СССР
Государственный стандарт от 08 июня 1984 года № ГОСТ 6819-84

ГОСТ 6819-84 (СТ СЭВ 6407-88) Полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные патронные. Нормы точности и жесткости (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
28 июня 1984 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
08 июня 1984 года
    ГОСТ 6819-84
    (CT СЭВ 6407-88)
    Группа Г81
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    ПОЛУАВТОМАТЫ ТОКАРНЫЕ
    МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ
    Нормы точности и жесткости
    Semi-automatic multispindle horizontal chucking lathes.
    Standards of accuracy and rigidity
    ОКП 38 1114
    Дата введения 1986-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.06.84 N 2210
    3.ВЗАМЕН ГОСТ 6819-70 и ГОСТ 14756-77
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, раздела
    ГОСТ 8-82 1.1
    ГОСТ 7599-82 Разд.3
    ГОСТ 22267-76 1.3-1.5, 1.8-1.11
    ГОСТ 25443-82 Разд.2
    ГОСТ 25889.1-83 2.2

    5.Проверен в 1989 г. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 10.10.89 N 3059
    6.ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июле 1988 г., октябре 1989 г. (ИУС 11-88, 1-90)
    Настоящий стандарт распространяется на токарные многошпиндельные горизонтальные патронные, кулачковые, с поворотным шпиндельным блоком, полуавтоматы общего назначения классов точности Н и П с наибольшим диаметром патрона до 315 мм, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
    Стандарт соответствует СТ СЭВ 6407-88 в части норм точности станков.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    якорь
    1.ТОЧНОСТЬ ПОЛУАВТОМАТА
    1.1.Общие требования к испытаниям полуавтомата на точность - по ГОСТ 8.
    1.1а. До осуществления проверок станок должен быть обкатан на холостом ходу до рабочей температуры, указанной в эксплуатационных документах на конкретные модели станков.
    1.1б. Методы проверки точности полуавтоматов, указанные в настоящем стандарте как предпочтительные, следует применять в качестве обязательных в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем в оценке качества полуавтоматов.
    1.1а, 1.1б. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
    1.2.Нормы точности полуавтомата должны соответствовать значениям, указанным в пп.1.3-1.11.
    1.2а. Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные технические требования приведены в приложении.
    (Введен дополнительно, Изм. N 2).
    1.3.Осевое биение шпинделя изделия
    Таблица 1
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 12 8
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 16 10
    " 200 " 160 " 250 20 12

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.17, метод 1 (черт.1).

    Черт.1
    Короткая оправка 1, закрепленная в шпинделе 2 изделия, может иметь плоский торец или закрепленный на ее торце шарик, центр которого должен лежать на оси оправки. Показывающий измерительный прибор 3 закрепляют на неподвижной части полуавтомата.
    Шпиндель вращают вручную с минимальной частотой. В процессе измерения производят не менее трех оборотов шпинделя.
    Измерения производят последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке после выборки осевого рабочего зазора, если это не предусмотрено конструкцией полуавтомата.
    1.4.Радиальное биение центрирующей поверхности под патрон шпинделей изделия
    Таблица 2
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 12 8
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 16 10
    " 200 " 160 " 250 20 12

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.15, метод 1 (черт.2).

    Черт.2
    Показывающий измерительный прибор 1 закрепляют на неподвижной части полуавтомата так, чтобы он касался центрирующей поверхности под патрон шпинделя изделия 2.
    Биение измеряют последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке.
    Заданная точность должна обеспечиваться на всей длине центрирующей поверхности.
    1.5.Торцовое биение опорных поверхностей под патрон шпинделей изделия
    Таблица 3
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 12 8
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 16 10
    " 200 " 160 " 250 20 12

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.18, метод 1 (черт.3).

    Черт.3
    Показывающий измерительный прибор 1 закрепляют на неподвижной части полуавтомата так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности шпинделя изделия 2 на наибольшем возможном расстоянии от оси вращения.
    Измерение производят после выборки осевого рабочего зазора, если это не предусмотрено конструкцией полуавтомата.
    Измерение производят последовательно для всех шпинделей при зафиксированном шпиндельном блоке.
    1.6.Постоянство положений торцовых поверхностей шпинделей изделия при повороте шпиндельного блока
    Таблица 4
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 30 20
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 40 25
    " 200 " 160 " 250 50 30

    Показывающий измерительный прибор 1 (черт.4) закрепляют на неподвижной части полуавтомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поочередно торцовой поверхности каждого из шпинделей 2 на наибольшем возможном расстоянии от оси вращения.

