СССР
Государственный стандарт от 01 июля 1986 года № ГОСТ 18101-85

ГОСТ 18101-85 Станки продольно-фрезерные. Нормы точности и жесткости (с Изменением N 1)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
24 июля 1985 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
01 июля 1986 года
    ГОСТ 18101-85
    Группа Г81
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    СТАНКИ ПРОДОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ
    Нормы точности и жесткости
    Plano-milling machines.
    Standards of accuracy and rigidity
    ОКП 38 1660
    Срок действия с 01.07.86
    до 01.07.91*

    __________________________
    * Ограничение срока действия
    снято постановлением Госстандарта СССР
    от 14.03.1990 N 422 (ИУС N 6, 1990 год). -
    Примечание изготовителя базы данных.


    РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
    ИСПОЛНИТЕЛИ
    А.М.Бессольцев, Б.В.Скляров, В.В.Климовский, В.В.Шалев, Б.М.Складчиков
    ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
    Зам. министра Н.А.Паничев
    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 июля 1985 г. N 2336
    ВЗАМЕН ГОСТ 18101-79
    ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 2, 1987 год.
    Поправка внесена изготовителем базы данных.
    ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 14.03.90 N 422 с 01.01.91
    Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 2, 1990 год
    Настоящий стандарт распространяется на одно- и двухстоечные продольно-фрезерные и продольные фрезерно-расточные станки общего назначения классов точности Н и П, в том числе на станки с программным управлением, изготовляемые для нужд народного хозяйства и на экспорт.
    якорь
    1.ТОЧНОСТЬ СТАНКА
    1.1.Общие требования к испытаниям на точность - по ГОСТ 8-82. Схемы и способы измерений геометрических параметров - по ГОСТ 22267-76 и настоящему стандарту.
    1.2.Нормы точности станков классов точности Н и П не должны превышать значений, указанных в пп.1.2.1-1.2.25.
    1.2.1.Прямолинейность рабочей поверхности стола, стола-спутника:
    Таблица 1
    Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 400 12 8
    Св. 400 " 630 16 10
    " 630 " 1000 20 12
    " 1000 " 1600 25 16
    " 1600 " 2500 30 20
    " 2500 " 4000 40 25
    " 4000 " 6300 40 30
    " 6300 " 8000 50 40
    " 8000 " 10000 50 50
    " 10000 " 16000 60 60
    " 16000 " 25000 80 -

    Примечания:
    1.Для столов с длиной до 2000 мм выпуклость не допускается.
    2.До 1 января 1988 г. допуск разрешается увеличивать в 1,25 раза.
    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.4:
    при длине измерения до 1600 мм - методы 3, 4, 6 (черт.1-3);
    при длине измерения св. 1600 мм - методы 6, 9 (черт.3, 4).

    Черт.1

    Черт.2

    Черт.3

    Черт.4
    Стол устанавливают в среднее положение.
    Измерение проводят в трех продольных и трех поперечных сечениях стола (среднем и двух крайних) черт.5.

    Черт.5
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,2 длины проверяемой поверхности и быть не более 1000 мм в продольном направлении и 500 мм в поперечном направлении.
    1.2.2.Постоянство углового положения стола при его перемещении:
    а) в плоскости, параллельной направлению перемещения;
    б) в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения.
    Таблица 2
    Длина перемещения, мм Допуск, мм/м (угловые секунды), для станков класса точности
    Н П
    До 2500 0,02 (4) 0,012 (2,5)
    Св. 2500 " 4000 0,03 (6) 0,02 (4)
    " 4000 " 6300 0,04 (8) 0,025 (5)
    " 6300 " 10000 0,05 (10) 0,03 (6)
    " 10000 " 16000 0,06 (12) 0,04 (8)
    " 16000 " 25000 0,08 (16) -

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.13, методы 3, 4 (черт.6, 7).

    Черт.6

    Черт.7
    Стол перемещают на всю длину хода.
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,2 длины перемещения стола и быть не более 1000 мм.
    Допускается последовательная проверка с переустановкой одного уровня.
    1.2.3.Прямолинейность перемещения стола в горизонтальной плоскости
    Таблица 3
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 12 8
    Св. 1000 " 1600 16 10
    " 1600 " 2500 20 12
    " 2500 " 4000 25 16
    " 4000 " 6300 30 20
    " 6300 " 8000 40 25
    " 8000 " 10000 50 30
    " 10000 " 16000 60 40
    " 16000 " 25000 80 -

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.3:
    при длине перемещения до 1600 мм - метод 1б (черт.8);
    при длине перемещения св. 1600 мм - методы 3, 5, 6 (черт.9-11).

