СССР
Государственный стандарт от 01 января 1990 года № ГОСТ 31.1001.01-88

Приспособления станочные для станков с ЧПУ, ГПМ, ГПС. Основные параметры

Утвержден
Государственным комитетом СССР по стандартам
23 ноября 1988 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
01 января 1990 года
    Настоящий стандарт распространяется на изготовляемые и вновь проектируемые нестандартизованные станочные приспособления (СП) видов центров, полуцентров, делительных головок, поворотных столов, магнитных плит, токарных патронов, на которые не распространяется действие ГОСТ 13214, ГОСТ 2575, ГОСТ 13215, ГОСТ 2675, ГОСТ 24351, ГОСТ 3890, ГОСТ 8615, ГОСТ 16936, ГОСТ 16518, ГОСТ 16528, для металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ), работающих в составе гибких производственных систем (ГПС), гибких производственных модулей (ГПМ) и автономно.
    1.При изготовлении СП по государственному заказу или для комплектации оборудования, поставляемого по государственному заказу, значения основных параметров и методы контроля СП в зависимости от вида должны соответствовать указанным: для упорных центров и полуцентров - в п. 3.1, для вращающихся центров - в п. 3.2, для токарных патронов - в п. 3.3, для делительных головок - в п. 3.4, для поворотных столов - в п. 3.5, для станочных тисков - в п. 3.6, для магнитных плит - в п. 3.7.
    2.При изготовлении СП на договорной основе, а также для внутреннего потребления на предприятии-изготовителе числовые значения основных параметров, методы контроля, их содержание и последовательность их проведения могут устанавливаться заказчиком в технических условиях, конструкторской документации или в заказе на проектирование и изготовление СП.
    3.ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ УПОРНЫХ И ВРАЩАЮЩИХСЯ ЦЕНТРОВ И ПОЛУЦЕНТРОВ, ТОКАРНЫХ ПАТРОНОВ, ДЕЛИТЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК, ПОВОРОТНЫХ СТОЛОВ, СТАНОЧНЫХ ТИСКОВ, МАГНИТНЫХ ПЛИТ
    3.1.Упорные центры и полуцентры
    3.1.1.Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно конуса хвостовика: для класса точности Н - 10 мкм, для класса точности П - 5 мкм.
    3.1.2.Предельное отклонение угла рабочего конуса: для класса точности Н - +10', для класса точности П - +5'.
    3.1.3.Твердость центров и полуцентров с закаленным рабочим конусом: рабочей части-59 ... 63 НRСэ, участка хвостовика на длине 15 ... 20 мм от торца - 42 ... 47 HRCэ; с рабочим конусом из твердого сплава - 42 ... 47 HRCэ.
    3.2.Вращающиеся центры
    3.2.1.Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно хвостовика должен соответствовать указанным в табл. 1.
    Таблица 1
    Наименование центров Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно хвостовика, мкм, для конуса Морзе
    2; 3 4; 5 6
    С постоянным центровым валиком:
    для класса точности Н 10 15
    для класса точности П 5 10
    С насадкой на центровой валик:
    для класса точности Н - 15 20
    для класса точности П - 10 15

    3.2.2.Допуск радиального биения хвостовика относительно неподвижного центрового валика: для класса точности Н - 30 мкм, для класса точности П - 16 мкм.
    3.2.3.Твердость рабочей поверхности центрового валика и насадки на центровой валик - 59...63 HRCэ.
    Твердость конуса Морзе хвостовика - не менее 46,5 HRCэ.
    3.2.4.Максимальное осевое усилие должно соответствовать указанным в табл. 2.
    Таблица 2
    Наименование центров Номер конуса Морзе Максимальное осевое усилие, даН
    Нормальные центры с постоянным центровым валиком:
    с нормальным рабочим конусом 2 250
    3 350
    4 700
    5 1000
    с удлиненным рабочим конусом 2 280
    3 380
    4 750
    5 1200
    Усиленные центры с постоянным центровым валиком с нормальным рабочим конусом и с насадкой на центровой валик; 4 1000
    5 1520
    6 2000
    усиленные высокооборотные центры с постоянным центровым валиком с удлиненным рабочим конусом