    Черт.4
    Измерения производят после выборки осевого рабочего зазора, если это не предусмотрено конструкцией полуавтомата.
    Шпиндельный блок 3 поворачивают и фиксируют в каждом положении шпинделей три раза.
    Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных для каждого положения шпиндельного блока при всех измерениях.
    Проверку проводят на всех рабочих позициях полуавтомата.
    1.7.Постоянство взаимного положения шпинделей и продольного суппорта при повороте шпиндельного блока:
    а) для одного шпинделя;
    б) для всех шпинделей.
    Таблица 5
    Наибольший диаметр патрона, мм Номер пункта Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Н П
    До 125 1.7.а 12 8
    1.7.б 20 12
    Св. 125 до 160 1.7.а 16 10
    1.7.б 25 16
    " 160 " 250 1.7.а 20 12
    1.7.б 30 20
    " 250 1.7.а 25 16
    1.7.б 40 25

    На продольном суппорте 1 (черт.5) закрепляют два показывающих измерительных прибора. Измерительный прибор 2 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался центрирующей поверхности шпинделя 3 под патрон в точке, находящейся на окружности расположения центров шпинделей. Измерительный прибор 4 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался центрирующей поверхности шпинделя под патрон в направлении радиуса указанной окружности.

    Черт.5
    Шпиндельный блок 5 поворачивают и в каждом из рабочих положений фиксируют.
    Измерение производят в течение трех оборотов шпиндельного блока, последовательно проверяя все шпиндели.
    Среднее значение показаний измерительного прибора, исключающее радиальное биение шпинделя, равно средней арифметической величине показаний прибора при измерении в двух положениях шпинделя с его поворотом на 180°.
    Погрешность положения для одного шпинделя в каждом направлении равна наибольшей алгебраической разности трех средних значений показаний соответствующего измерительного прибора.
    Погрешность положения для всех шпинделей в каждом направлении равна наибольшей алгебраической разности всех средних значений показаний соответствующего измерительного прибора.
    1.8 Параллельность направления перемещения продольного суппорта осям вращения шпинделей изделия в радиальной и касательной плоскостях
    Таблица 6
    Наибольший диаметр патрона, мм , мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 75 8 6
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 120 12 8
    " 200 " 160 " 250 150 16 10

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.6, метод 3а (черт.6).

    Черт.6
    Проверяют последовательно все шпиндели при зафиксированном положении шпиндельного блока.
    Контрольную оправку 1 плотно вставляют в отверстие шпинделя. Показывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в точке, находящейся на окружности расположения центров шпинделей.
    Измерительный прибор 3 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки в направлении радиуса указанной окружности.
    1.9.Параллельность базирующих поверхностей продольного суппорта для инструментов с независимой подачей направлению перемещения суппорта
    Таблица 7
    Наибольший диаметр патрона, мм , мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 80 12 8
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 100 16 10
    " 200 " 160 " 250 150 25 16

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.6, метод 1а (черт.7).

    Черт.7
    Измерение производят без использования поверочной линейки; показывающий измерительный прибор 1 закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался непосредственно контролируемых базирующих поверхностей суппорта 2. Суппорт перемещают на длину .
    Проверяют все базирующие поверхности.
    1.10.Перпендикулярность направления перемещения поперечных суппортов осям вращения шпинделей изделия
    Таблица 8
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 10 6
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 12 8
    " 200 " 160 " 250 16 10
    1. Измерение производят на длине 50 мм. 2. Отклонение допускается в сторону шпиндельного блока при перемещении показывающего прибора к центру шпинделя.

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.9, метод 4.
    Регулируемую линейку 1 (черт.8) укрепляют на рабочем шпинделе 2, показывающий прибор 3 закрепляют на подвижной части 4 поперечного суппорта.

    Черт.8
    Измерение производят последовательно для всех суппортов со всеми шпинделями при зафиксированном шпиндельном блоке.
    1.11.Точность останова на упоре суппорта:
    а) продольного;
    б) поперечного
    Таблица 9
    Наибольший диаметр патрона, мм Номер пункта Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 1.11а 30 20
    1.11б 25 16
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 1.11а 40 25
    1.11б 30 20
    " 200 " 160 " 250 1.11а 50 30
    1.11б 40 25

    Измерение - по ГОСТ 22267, разд.25, метод 1.
    В отверстие одного из шпинделей вставляют контрольную оправку 1. Показывающий измерительный прибор 2 закрепляют на продольном - черт.9 (поперечном - черт.10) суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался оправки при переднем положении суппорта. Суппорт с измерительным прибором отводят. После этого суппорт на рабочей подаче подводят в переднее положение к жесткому упору не менее пяти раз, при этом наконечник прибора должен касаться оправки. При каждом подводе к упору определяют среднее арифметическое показаний измерительного прибора при повороте оправки на полный оборот.
    Черт.9 Черт.10