    Черт.8

    Черт.9

    Черт.10

    Черт.11
    Стол перемещают на всю длину хода.
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения стола, но быть не более 1000 мм.
    1.2.4.Параллельность рабочей поверхности стола:
    а) направление его перемещения;
    б) траектории его перемещения.
    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.6:
    метод 1а (черт.12);
    методы 1а, 1б (черт.12)

    Черт.12
    Допуск на отклонение от параллельности рабочей поверхности стола траектории его перемещения при измерении по методу 1б принимают с увеличением в 1,25 раза от значений, указанных в табл.4.
    Таблица 4
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 630 12 8
    Св. 630 " 1000 16 10
    " 1000 " 1600 20 12
    " 1600 " 2500 25 16
    " 2500 " 4000 30 20
    " 4000 " 6300 40 25
    " 6300 " 8000 50 30
    " 8000 " 10000 50 40
    " 10000 " 16000 60 50
    " 16000 " 25000 100 -

    Измерения проводят поочередно в среднем и крайних продольных сечениях стола, расположенных на расстоянии от края равном 0,1 ширины стола.
    Стол перемещают на всю длину хода.
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения стола, но быть не более 1000 мм.
    1.2.5.Параллельность боковых сторон направляющего паза (контрольной кромки) стола траектории его перемещения
    Таблица 5
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 16 12
    Св. 1000 " 1600 20 16
    " 1600 " 2500 25 20
    " 2500 " 4000 30 25
    " 4000 " 6300 40 30
    " 6300 " 8000 50 40
    " 8000 " 10000 50 40
    " 10000 " 16000 60 50
    " 16000 " 25000 100 -

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.6, метод 1в (черт.13).

    Черт.13
    Стол перемещают на всю длину паза.
    Измерения проводят последовательно по обеим боковым сторонам направляющего паза стола.
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения стола, но быть не более 1000 мм.
    Допускается при измерении между проверяемой поверхностью и измерительным прибором располагать плоскопараллельную концевую меру длины (плитку).
    1.2.6.Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя (для станков с центрированием фрез по этой поверхности)
    Таблица 6
    Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 10 8
    Св. 160 " 250 12 10

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.15, метод 1 (черт.14).

    Черт.14
    1.2.7.Радиальное биение конического отверстия шпинделя:
    а) у торца шпинделя;
    б) на расстоянии .
    Таблица 7
    Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм Номер пункта , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 1.2.7а - 10 8
    1.2.7б 150 12 10
    300 16 12
    Св. 160 " 250 1.2.7а - 12 10
    1.2.7б 300 20 16

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.15, метод 2 (черт.15).

    Черт.15
    1.2.8.Осевое биение шпинделя
    Таблица 8
    Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 8 6
    Св. 160 " 250 10 8

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.17, метод 1 (черт.16).

    Черт.16
    1.2.9.Торцовое биение опорного торца шпинделя (для станков с базированием фрез по этой поверхности)
    Таблица 9
    Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 12 10
    Св. 160 " 250 16 12

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.18, метод 1 (черт.17).

    Черт.17
    1.2.10.Перпендикулярность оси вращения шпинделя горизонтальной бабки к направлению перемещения бабки:
    а) при вдвинутом ползуне (гильзе);
    б) при выдвинутом ползуне (гильзе).
    Таблица 10
    Номер пункта Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    1.2.10а 20 12
    1.2.10б 30 20

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.9, метод 6б (черт.18).

    Черт.18
    Шпиндель вместе с оправкой поворачивают на 180°.
    При наличии на поперечине двух бабок их располагают симметрично относительно средней линии стола.
    Бабку устанавливают так, чтобы ось шпинделя была на высоте 300 мм от рабочей поверхности стола.
    Закрепление рабочих органов проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную модель станка.
    Ползун (гильзу) перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм.
    1.2.11.Перпендикулярность оси вращения шпинделя горизонтальной бабки направлению перемещения стола:
    а) при вдвинутом ползуне (гильзе);
    б) при выдвинутом ползуне (гильзе).
    Таблица 11
    Номер пункта Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    1.2.11а 20 12
    1.2.11б 30 20

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.9, метод 3 (черт.19).

    Черт.19
    Линейку устанавливают в средней части стола при его ширине 1000 мм; при большей ширине - в положение, обеспечивающее проведение проверки.
    При наличии на поперечине двух бабок их располагают симметрично относительно средней линии стола.
    Бабку устанавливают так, чтобы ось шпинделя была на высоте 300 мм от рабочей поверхности стола.
    Ползун (гильзу) перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм.
    Закрепление рабочих органов проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную модель станка.
    Допускается проверять с помощью сухаря, используемого вместо линейки.
    1.2.12.Перпендикулярность траектории перемещения ползуна горизонтальной бабки направлению перемещения стола:
    Таблица 12
    Длина перемещения ползуна, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 500 20 12
    Св. 500 " 1000 25 16

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.8, метод 2 (черт.20).

    Черт.20
    Поверочный угольник устанавливают в средней части стола при ширине стола 1000 мм, а при большей ширине - на расстояние не более 500 мм от торца шпинделя проверяемой бабки.
    При наличии двух бабок их располагают на поперечине симметрично относительно средней линии стола.
    Бабку устанавливают так, чтобы ось шпинделя была на высоте 300 мм от рабочей поверхности стола.
    При наличии на поперечине двух бабок их располагают симметрично относительно средней линии стола.
    Ползун перемещают на всю длину хода, но не более 300 мм.
    Закрепление рабочих органов проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную модель станка.
    1.2.13.Перпендикулярность направления перемещения горизонтальной бабки к рабочей поверхности стола:
    а) в поперечном направлении;
    б) в продольном направлении.
    Таблица 13
    Длина перемещения, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 300 16 10
    Св. 1000 " 1600 500 20 16

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.9, метод 1б (черт.21, 22).