    3.3.Токарные патроны
    3.3.1.Допуск радиального биения наружного диаметра патрона или контрольного пояска в самоцентрирующих патронах должен соответствовать указанному в табл. 3.
    Таблица 3
    Наружный диаметр патрона, мм Допуск радиального биения наружного диаметра, мкм, для класса точности
    Н П В А
    80; 100; 125 40 25 15 10
    160; 200 50 30 20 12
    250; 31 5 60 40 25 15
    400; 500 80 50 30 20
    630 100 60 40

    3.3.2.Допуск радиального биения контрольной оправки, зажатой в прямых кулачках самоцентрирующего патрона; допуск радиального биения контрольного кольца, зажатого наружными ступенями прямых кулачков, внутренними ступенями обратных кулачков самоцентрирующего патрона должны соответствовать указанным в табл. 4.
    Таблица 4
    Наружный диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для класса точности
    Н П В А
    80; 100 60 50 30 20
    125 75
    160; 200 60 40 25
    250; 315 100 80 50 30
    400 60 40
    500; 630 120 100 80 50

    3.3.3.Допуск торцового биения контрольного кольца, зажатого внутренними ступенями обратных кулачков, наружными ступенями прямых кулачков патронов должен соответствовать указанным в табл. 5.
    Таблица 5
    Наружный диаметр патрона, мм Допуск, мкм, для класса точности
    Н П В А
    80; 100 40 30 20 15
    125; 160; 200 50 40 30 20
    250 70 50
    315; 400 40 30
    500; 630 80

    3.3.4.Силовая характеристика патронов приведена в табл. 6.
    Таблица 6
    Наружный диаметр патрона, мм Максимальный крутящий момент на ключе, даН·м Минимальная суммарная сила зажима, даН
    Двухкулачковый патрон Трехкулачковый патрон
    80 3,5 - 1000
    100 5,0 - 1700
    125 7,5 900 2400
    160 12,5 1400 3100
    200 16,0 1800 3700
    250 18,0 3000 4600
    315 20,0 4200 5500
    400 28,0 4800 6500
    500 36,0 6000 7200
    630 46,0 - 8000

    3.3.5.Предельные значения допускаемого дисбаланса приведены в табл. 7.
    Таблица 7
    Наружный диаметр патрона мм Допускаемый дисбаланс, г·см, для патронов класса точности
    Н П В А
    250 250 160 100 63
    315 355 224 140 90
    400 500 310 200 140
    500 710 420 250 200
    630 1000 600 400 250

    Примечание. Для патронов с наружным диаметром ≤ 200 мм нормы допускаемого дисбаланса устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем.


    3.3.6.Методы контроля - по ГОСТ 1654.
    3.3.7.Установленный срок сохраняемости точности для патронов класса точности Н должен быть не менее 1,5 года, для патронов класса точности П, В и А - не менее 2 лет.
    3.4.Делительные головки
    3.4.1.Допуск радиального биения внутренней конической поверхности шпинделя для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 8.
    Таблица 8
    Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм Длина L, мм Допуск, мкм
    у торца шпинделя на длине L
    До 200 150 8 12
    Св. 200 » 320 240 10 16
    » 320 300 12 20

    3.4.2.Допуск торцового биения в мкм опорного буртика шпинделя с фланцевым концом должен соответствовать для делительных головок класса точности Н с наибольшим диаметром обработки:
    до 200 мм 12
    св. 200 » 320 мм 16
    » 320 мм 20

    3.4.3.Допуск радиального биения наружной поверхности шпинделя, центрирующей патрон - 10 мкм.
    3.4.4.Допуск перпендикулярности оси вертикально установленного шпинделя к основанию головки класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 9.
    Таблица 9
    Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм Длина L, мм Допуск, мкм, на длине L
    До 200 240 16
    Св. 200 » 320 375 25
    » 320 500 35

