.3
    Таблица 3
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 320 3 2
    Св. 320 до 500 4 2,5
    " 500 " 800 5 3
    " 800 " 1250 6 4

    Метод проверки
    Измерения - по ГОСТ 22267, разд.17, метод 1 (черт.3).
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.4. Торцовое биение рабочей поверхности стола

    Черт.4
    Таблица 4
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 320 8 5
    Св. 320 до 500 10 6
    " 500 " 800 12 8
    " 800 " 1250 16 10

    Метод проверки
    Измерения - по ГОСТ 22267, разд.18, метод 1 (черт.4).
    Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности стола.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.5. Радиальное биение базирующей конической поверхности шлифовального шпинделя

    Черт.5
    Таблица 5
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 500 3 2
    Св. 500 до 1250 4 2,5

    Метод проверки
    Измерения - по ГОСТ 22267, разд.15, метод 1 (черт.5).
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.6. Осевое биение шлифовального шпинделя

    Черт.6
    Таблица 6
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 500 2 1,2
    Св. 500 до 1250 3 2

    Метод проверки
    Измерения - по ГОСТ 22267, разд.17, метод 1 (черт.6).
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.7. Параллельность рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения

    Черт.7
    Таблица 7
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 160 8 5
    Св. 160 до 250 10 6
    " 250 " 400 12 8
    " 400 " 630 16 10

    Метод проверки
    Измерения - по ГОСТ 22267, разд.6, метод 1а (черт.7).
    Стол перемещают в продольном направлении на всю длину хода.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.8. Соосность центра контрподдержки с осью вращения стола (для станков с нерегулируемым положением центра и контрподдержкой):
    а) в нижнем положении пиноли;
    б) в верхнем положении пиноли.

    Черт.8
    Таблица 8
    Наибольшее расстояние между центрами, мм Номер проверки Допуск, мкм, для станков классов точности
    B А
    До 320 1.8а 6 4
    1.8б 10 6
    Св. 320 до 630 1.8а 8 5
    1.8б 12 8
    Св. 630 до 1000 1.8а 10 6
    1.8б 16 10

    На столе 6 станка укрепляют регулируемый нижний центр 5 так, чтобы его ось совпадала с осью вращения стола.
    Контрольную оправку 3 устанавливают между центрами и скрепляют со столом поводком 4.
    Измерительный прибор 2 укрепляют на столе 6 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней части цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
    Измерение производят при закрепленной пиноли в верхнем и нижнем ее положениях при повороте стола 6 на 360°.
    Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в каждом его положении.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    Проверка 1.9. Параллельность перемещения шлифовальных салазок оси центров контрподдержки и стола:
    а) в плоскости, проходящей через линию центров и параллельной оси шлифовального шпинделя;
    б) в плоскости, проходящей через линию центров и перпендикулярной оси шлифовального шпинделя

    Черт.9
    Таблица 9
    Длина перемещения, мм Номер проверки Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 160 1.9а 5 3
    1.9б 6 4
    Св. 160 до 250 1.9а 6 4
    1.9б 8 5
    Св. 250 до 400 1.9а 8 5
    1.9б 10 6
    Св. 400 до 630 1.9а 10 6
    1.9б 12 8
    Допускается наклон верхнего конца направляющих салазок только в сторону стола

    На столе 6 станка устанавливают регулируемый нижний центр 5 так, чтобы его ось совпала с осью вращения стола.
    Регулируемый верхний центр 1 укрепляют в коническом отверстии пиноли контрподдержки так, чтобы его ось совпала с осью вращения стола.
    Между нижним центром и центром контрподдержки устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической рабочей частью.
    На салазках шлифовальной бабки 3 укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
    Измерения производят на длине хода салазок шлифовального круга.
    Отклонение в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте стола на 180°).
    Примечание. В станках, не имеющих контрподдержки, измерения производят по контрольной регулируемой оправке, выставленной по условиям проверки 1.2.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    Проверка 1.10. Параллельность направления перемещения шлифовальных салазок (при наклоне поворотной части салазок поочередно в левое и правое положение) оси центров контрподдержки и стола в плоскости, проходящей через линию центров и параллельной оси шлифовального шпинделя

    Черт.10
    Таблица 10
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 160 8 5
    Св. 160 до 250 10 6
    " 250 " 400 12 8
    " 400 " 630 16 10
    Допускается наклон верхнего конца направляющих салазок только в сторону стола

    Положение центров должно быть по проверке 1.9.
    Между нижним центром 5 и центром контрподцержки 1 устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической рабочей частью. На салазках шлифовальной бабки 3 укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
    Измерения производят в крайних верхнем и нижнем положениях шлифовальных салазок при наклоне поворотной части салазок на угол 30° поочередно в левое и правое крайние положения (с закреплением поворотной части в этих положениях) и при продольном перемещении стола (фиксацией показания измерительного прибора в наивысшей точке оправки).
    Отклонение определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных в верхнем и нижнем сечениях сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте стола на 180°) отдельно для каждого углового положения шлифовальных салазок.
    Примечание. В станках, не имеющих контрподдержки, измерения производят по контрольной регулируемой оправке, выставленной по условиям проверки 1.2.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    Проверка 1.11. Точность положения в одной плоскости траектории рычага алмазодержателя механизма правки

    Черт.11
    Таблица 11
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 1250 1 1

    Измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался контрольной линейки 1, установленной в плоскости перемещения алмаза.
    Рычагу 3 сообщают качательное движение в обе стороны на угол поворота алмазодержателя.
    Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.
    Примечание. Проверку проводят вне станка.
    Проверка 1.12. Точность червячной передачи цепи деления:
    а) кинематическая;
    б) циклическая

    Черт.12
    Таблица 12
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Номер проверки Допуск, угл. с Допуск, угл. с, для станков класса точности А
    До 320 1.12а 20 12
    1.12б 8 5
    Св. 320 до 500 1.12а 16 10
    1.12б 6 4
    Св. 500 до 800 1.12а 12 8
    1.12б 5 3
    Св. 800 до 1250 1.12а 10 6
    1.12б 4 2,5

    Проверку проводят угломерным прибором, непрерывно или периодически указывающим погрешность поворота, например кинематомерами соответствующего типа.
    Станок во время проверки настраивают на обработку образца-изделия (см. проверку 2).
    Измерение кинематической и циклической погрешностей производят за один оборот стола.
    При проверке определяют кинематическую и циклическую погрешности как наибольшие алгебраические разности:
    - ординат графика за один оборот стола;
    - соседних ординат графика, соответствующих частоте вращения кинематических элементов червячной передачи цепи деления.
    Примечание. При отсутствии приборов данную проверку заменяют проверкой точности образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверку проводят при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 1.13. Точность цепи обката на длине продольного перемещения стола, соответствующей углу поворота стола на 30°

    Черт.13
    Таблица 13
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 320 6 4
    Св. 320 до 500 8 5
    " 500 " 800 10 6
    " 800 " 1250 12 8

    Проверку проводят с помощью прибора для контроля цепи обката, либо специальным кинематомером для проверки кинематической точности связанного вращательного и поступательного перемещений. На оправку 5, установленную по условиям проверки 1.9 или 1.2, надевают диск 3 прибора. Диаметр диска берут равным диаметру делительной окружности обрабатываемого колеса.
    К диску прижимают подпружиненную линейку 4 прибора, укрепленную на станке параллельно направлению перемещения стола.
    На оправке укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался укрепленного на столе упора 1.
    Отклонение определяют пересчетом, исходя из наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора за соответствующий период измеряемой погрешности, по формуле
    ,
    где - наибольший радиус делительной окружности обрабатываемой заготовки;
    - длина плеча измерительного прибора.
    Примечание. При отсутствии приборов для проверки цепи обката данную проверку заменяют проверкой точности образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверку проводят при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    якорь
    2.ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
    На станке шлифуют (при чистовом режиме шлифования) образец - стальное закаленное прямозубое колесо с размерами: , и , где и - соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль устанавливаемой на станке заготовки;
    , и - соответственно диаметр, модуль и ширина венца зубчатого колеса образца-изделия.
    Число зубьев образца-изделия выбирают таким образом, чтобы оно не было равным или кратным числу зубьев делительного колеса.
    Примечание. Для пересчета допускаемых отклонений, заданных в угловых секундах, в микрометры следует пользоваться формулой
    ,
    где - делительный диаметр образца-изделия, мм;
    - допускаемое отклонение, мкм;
    - допускаемое отклонение, угл. с.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов
    Таблица 14
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, угл. с Допуск, угл. с, для станков класса точности А
    До 320 10 6
    Св. 320 до 500 8 5
    " 500 " 800 6 4
    " 800 " 1250 5 3

    Примечание. При переходе к отклонению шага по ГОСТ 1643 следует пользоваться формулой
    ,
    где - разность соседних окружных шагов.
    Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором.
    Отклонение определяют как наибольшую разность между соседними окружными шагами.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 2.2. Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага
    Таблица 15
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, угл. с Допуск, угл. с, для станков класса точности А
    До 320 32 20
    Св. 320 до 500 25 16
    " 500 " 800 20 12
    " 800 " 1250 16 10

    Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором, позволяющим проверить точность положения их профилей непосредственно или с последующим пересчетом.
    Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность накопленных погрешностей окружных шагов по всей окружности колеса.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    Проверка 2.3. Точность профиля зуба
    Таблица 16
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 320 6 4
    Св. 320 до 500 8 5
    " 500 " 800 10 6
    " 800 " 1250 12 8

    Измерение производят по обоим профилям зубьев на эвольвентомере.
    Проверку проводят не менее чем на четырех зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.
    Погрешность профиля зуба определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, прилегающими к его фактическому профилю.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    Проверка 2.4. Точность направления зуба
    Таблица 17
    Ширина зубчатого венца образца, мм Допуск, мкм Допуск, мкм, для станков класса точности А
    До 40 6 4
    Св. 40 до 60 8 5
    " 60 " 100 10 6
    " 100 " 160 12 8
    " 160 " 250 16 10

    Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором.
    Проверку проводят не менее чем на четырех зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.
    Погрешность направления зуба определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими направлениями зуба, прилегающими к его фактическому направлению.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    Проверка 2.5. Шероховатость обработанной поверхности зуба
    Таблица 18
    Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Параметр шероховатости по ГОСТ 2789, мкм, для станков классов точности
    В А
    До 1250 0,8 0,63

    Проверку шероховатости обработанной поверхности проводят по обоим профилям зубьев при помощи универсальных средств измерения шероховатости поверхности не менее, чем на четырех зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).