    Черт.21

    Черт.22
    Стол и фрезерную бабку на поперечине устанавливают в среднее положение.
    При наличии двух бабок их располагают на поперечине симметрично относительно средней линии стола.
    При ширине стола до 1000 мм поверочный угольник устанавливают в средней части стола, а при большей ширине его устанавливают на расстояние не более 500 мм от края стола.
    Допускается проводить измерения перпендикулярности направления перемещения горизонтальной бабки к направлению перемещения вертикальной бабки (черт.23), и к направлению перемещения стола (черт.24).

    Черт.23

    Черт.24
    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.8, методы 2, 3.
    Для станков с двумя вертикальными бабками измерения по п.а производят поочередно. Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения, и закрепляют. Перед проверкой каждой бабки допускается соответствующая выверка поперечины.
    1.2.14.Перпендикулярность траектории перемещения ползуна горизонтальной бабки направлению перемещения бабки
    Таблица 14
    Длина перемещения ползуна, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 500 20 12
    Св. 500 " 1000 25 16

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.8, метод 1 (черт.25).

    Черт.25
    Стол устанавливают в среднее положение.
    При наличии двух бабок их располагают на поперечине симметрично относительно средней линии стола.
    Ползун перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм.
    1.2.15.Постоянство углового положения горизонтальной бабки в поперечном направлении при ее перемещении по стойке:
    Таблица 15
    Длина перемещения, мм Допуск, мм/м (угловые секунды), для станков класса точности
    Н П
    До 1600 0,03 (6) 0,02 (4)
    Св. 1600 " 2500 0,04 (8) 0,03 (6)
    " 2500 " 6300 0,05 (10) 0,04 (8)

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.13, методы 1, 2 (черт.26).

    Черт.26
    Бабку перемещают на всю длину хода.
    Проверяют на всей длине перемещения бабки.
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,2 длины перемещения, но быть не более 500 мм.
    1.2.16.Перпендикулярность оси вращения шпинделя вертикальной бабки к рабочей поверхности стола:
    а) при вдвинутом ползуне (гильзе);
    б) при выдвинутом ползуне (гильзе).
    Таблица 16
    Номер пункта Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    1.2.16а 16 12
    1.2.16б 25 20

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.10, метод 1 (черт.27).

    Черт.27
    Стол и бабку устанавливают в среднее положение.
    Подвижную поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения, и закрепляют.
    При проверке перпендикулярности при выдвинутом ползуне (гильзе) ползун (гильзу) выдвигают на всю длину хода, но не более 500 мм.
    Допускается проводить измерение перпендикулярности оси вращения шпинделя к направлению перемещения стола и к направлению перемещения бабки по ГОСТ 22267-76 разд.9, методы 3, 3а (черт.28).

    Черт.28
    Закрепление рабочих органов проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную модель станка.
    Для станков с двумя вертикальными бабками измерение проводят для каждой бабки поочередно, при этом вторую бабку устанавливают у стойки.
    Если бабка поворотная, то перед измерением ее устанавливают в нулевое положение и измерение проводят лишь в продольной плоскости.
    Перед проверкой каждой бабки допускается выверка положения поперечины.
    1.2.17.Перпендикулярность траектории перемещения ползуна вертикальной бабки рабочей поверхности стола
    Таблица 17
    Длина перемещения ползуна, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 500 20 12
    Св. 500 " 1000 25 16

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.9, метод 1б (черт.29).

    Черт.29
    Допускается проводить измерения перпендикулярности траектории перемещения ползуна к направлению перемещения стола и к направлению перемещения бабки, разд.8, методы 1 и 2 (черт.30).

    Черт.30
    Стол устанавливают в среднее положение.
    Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения, и закрепляют. Ползун перемещают на всю длину хода, но не более 300 мм.
    Для станков с двумя вертикальными бабками измерение проводят для каждой бабки поочередно, при этом вторая бабка устанавливается у стойки. Если бабка поворотная, то перед началом измерения ее устанавливают в нулевое положение и измерение проводят лишь в продольной плоскости.
    Перед проверкой каждой бабки допускается выверка положения поперечины.
    1.2.18.Прямолинейность и параллельность траектории перемещения вертикальной бабки рабочей поверхности стола
    Таблица 18
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 630 20 12
    Св. 630 " 1000 25 16
    " 1000 " 1600 30 20
    " 1600 " 2500 40 25
    " 2500 " 4000 50 30
    " 4000 " 6300 60 40

    При дополнительной выверке поперечины на станках с двумя вертикальными бабками допуск уменьшают в 1,25 раза.
    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.6, метод 2б (черт.31); допускается метод 2а (черт.32) с уменьшением допуска, указанного в табл.18, в 1,25 раза.