    3.4.5.Допуск параллельности оси шпинделя боковым сторонам направляющего паза для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 10.
    Таблица 10
    Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм Длина L, мм Допуск, мкм, на длине L
    До 200 150 10
    Св. 200 » 320 300 16
    » 320 375 25

    3.4.6 Допуск параллельности линии центров головки и задней бабки опорной поверхности, допуск параллельности линии центров головки и задней бабки боковым сторонам направляющего паза для класса точности Н должен соответствовать указанным в табл. 11.
    Таблица 11
    Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм Длина L, мм Допуск, мкм, на длине L
    До 200 240 16
    Св. 200 » 320 300 20
    » 320 375 25

    3.4.7.Точность делительной цепи головки
    3.4.7.1.Наибольшая допустимая ошибка деления при повороте делительной рукоятки на один оборот (поворот шпинделя на 9°) - ±45".
    3.4.7.2.Точность деления в пределах одного оборота червяка с учетом делительного диска - ±60".
    3.4.8.Методы контроля - по ГОСТ 8615.
    3.4.9.Установленный ресурс по точности - не менее 2,5 года.
    3.4.10.Полный установленный срок службы - не менее 5 лет.
    3.5.Поворотные столы
    3.5.1.Допуск плоскостности рабочей поверхности планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 12.
    Таблица 12
    Диаметр планшайбы, мм Допуск, мкм, для класса точности Н (П)
    До 200 12(8)
    Св. 200 » 320 16(10)
    » 320 » 500 20(12)
    » 500 » 800 25(16)
    » 800 » 1250 32 (20)

    3.5.2.Допуск торцового биения рабочей поверхности, допуск параллельности рабочей поверхности планшайбы основанию стола должен соответствовать указанным в табл. 13.
    Таблица 13
    Диаметр планшайбы, мм Допуск, мкм, для класса точности Н (П)
    До 200 16(10)
    Св. 200 » 320 20(12)
    » 320 » 500 25 (16)
    » 500 » 800 32 (20)
    » 800 » 1250 40 (25)

    3.5.3.Допуск радиального биения центрального отверстия должен соответствовать указанным в табл. 14.
    Таблица 14
    Диаметр планшайбы, мм Длина L, мм Допуск, мкм, для класса точности Н (П)
    у торца шпинделя на длине L
    До 200 75 10(6) 16(10)
    Св. 200 » 320 12(8) 20(12)
    Св. 320 до 500 100 16(10) 25(16)
    » 500 » 800 20(12) 32 (20)
    Св. 800 до 1250 125 25(16) 40 (25)

    3.5.4.Точность углового поворота планшайбы
    3.5.4.1.Допуск точности углового поворота планшайбы в поворотно-делительных столах должен соответствовать указанным в табл. 15.
    Таблица 15
    Диаметр планшайбы, мм Допуск для класса точности Н (П)
    До 200 40" (25")
    Св. 200 » 320 32" (20")
    » 320 » 500 25" (16")
    » 500 » 800 20" (12")
    » 800 » 1250 16" (10")

    3.5.4.2.Допуск точности деления за один оборот планшайбы должен соответствовать указанным в табл. 16.
    Таблица 16
    Диаметр планшайбы, мм Допуск для класса точности Н (П)
    До 200 Св. 200 » 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 ±60" (±40") ±50" (±32") ±40" (±25") ±32" (±20") ±25" (±16")