    Погрешность останова на упоре равна наибольшей алгебраической разности средних арифметических показаний измерительного прибора.
    Измерение производят для продольного суппорта и последовательно для всех поперечных суппортов.
    якорь
    2.ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
    Общие требования к испытаниям при проверке точности образца-изделия - по ГОСТ 25443.
    Для проверки используются образцы, изготовленные в соответствии с черт.11 из стали с пределом прочности 500-600 МПа, серого чугуна или другого хорошо обрабатываемого пруткового материала.

    Черт.11
    Размеры образцов: , (но не более 200 мм), где - наибольший диаметр патрона.
    Обрабатывают не менее трех образцов-изделий на каждом шпинделе. Обработку ведут в любых рабочих позициях, диаметр протачивают с продольного суппорта. Обработку на окончательные размеры и ведут на чистовых режимах.
    Нормы точности образца-изделия должны соответствовать значениям, указанным в табл.10-13.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    2.1.Постоянство диаметров партии образцов-изделий
    Таблица 10
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 50 32
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 65 40
    " 200 " 160 " 250 80 50

    Измеряют диаметр образцов-изделий в одном поперечном сечении на одинаковом расстоянии от торца в двух взаимно перпендикулярных направлениях при помощи универсальных измерительных средств.
    Диаметр образца-изделия равен средней арифметической величине указанных двух измерений.
    Измерения производят на всех обработанных на полуавтомате образцах-изделиях.
    Отклонение от постоянства диаметров равно наибольшей алгебраической разности измеренных диаметров.
    2.2.Круглость
    Таблица 11
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 8 5
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 10 6
    " 200 " 160 " 250 12 8

    Образец контролируется в одном поперечном сечении.
    Контролируется не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе.
    Вместо проверки круглости допускается производить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Диаметр контролируют в трех направлениях, расположенных под углом 120° друг к другу, при помощи универсальных средств для измерения диаметров. Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.
    Измерение - по ГОСТ 25889.1.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.3.Профиль продольного сечения
    Таблица 12
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 12 8
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 16 10
    " 200 " 160 " 250 20 12

    Образец контролируют в одном продольном сечении.
    Контролируют не менее одного образца, обработанного на каждом шпинделе.
    Вместо проверки профиля продольного сечения допускается проводить проверку постоянства диаметров в продольном сечении с увеличением допускаемого отклонения в два раза. Измеряют диаметр образца-изделия при помощи универсальных средств измерения по краям и в середине образца. Отклонение от постоянства диаметра равно алгебраической разности наибольшего и наименьшего результатов измерений.
    2.4.Плоскостность подрезанной торцовой поверхности
    Таблица 13
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Для станков, спроектированных после 01.01.84 Для станков, спроектированных до 01.01.84 Н П
    До 125 До 125 16 10
    Св. 125 до 200 Св. 125 до 160 20 12
    " 200 " 160 " 250 25 16
    Выпуклость не допускается

    На контролируемом торце образца-изделия устанавливают контрольную линейку, на которой закрепляют измерительный прибор.
    Наконечник измерительного прибора должен касаться проверяемой поверхности и располагаться перпендикулярно к ней. Контрольную линейку перемещают по торцу образца так, чтобы наконечник измерительного прибора перемещался по диаметральному сечению торца. Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на длине 100 мм.
    Контролируют не менее одного образца-изделия, обработанного на каждом шпинделе.
    якорь
    3.ЖЕСТКОСТЬ ПОЛУАВТОМАТА
    3.1.Общие требования к испытаниям полуавтомата на жесткость - по ГОСТ 7599.
    3.2.Положение узлов и деталей полуавтомата при испытаниях, координаты точки приложения, направления и значения сил должны соответствовать указанным на черт.12 и табл.14.