    Черт.31

    Черт.32
    Стол устанавливают в среднее положение.
    Поперечину устанавливают на высоте не менее 300 мм от поверхности стола и закрепляют.
    Для станков с двумя вертикальными бабками измерение проводят для каждой бабки поочередно. Вторую бабку устанавливают у стойки. Перед проверкой каждой бабки допускается соответствующая выверка поперечины. Бабку перемещают на всю длину хода, но не более ширины стола. Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,2 ширины стола и быть не более 500 мм.
    1.2.19.Перпендикулярность поперечного перемещения вертикальной бабки направлению перемещения стола
    Таблица 19
    Ширина стола, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 300 16 12
    Св. 1000 до 2500 500 25 20
    " 2500 " 6300 500 30 25

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.8, метод 2 (черт.33).

    Черт.33
    Стол устанавливают в среднее положение.
    Проверяемую бабку устанавливают в среднее положение на поперечине.
    Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения, и закрепляют.
    1.2.20.Постоянство углового положения поперечины в поперечном направлении относительно стола при ее перемещении:
    Таблица 20
    Длина перемещения, мм Допуск, мм/м (угловые секунды), для станков класса точности
    Н П
    До 1600 0,03 (6) 0,02 (4)
    Св. 1600 " 2500 0,04 (8) 0,03 (6)
    " 2500 " 4000 0,05 (10) 0,04 (8)
    " 4000 " 6300 0,06 (12) 0,05 (10)

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.13, метод 2 (черт.34).

    Черт.34
    Стол и бабку устанавливают в среднее положение. При наличии двух бабок их располагают на поперечине симметрично относительно средней линии стола.
    Поперечину перемещают на всю длину хода, с остановками для измерений через 0,2 длины перемещения, но не более чем через 500 мм. Перед измерением поперечину закрепляют.
    1.2.21.Соосность отверстия серьги с осью вращения шпинделя:
    а) в вертикальной плоскости ();
    б) в горизонтальной плоскости ().
    Таблица 21
    Ширина стола, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 500 300 30 20
    Св. 500 " 1000 500 40 25

    В плоскости ось серьги должна быть расположена ниже оси шпинделя.
    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.14, метод 1 (черт.35).

    Черт.35
    Проверяют при закрепленных серьге и хоботе.
    Длина оправки примерно равна 2, где - диаметр отверстия в серьге.
    Размеры и примерно одинаковы.
    1.2.22.Точность линейного позиционирования рабочих органов:
    стола, бабки, ползуна и поперечины (для продольных фрезерно-расточных станков с предварительным набором координат и ПУ):
    а) точность одностороннего позиционирования , (табл.22);
    б) повторяемость одностороннего позиционирования и (табл.23);
    в) максимальная зона нечувствительности (табл.24).
    Измерения - по ГОСТ 27843-88*, разд.3, методы 1 или 4.

    ______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 27843-2006. - Примечание изготовителя базы данных.


    Таблица 22
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 50 40 25
    Св. 50 " 400 50 30
    " 400 " 1000 80 50
    " 1000 " 2500 125 80
    " 2500 " 6300 160 100
    " 6300 " 16000 200 125
    " 16000 " 25000 250 -

    Таблица 23
    Ширина стола, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 30 20
    Св. 1000 " 2500 40 25
    " 2500 " 6300 50 30

    Таблица 24
    Длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 16 10
    Св. 1000 " 2500 20 12
    " 2500 " 6300 25 16
    " 6300 " 16000 30 20
    " 16000 " 25000 40 25

    Примечание. Допуски по осям , , в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл.22-24, но не более чем в 1,6 раза.
    Схемы измерения - по черт.36-41.

    Черт.36

    Черт.37

    Черт.38

    Черт.39

    Черт.40

    Черт.41
    Образцовую штриховую меру устанавливают, по возможности, ближе к осевому (среднему) сечению проверяемого рабочего органа.
    Если в связи с технологическим назначением или особенностями компоновки станка штриховая мера должна быть установлена иным образом, ее положение определяют в технических условиях на станок.
    Измерения проводят по каждой координате на всей длине перемещения проверяемого рабочего органа. Интервалы между точками измерения примерно равны 0,1 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают на расстоянии примерно равном 0,5 от величины интервала между точками измерения от начала и конца перемещения проверяемого рабочего органа.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    1.2.23.Стабильность положения инструмента при его повторной автоматической установке в шпиндель:
    а) в радиальном направлении;
    б) в осевом направлении.
    Таблица 25
    Диаметр наружной центрирующей поверхности шпинделя, мм Номер пункта , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 1.2.23а 150 16 12
    300 20 16
    1.2.23б - 8 6
    Св. 160 " 250 1.2.23а 300 25 20
    1.2.23б - 10 8

    В шпинделе 1 станка устанавливают и закрепляют контрольную оправку 3 (черт.42). Бабку (ползун) устанавливают в положение измерения.