    3.5.5.Методы контроля - по ГОСТ 16935.
    3.5.6.Установленный ресурс по точности для столов класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для столов класса точности П - не менее 3 лет.
    3.5.7.Полный установленный срок службы стола - не менее 5 лет.
    3.6.Станочные тиски
    3.6.1.Допуск плоскостности поверхности основания поворотных и неповоротных тисков - 20 мкм на всей длине.
    3.6.2.Допуск параллельности верхней плоскости направляющих к плоскости основания тисков: 20 мкм - для неповоротных тисков, 40 мкм - для поворотных тисков на длине 100 мм.
    3.6.3.Допуск параллельности боковой поверхности направляющих продольному пазу для неповоротных тисков, допуск параллельности поперечного шпоночного паза к рабочей поверхности неподвижной губки в неповоротных тисках должен соответствовать 20 мкм на длине 100 мм.
    3.6.4.Допуск перпендикулярности продольного шпоночного паза к рабочей поверхности неподвижной губки в неповоротных тисках 40 мкм на длине 100 мм.
    3.6.5.Допуск перпендикулярности рабочих поверхностей неподвижной и подвижной губок плоскости основания тисков на длине 100 мм для неповоротных тисков - 20 мкм, для поворотных - 40 мкм.
    3.6.6.Допуск параллельности рабочих поверхностей зажимных губок на длине 100 мм - 20 мкм.
    3.6.7.Допуск перпендикулярности рабочей поверхности подвижной зажимной губки к плоскости основания тисков под нагрузкой на длине 100 мм для неповоротных тисков - 100 мкм, для поворотных - 120 мкм.
    3.6.8.Допуск параллельности рабочих поверхностей зажимных губок под нагрузкой на длине 100 мм - 100 мкм.
    3.6.9.Развиваемое рабочее усилие зажима должно соответствовать указанному в табл. 17.
    Таблица 17
    Ширина губок, мм 63 80 100 125 160 200 250 320 400
    Рабочее усилие зажима F, даН V 500 800 1250 2500 3200 5000 6300 8000

    3.6.10.Методы контроля - по ГОСТ 16518.
    3.6.11.Установленный ресурс по точности для тисков - не менее 3 лет.
    3.6.12.Установленный срок службы тисков до капитального ремонта - не менее 6 лет.
    3.6.13.Установленная безотказная наработка для тисков с механизированным приводом - не менее 1000 ч, для тисков с ручным приводом - не менее 1500 ч при количестве циклов «зажим - разжим» не менее 60 циклов в час.
    3.7.Магнитные плиты
    3.7.1.Допуск плоскостности рабочей поверхности плиты, допуск плоскостности поверхности основания плиты, допуск параллельности рабочей поверхности относительно поверхности основания плиты на всей длине должны соответствовать указанным в табл. 18.
    Таблица 18
    Длина плиты L мм Допуск, мкм, на длине L плиты класса точности
    Н П В А С
    До 320 10 6 4 1,5 1,0
    Св. 320 » 500 12 8 5 3,0 1,5
    » 500 » 800 16 10 6 4,0 3,0
    » 800 » 1000 20 12 8 5,0 4,0
    » 1000 » 1250 25 16 10 8,0 5,0

    3.7.2.Параметр шероховатости Ra рабочей поверхности плиты должен быть, мкм, не более, для плит классов точности:
    Н 1,25
    П 0,63
    В 0,32
    A, С 0,16

    3.7.3.Методы контроля - по ГОСТ 16528.
    3.7.4.Средняя удельная сила притяжения при незагруженной рабочей поверхности должна быть, Н/см2, не менее, для плит классов точности:
    Н, П 80
    B, А, С 50

    3.7.5.Удельная сила притяжения в средней части плиты при незагруженной рабочей поверхности должна быть, Н/см2, не менее, для классов точности:
    Н, П 80
    В, А, С 55

    3.7.6.Установленный ресурс по точности для плит класса точности Н должен быть не менее 2,5 лет, для плит класса точности П - не менее 3 лет.
    3.7.7.Полный установленный срок службы плиты - не менее 10 лет.
    4.Во всех случаях изготовления СП, предназначенных для применения на станках, входящих в состав ГПМ и ГПС, показатели оценки уровня их автоматизации должны соответствовать требованиям, указанным в приложении.
    5.СП, изготовляемые с показателями, не соответствующими установленным настоящим стандартом в случаях, указанных в п. 2, аттестации по категориям качества не подлежат.
    6.Критерием предельного состояния СП является невосстановимая потеря показателей точности или работоспособности, предельные числовые значения которых установлены в табл. 1 - 18 или в других документах, указанных в п. 2.