    Черт.12
    Примечание. Чертеж не определяет конструкцию полуавтоматов.
    Таблица 14
    Размеры в мм
    Наибольший диаметр патрона Диаметр оправки Расстояние от торца шпинделя до точки приложения нагружающей силы Расстояние от точки приложения нагружающей силы до усиленной части оправки Нагружающая сила , Н, для станков класса точности
    Н П
    До 100 100 100 40 4650 3720
    Св. 100 до 125 125 120 40 5980 4650
    " 125 " 160 160 140 56 7350 5980
    " 160 " 200 200 170 56 9300 7350
    " 200 " 250 250 200 80 11500 9300
    " 250 " 315 315 240 80 14500 11500

    3.3.Нормы жесткости полуавтоматов должны соответствовать значениям, указанным в табл.15 и 16.
    3.4.Постоянство относительного смещения под нагрузкой поперечного суппорта и оправки, закрепленной в рабочем шпинделе
    Таблица 15
    Наибольший диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для полуавтоматов класса точности
    Н П
    До 100 40 25
    Св. 100 до 125 50 30
    " 125 " 160 60 40
    " 160 " 200 80 50
    " 200 " 250 100 60
    " 250 " 315 120 80

    На шпинделе изделия 1 (черт.12) закрепляют (так же, как патрон) оправку 2. На одном из поперечных суппортов 3, который под действием силы резания прижимается к направляющим, жестко закрепляют устройство 4 для создания нагружающей силы , которую измеряют рабочим динамометром с показывающим устройством. Поперечный суппорт перемещают по направлению к шпинделю и устанавливают в середине рабочего хода. Регулируемую верхнюю часть суппорта перемещают по направлению к шпинделю и устанавливают так, чтобы наконечники нагружающего устройства и измерительного прибора 5 коснулись оправки, затем закрепляют.
    Между суппортом и оправкой создают плавно возрастающую до заданного значения силу , направление которой должно проходить через ось оправки под углом (60±3)° к направлению поперечной подачи так, чтобы воспроизводилось нагружение оправки силой резания при заданном направлении вращения шпинделей. После полного нагружения измерительным прибором 5 измеряют смещение суппорта относительно оправки в направлении поперечной подачи в плоскости действия нагружающей силы. Проверку выполняют при зафиксированном шпиндельном блоке.
    Измерение производят два раза, перед вторым измерением суппорт отводят с последующей установкой в положение проверки перемещением по направлению к шпинделю, а шпиндель поворачивают на 180°.
    Относительное смещение равно среднему арифметическому разности показаний измерительных приборов при полной нагрузке и при отсутствии нагрузки.
    Проверку проводят для всех шпинделей.
    Отклонение равно наибольшей алгебраической разности относительных смещений для всех шпинделей.
    3.5.Смещение под нагрузкой каждого поперечного суппорта относительно оправки, закрепленной на шпинделе, имеющем наименьшую жесткость
    Таблица 16
    Допуск, мкм
    Наибольший диаметр патрона, мм для суппортов, которые под действием силы резания прижимаются к направляющим для суппортов, которые под действием силы резания отжимаются от направляющих
    Н П Н П
    До 100 110 70 190 120
    Св. 100 до 125 120 80 220 150
    " 125 " 160 150 100 260 180
    " 160 " 200 180 110 320 210
    " 200 " 250 210 130 380 250
    " 250 " 315 250 160 450 280

    На шпинделе, имеющем наибольшее смещение относительно поперечного суппорта, выявленное в проверке п.3.4 (шпиндель наименьшей жесткости) закрепляют оправку 2 (черт.12) так же, как в проверке 3.4.
    Последовательно измеряют смещение этого шпинделя относительно всех остальных суппортов.
    Измерение - по методу, изложенному в п.3.4.
    якорь
    ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). НОМЕНКЛАТУРА СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ТОЧНОСТИ ПОЛУАВТОМАТОВ ТОКАРНЫХ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫХ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ ПАТРОННЫХ
    ПРИЛОЖЕНИЕ
    Справочное
    1.Прибор для измерения длин (пп.1.3-2.4)
    Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.17.
    Таблица 17
    мкм
    Величина допуска показателей точности Цена деления шкалы прибора Вариации показаний (наибольший гистерезис)
    Св. 2 до 5 0,5 0,25
    " 5 " 10 1,0 0,4
    " 10 " 40 2,0 0,8
    " 40 10,0 2,5

    2.Контрольная центровая оправка (пп.1.3; 1.8; 1.11)
    Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.18.
    Таблица 18
    мкм
    Длина измерительной части оправки, мм Допуск прямолинейности образующих Допуск параллельности образующих Допуск радиального биения Шероховатость поверхности
    Для класса точности оправки
    1 2 1 2 1 2 1 2
    150 1,0 1,6 1,6 2,5 2,0 3,0 0,2 0,4

    3.Приспособление с регулируемой поверочной линейкой (п.1.10; 2.4)
    Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.19.
    Таблица 19
    Длина измерения, мм Допуск, мкм, прямолинейности измерительной поверхности линейки для проверки станков класса точности
    Н П
    50 1,6 0,6

    4.Прибор для измерения крутости - цена деления 0,1 мкм (п.2.2).
    ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. N 2).