    Черт.42
    Показывающие измерительные приборы 2 и 4 устанавливают на столе станка так, чтобы измерительные наконечники касались образующих контрольной оправки и шпинделя и были перпендикулярны к ним. Вращением шпинделя с оправкой определяют наибольшее показание прибора 4.
    Шпиндельную бабку отводят в положение смены инструмента, контрольную оправку переносят в магазин, затем вновь устанавливают в шпиндель. Шпиндельную бабку возвращают в исходное положение, где вновь проводят измерения.
    Число повторных измерений - не менее пяти.
    Проверку стабильности положения инструмента в радиальном направлении проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
    При измерении стабильности положения инструмента в осевом направлении измерительные приборы устанавливают вдоль оси шпинделя так, чтобы измерительные наконечники касались торцов контрольной оправки и шпинделя и были перпендикулярны к ним.
    Отклонение положения оправки определяют по формуле
    ,
    где - -e отклонение;
    - показание прибора 4 при -м измерении;
    - показание прибора 2 при -м измерении;
    - показание прибора 4 при начальном измерении;
    - показание прибора 2 при начальном измерении.
    Стабильность положения инструмента при многократной смене определяют как наибольшее значение рассеяния положения контрольной оправки от первоначального:
    .
    Порядок оформления результатов и методика определения аналогичны порядку и методике определения при измерении точности линейных координатных перемещений, приведенным в рекомендуемом приложении.
    Вылет контрольной оправки для станков с шириной стола 1000 мм - 150 мм, для станков с шириной стола 1000 мм - 300 мм.
    1.2.24.Параллельность оси шпинделя угловой головки направлению перемещения стола и вертикальной шпиндельной бабки в горизонтальной и вертикальной плоскостях
    Таблица 26
    Ширина стола, мм , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 1000 150 12 8
    Св. 1000 " 6300 300 20 12

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.6, метод 3а (черт.43).

    Черт.43
    Стол устанавливают в среднее положение.
    Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения, и закрепляют.
    Перед проверкой допускается выверка положения поперечины.
    Закрепление других подвижных узлов проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную модель станка.
    1.2.25.Перпендикулярность направления перемещения поперечины к рабочей поверхности стола в продольном и поперечном направлениях (для станков, имеющих рабочую подачу поперечины)
    Допуск, мкм, на длине перемещения 500 мм для станков класса точности:
    Н 20
    П 16

    Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд.9, метод 1б (черт.44).

    Черт.44
    Допускается проводить измерения перпендикулярности направления перемещения поперечины к направлению перемещения стола и к направлению перемещения вертикальной бабки - разд.8, метод 2.
    Стол устанавливают в среднее положение.
    Поперечину устанавливают в положение, обеспечивающее проведение измерения.
    При наличии двух бабок на поперечине их располагают симметрично относительно средней линии стола.
    Поверочную линейку с угольником (рамой) устанавливают в средней части стола последовательно параллельно направлению его перемещения и параллельно направлению перемещения вертикальной бабки.
    якорь
    2.ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА ИЗДЕЛИЯ
    2.1.Общие требования к образцу-изделию по ГОСТ 25443-82.
    2.2.Методы проверки точности образца-изделия по ГОСТ 25889.1-83 - ГОСТ 25889.3-83.
    2.3.Нормы точности образца-изделия для станков классов точности Н и П не должно превышать значений, указанных в пп.2.3.1-2.3.7.
    2.3.1.Точность формы и взаимного расположения поверхностей, обработанных фрезерованием
    Размеры чугунного образца-изделия (черт.45) принимают равными: ; ; , но не более 1000 мм; 0,1 1000 мм; ; , и - соответственно, ширина рабочей поверхности стола, длина рабочей поверхности стола и наибольшее расстояние от рабочей поверхности стола до торца шпинделя вертикальной бабки.

    Черт.45
    Для проверки станка в работе используют образец-изделие из серого чугуна. При 2000 мм допускается вместо одного образца-изделия заданной формы и размеров использовать несколько образцов одинакового сечения, как показано на черт.43 пунктиром, располагаемых последовательно на столе станка в пределах заданной длины фрезерования. В этом случае разрыв между образцами должен быть не больше чем шаг измерения, указанный в п.2.3.2.
    При использовании образца-изделия с 1250 мм допускается в центре поверхности образца Б делать выборку. В этом случае ширина обрабатываемых полок должна составлять (0,15-0,30).
    Для обработки образец-изделие укрепляют на столе в средней части. Допускается смещение образца-изделия (образцов-изделий) с учетом возможности обработки поверхности горизонтальной фрезерной бабкой.
    При ширине стола до 1250 мм у станков, имеющих правую и левую горизонтальные бабки, проводят одновременную обработку поверхностей и , ползун при этом выдвинут не более чем наполовину длины хода. На станках с вертикальными и горизонтальными бабками фрезерование проводят при их последовательном применении. Допускается одновременная обработка двух или трех поверхностей.
    Подвижные узлы станка по закреплению находятся в состоянии, предусмотренном технической документацией на конкретную модель станка для выполнения точных работ.
    Окончательную обработку поверхностей , и проводят на чистовых режимах резания торцовыми фрезами не менее чем за два прохода с перекрытием, примерно равным 5-10 мм.
    Обработанные поверхности , и должны соответствовать требованиям, указанным в пп.2.3.2, 2.3.3 и 2.3.4.
    Измерения поверхностей , и по пп.2.3.2, 2.3.3 и 2.3.4 проводят при длине образца-изделия до 1600 мм на контрольной плите, свыше 1600 мм на столе станка в незажатом состоянии.
    Если обрабатывают несколько коротких образцов, то их измерение допускается проводить на станке в закрепленном п
    оложении.
    2.3.2.Прямолинейность поверхностей , и :
    Таблица 27
    Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 6 4
    Св. 160 " 250 8 5
    " 250 " 400 10 6
    " 400 " 630 12 8
    " 630 " 1000 16 10
    " 1000 " 1600 20 12
    " 1600 " 2500 25 16
    " 2500 " 4000 30 20
    " 4000 " 6300 30 25
    " 6300 " 8000 40 30
    " 8000 " 10000 50 40
    " 10000 " 16000 60 -
    " 16000 " 25000 80 -

    Для станков с подвижной поперечиной допуски увеличивают в 1,25 раза.
    Измерения прямолинейности поверхности Б - по ГОСТ 22267-76, разд.4:
    при длине измерения до 1600 мм методы 3, 4, 6 (черт.46-48);
    при длине измерения св. 1600 мм методы 6, 9 (черт.48, 49).

    Черт.46

    Черт.47

    Черт.48

    Черт.49
    Измерения проводят в трех продольных, трех поперечных и двух диагональных сечениях (черт.50). Измерения в диагональных сечениях проводят при 2,5.

    Черт.50
    Измерения прямолинейности поверхностей и - по ГОСТ 22267-76, разд.4, метод 13 (черт.51).

    Черт.51
    Измерения проводят в одном продольном сечении поверхности.
    Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины измерения и быть не более 1000 мм в продольном и диагональном направлениях и 500 мм в поперечном направлении.
    2.3.3.Параллельность верхней обработанной поверхности основанию и боковых поверхностей и
    Таблица 28
    Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 160 8 5
    Св. 160 " 250 10 6
    " 250 " 400 12 8
    " 400 " 630 16 10
    " 630 " 1000 25 16
    " 1000 " 1600 30 20
    " 1600 " 2500 40 25
    " 2500 " 4000 50 30
    " 4000 " 6300 60 40
    " 6300 " 8000 70 50
    " 8000 " 10000 80 60
    " 10000 " 16000 120 80
    " 16000 " 25000 160 100

    Для станков с подвижной поперечиной допуски увеличивают в 1,25 раза.
    Измерения - по ГОСТ 25889.2-83:
    при длине измерения до 1600 мм - методы 1, 2 (черт.52; 53):
    измерения проводят последовательно в сечениях, установленных в п.2.3.2. Схемы измерения поверхностей и в продольных сечениях (черт.55; 56);
    при длине измерения свыше 1600 мм:
    измерения проводят при помощи измерительного прибора и концевой плоскопараллельной меры длины (черт.54) по концам крайних продольных и поперечных сечений, указанных в п.2.3.2. Измерения параллельности поверхностей и проводят по концам продольных сечений (черт.57). При проведении измерения по черт.54, 57 допуск принимают с увеличением в 1,25 раза от значений, указанных в табл.28;
    при обработке нескольких образцов изделий:
    проверяют каждый образец-изделие последовательно в крайних сечениях проверяемой поверхности. При этом параллельность поверхностей и не проверяют.

    Черт.52

    Черт.53

    Черт.54

    Черт.55

    Черт.56

    Черт.57
    Отклонение от параллельности равно наибольшей алгебраической разности результатов измерения в проверяемых сечениях для каждого заданного направления.
    2.3.4.Перпендикулярность поверхностей и к поверхности
    Таблица 29
    Размер короткой поверхности образца-изделия, мм Расстояние измерения , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 100 100 12 8
    Св. 100 " 160 100 16 10
    " 160 " 250 200 20 12
    " 250 " 400 300 30 20
    " 400 500 40 25

    Измерения - по ГОСТ 25889.3-83, метод 2 (черт.58).

    Черт.58
    Измерения проводят по концам поперечных сечений, указанных в п.2.3.2.
    При обработке нескольких образцов-изделий проверяют каждый образец-изделие последовательно.
    2.3.5.Круглость наружной цилиндрической поверхности при контурном фрезеровании партии образцов-изделий (для станков с программным управлением)
    Применяют образец-изделие в виде диска диаметром и шириной обрабатываемой части (черт.59). Материал: алюминиевый сплав, допускается серый чугун или сталь.

    Черт.59
    Образец-изделие с окончательно обработанными базовыми поверхностями закрепляют в центре стола и проводят обработку его цилиндрической поверхности на чистовых режимах с помощью концевых фрез. Последовательно обрабатывают все образцы партии.
    Размер партии - три образца.
    Таблица 30
    Ширина стола, мм Диаметр образца, мм Ширина образца , мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 630 100 6 50 30
    Св. 630 " 1600 160 8 60 40
    " 1600 " 6300 250 10 80 50

    Измерения - по ГОСТ 25889.1-83, метод 1 или 2 (черт.60, 61).

    Черт.60

    Черт.61
    2.3.6.Точность межосевых расстояний отверстий образца-изделия (для продольных фрезерно-расточных станков с программным управлением)
    Таблица 31
    Ширина стола
    До 630 80 84 116 145 10-16
    Св. 630 " 1600 100 105 145 175 15-25
    " 1600 " 6300 200 210 290 350 25-40

    Применяют образец-изделие в виде пластины прямоугольной формы (черт.62). Материал: серый чугун или сталь.

    Черт.62
    Таблица 32
    Межосевое расстояние, мм Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 125 65 40
    Св. 125 " 200 80 50
    " 200 " 300 100 65

    Образец-изделие с окончательно обработанными базовыми поверхностями устанавливают в центре стола и проводят предварительную и чистовую обработку отверстий диаметром .
    Измерения проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа либо специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.
    Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий.
    Допускается использование образца-изделия по черт.45 с обеспечением размеров и по табл.31.
    2.3.7.Точность геометрической формы отверстия, расточенного на станке (для продольных фрезерно-расточных станков):
    а) круглость;
    б) профиль продольного сечения.
    Применяют образец-изделие диаметром , но не более 200 мм, длиной и шириной поясков (черт.63).

    Черт.63
    Материал: серый чугун или сталь.
    Образец-изделие с окончательно обработанными базовыми поверхностями устанавливают в центре стола и проводят предварительную и чистовую обработку отверстия.
    Таблица 33
    Диаметр обрабатываемого отверстия, мм Номер пункта Допуск, мкм, для станков класса точности
    Н П
    До 120 2.3.7а 12 8
    2.3.7б 20 16
    Св. 120 до 200 2.3.7а 16 10
    2.3.7б 30 20

    Измерения по п.2.3.7а - ГОСТ 25889.1-83, метод 1 или 2 (черт.64, 65).

    Черт.64

    Черт.65
    Отклонение от круглости определяют в одном из поперечных сечений диаметра .
    При проверке точности геометрической формы отверстия отклонение профиля продольного сечения определяют не менее чем в двух продольных сечениях с использованием универсальных средств для измерения диаметров отверстий. За отклонение профиля продольного сечения принимается наибольшее расстояние от точек реального профиля до соответствующей стороны прилегающего профиля.
    Допускается использование образца-изделия по черт.45 с обеспечением размеров , и .
    якорь
    3.ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА
    3.1.Общие условия испытаний станков на жесткость - по ГОСТ 7035-75.
    3.2.Нормы жесткости и величина нагружающих сил для станков класса точности Н и П не должны превышать значений, указанных в пп.3.2.1, 3.2.2.
    Положение узлов станка, координаты точки приложения и направление действия силы должны соответствовать указанным на черт.66-68 и в табл.34.
    Направление действия силы на оправку

    Черт.66
    40° - угол между проекцией нагружающей силы на горизонтальную плоскость и направлением продольной подачи стола;
    30° - угол между направлением нагружающей силы и ее проекцией на горизонтальную плоскость ;
    37° - угол между проекцией нагружающей силы на плоскость и направлением силы ;
    34° - угол между направлением нагружающей силы и ее проекцией на плоскость .
    3.2.1.Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в вертикальном шпинделе:
    а) в вертикальном направлении (по оси );
    б) в горизонтальном направлении (по оси ).

    Черт.67

    ________________
    * Размер для справок.
    Черт.68
    Таблица 34
    Размеры в мм
    Ширина рабочей поверхности стола До 400 Св. 400 до 500 Св. 500 до 630 Св. 630 до 800 Св. 800 до 1000 Св. 1000 до 1250 Св. 1250 до 1600 Св. 1600 до 2000 Св. 2000 до 2500 Св. 2500 до 3150 Св. 3150 до 4000 Св. 4000 до 5000
    Диаметр оправки в точке приложения силы 160 200 250 320 400 500
    Расстояние от рабочей поверхности стола до точки приложения силы 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600
    Расстояние от торца шпинделя до точки приложения силы 65 75
    Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности стола 210 260 325 415 520 650 780 950 1150 1600
    Расстояние от оси вертикального шпинделя до середины рабочей поверхности стола - - 70 85 100 120 140 170 200 240 280 340
    Расстояние от торца горизонтального шпинделя до середины рабочей поверхности стола 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500

    Таблица 35
    Ширина рабочей поверхности стола, мм Нагружающая сила , кН, для классов точности Наибольшее допускаемое перемещение, мм, для классов точности
    Н П Н П
    До 400 12 10 0,24 0,15
    Св. 400 до 500 16 13 0,24 0,15
    " 500 " 630 20 16 0,24 0,15
    " 630 " 800 25 20 0,26 0,17
    " 800 " 1000 32 26 0,30 0,19
    " 1000 " 1250 41 33 0,34 0,21
    " 1250 " 1600 51 41 0,38 0,24
    " 1600 " 2000 65 52 0,42 0,26
    " 2000 " 2500 82 65 0,48 0,30
    " 2500 " 3150 102 80 0,53 0,34
    " 3150 " 4000 130 100 0,60 0,38
    " 4000 " 5000 160 130 0,67 0,42

    Примечание. Для обрабатывающих центров и модулей нагружающая сила может быть уменьшена, но не более чем в 1,6 раза, а значения соответствующих перемещений в 1,3 раза.
    На вертикальном шпинделе 1 жестко закрепляют оправку 2, диаметр которой в точке приложения силы должен соответствовать табл.34 с углом конуса . Ползун (гильзу) выдвигают на половину хода и закрепляют.
    На столе устанавливают устройство для создания нагружающей силы , которую измеряют рабочим динамометром с показывающим устройством. Направление действия силы определяется углами , .
    Стол станка устанавливают в среднее положение перемещением в направлении, противоположном действию силы .
    Поперечину подводят в положение для проверки перемещением снизу вверх и закрепляют. Шпиндельную бабку устанавливают в заданное положение движением по поперечине справа налево. В случае проверки левой вертикальной бабки нагружающая сила, действующая на оправку, направлена к левой стойке, а направление подвода бабки в положение измерения слева направо.
    Нагружающее устройство подводят к оправке так, чтобы его наконечник коснулся конусной части оправки посередине, а направление силы проходило через ось оправки, затем жестко закрепляют его на столе.
    На устройстве для нагружения или непосредственно на столе устанавливают показывающие измерительные приборы 3 и 4 так, чтобы их наконечники касались:
    торца оправки у его периферии и были расположены в вертикальной плоскости, проходящей через ось шпинделя;
    образующей цилиндрического пояска оправки и были расположены в той же вертикальной плоскости.
    Испытание станка с программным управлением проводят как при работе приводов подач подвижных узлов в режиме программного управления, так и при закрепленном состоянии тех подвижных узлов, для которых оно предусмотрено в станке для силового резания.
    После установки всех измерительных приборов между столом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного значения силу . После этого фиксируют показания приборов 3 и 4.
    Относительное перемещение определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений. Перед вторым измерением поперечине, столу, шпиндельной бабке, ползуну (гильзе) сообщают перемещения с последующей установкой в заданное положение, а шпиндель поворачивают на 180°.
    Поворотную шпиндельную бабку устанавливают так, чтобы ось шпинделя была перпендикулярна к плоскости стола. При наличии двух вертикальных шпиндельных бабок проверяют последовательно каждую из ни
    х.
    3.2.2.Перемещение под нагрузкой стола относительно оправки, закрепленной в горизонтальном шпинделе:
    а) в вертикальном направлении (по оси );
    б) в горизонтальном направлении (по оси ).
    Таблица 36
    Ширина рабочей поверхности стола, мм Нагружающая сила , кН, для классов точности Наибольшее допускаемое перемещение, мм, в направлении
    горизонтальном для классов точности вертикальном для классов точности
    Н П Н П Н П
    До 400 12 10 0,19 0,15 0,10 0,08
    Св. 400 до 500 16 13 0,21 0,17 0,11 0,09
    " 500 " 630 20 16 0,24 0,19 0,12 0,10
    " 630 " 800 25 20 0,26 0,21 0,13 0,11
    " 800 " 1000 32 26 0,30 0,24 0,15 0,12
    " 1000 " 1250 41 33 0,34 0,26 0,17 0,13
    " 1250 " 1600 51 41 0,38 0,30 0,19 0,15
    " 1600 " 2000 65 52 0,42 0,34 0,21 0,17
    " 2000 " 2500 82 65 0,48 0,38 0,24 0,19
    " 2500 " 3150 102 80 0,53 0,42 0,26 0,21
    " 3150 " 4000 130 100 0,60 0,48 0,30 0,24
    " 4000 " 5000 160 130 0,67 0,53 0,34 0,26

    Примечание. Для обрабатывающих центров и модулей нагружающая сила может быть уменьшена, но не более чем в 1,6 раза, а значения соответствующих перемещений в 1,3 раза.
    На горизонтальном шпинделе 1 жестко закрепляют оправку 2, диаметр которой в точке приложения силы должен соответствовать табл.34 с углом конуса .
    На столе устанавливают устройство для создания нагружающей силы . Направление действия силы определяется углами , .
    Стол станка устанавливают в среднее положение перемещением в направлении, противоположном действию силы .
    Шпиндельную бабку подводят в положение для проверки перемещением сверху вниз. Ползун (гильзу) выдвигают на половину хода так, чтобы наконечник нагружающего устройства коснулся конусной части оправки посередине, а направление силы проходило через ось оправки, и ползун закрепляют.
    На устройстве для нагружения или непосредственно на столе устанавливают измерительные приборы 3 и 4 так, чтобы их наконечники касались:
    образующей цилиндрического пояска оправки и были расположены в вертикальной плоскости, проходящей через ось шпинделя;
    торца оправки у его периферии и были расположены в той же вертикальной плоскости.
    После установки всех измерительных приборов между столом и оправкой создают плавно возрастающую до заданной величины силу . После этого фиксируют показания приборов 3 и 4.
    Относительное перемещение определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений. Перед вторым измерением столу, шпиндельной бабке, ползуну (гильзе) сообщают перемещение с последующей установкой в заданное положение, а шпиндель поворачивают на 180°.
    ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое). (Исключено, Изм. N 1).