СССР
Государственный стандарт от 01 января 1981 года № ГОСТ 23726-79

ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка (с Изменениями N 1, 2, 3)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
28 июня 1979 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
01 января 1981 года
    ГОСТ 23726-79
    Группа Г29
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ И ДЕРЕВОРЕЖУЩИЙ.
    Приемка
    Metalcutting and woodcutting. Acceptance*
    _________________
    * Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 3.
    ОКП 39 0200
    Срок действия с 01.01.81
    до 01.01.86*

    _______________________________
    * Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94
    Межгосударственного Совета по стандартизации,
    метрологии и сертификации (ИУС N 11-12, 1994 год). -
    Примечание изготовителя базы данных.


    РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
    ИСПОЛНИТЕЛЬ
    А.Д.Мартынов
    ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
    Член коллегии В.А.Трефилов
    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. N 2331
    ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10.11.86 N 3406 с 01.10.86, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета" СССР по стандартам от 14.05.87 N 1595 с 01.11.87, Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.07.88 N 2695 с 01.02.89
    Изменения N 1, 2, 3 внесены изготовителем базы данных по тексту ИУС N 2, 1987 год, ИУС N 8, 1987 год, ИУС N 11, 1988 год
    1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
    1.1.Для проверки соответствия металлорежущего и дереворежущего инструмента требованиям стандартов и технических условий предприятие-изготовитель должно проводить приемочный контроль и периодические испытания.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    1.2.Приемочному контролю и периодическим испытаниям подлежат инструменты, выпускаемые в серийном и массовом производстве.
    1.3.Инструмент к приемке должен предъявляться партиями.
    1.3.1.Партия должна состоять из инструментов одного типоразмера, изготовленных из одной марки инструментального материала в течение определенного промежутка времени по одному и тому же технологическому процессу.
    1.4.Методы контроля и испытаний должны соответствовать указанным в стандартах и технических условиях на конкретные виды инструмента.
    1.5.При приемочном контроле и периодических испытаниях должен применяться выборочный и сплошной контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
    Контроль отдельных параметров должен быть сплошным при наличии соответствующих требований в стандартах на конкретные виды инструмента.
    1.6.Правила отбора инструмента в выборку при выборочном контроле должны соответствовать ГОСТ 18321-73.
    1.7.При применении статистического приемочного контроля порядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242-72*.

    _______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.


    1.8.Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены.
    1.7, 1.8. (Исключены, Изм. N 1. Введены дополнительно, Изм. N 2).
    1.9.Результаты выборочного приемочного контроля распространяются на всю партию.
    1.10.При приемочном контроле металлорежущего инструмента должны проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, качество термообработки и испытания на работоспособность в соответствии с разд.2, 3, 4 и 5 настоящего стандарта.
    При приемочном контроле дереворежущего инструмента должен проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров, параметров шероховатости поверхностей, качества термообработки и прочности в соответствии с пп.2, 3, 4 и 6.
    (Измененная редакция, Изм. N 1 , 2, 3).
    1.11.При периодических испытаниях должны проводиться испытания на стойкость инструмента (на средний и установленный периоды стойкости или среднюю наработку на отказ и установленную безотказную наработку или средний и установленный ресурс).
    Объемы выборок и периодичность испытаний указывают в нормативно-технической документации на инструменты конкретного вида.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    1.12.Периодическим испытаниям подвергаются инструменты, прошедшие приемочный контроль.
    1.13.Из всего объема инструментов, одинаковых по конструкции и технологии изготовления, периодические испытания проводятся на одном из наиболее распространенных типоразмеров инструмента.
    1.14.Порядок проведения периодических испытаний должен соответствовать ГОСТ 15.001-73*.

    _______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000. - Примечание изготовителя базы данных.


    2.КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ВНЕШНЕМУ ВИДУ
    2.1.Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандартов должен быть выборочным.
    Для партий металлорежущего инструмента менее 280 шт., а дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 90 шт. проводят сплошной контроль.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    2.2.Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические и малозначительные по ГОСТ 15467-79.
    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
    2.2.1.Классификация дефектов указана в табл.1.
    Таблица 1
    Наименование класса дефектности внешнего вида инструментов Виды дефектов
    Критические дефекты Отсутствие конструктивных элементов, отсутствие заточки
    Трещины и свищи на сварном соединении
    Разрывы слоя припоя, на 50% превышающие допустимые в стандартах на инструмент
    Отсутствие маркировки или неправильная маркировка
    Сколы и притупления на режущих кромках величиной более нормативного износа (кроме напильников, надфилей и рашпилей)
    Прижоги на режущих кромках
    Трещины
    Волосовины, расслоения у дереворежущих пил и ножей
    Наличие черновин и следов коррозии на рабочих поверхностях
    Наличие выкрошенных зубьев у напильников, надфилей и рашпилей
    Забоины на базирующих поверхностях, существенно влияющие на использование инструмента
    Зазор у сборного инструмента между нижней опорной поверхностью гнезда державки и опорной пластиной под вершиной
    Наплывы припоя, влияющие на работоспособность инструмента
    Качание сегментов на дисках пил и твердосплавных пластин в гнездах корпусов
    Малозначительные дефекты Нечеткая и неровная маркировка
    Забоины, не нарушающие работоспособность инструмента
    Наплывы припоя, не нарушающие товарный вид и работоспособность инструмента
    Разрывы слоя припоя, не превышающие 50% от допустимых в стандартах на инструмент
    Неоднородный цвет поверхностей износостойкого покрытия, нанесенного методом КИБ, поверхности, обработанной низкотемпературным отпуском и в атмосфере перегретого водяного пара или после промывки в горячем нитридно-содовом растворе
    Нарушение оксидного покрытия на нерабочих поверхностях
    Притупления режущей кромки не более 0,15 мм на 15% длины режущей кромки металлорежущего инструмента
    Наличие черновин и следов коррозии на нерабочих и небазовых поверхностях общей площадью не более 10% указанных поверхностей
    Наличие заусенцев на поверхностях хвостовиков напильников, надфилей и рашпилей
    Наличие на рабочих поверхностях напильников, надфилей и рашпилей зубьев, имеющих неполный профиль, общей площадью не более 1% указанных поверхностей
    Отсутствие перекрытия насечек на круглых и выпуклой стороне полукруглых напильников и надфилей общей площадью не более 1% от площади насекаемой поверхности
    Наличие скола одного зуба на торце носка напильников, надфилей и рашпилей

    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
    2.3.План контроля металлорежущего инструмента должен соответствовать указанному в табл.2.
    Таблица 2
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт. Приемочное число
    Критические дефекты Малозначительные дефекты
    281-500 80 0 5
    501-1200 125 7
    1201-3200 200 10
    3201-10000 315 14
    10001-35000 500 21

    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    2.3.1, 2.3.2. (Исключены, Изм. N 1).
    2.3а. План контроля дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.2а.
    Таблица 2а
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт. Приемочное число
    Критические дефекты Малозначительные дефекты
    91-150 20 0 3
    151-280 32 5
    281-500 50 7
    501-1200 80 10
    1201-3200 125 14
    Св. 3200 200 21

    (Введен дополнительно, Изм. N 3).
    2.4.Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.2, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа.
    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
    3.КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО РАЗМЕРНЫМ ПАРАМЕТРАМ И ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ
    3.1.На соответствие размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей следует проверять партии, прошедшие контроль по разд.2 настоящего стандарта.
    3.1.1.Контроль должен быть выборочным.
    3.1.2.Для партий металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 50 шт., а для дереворежущего инструмента менее 25 шт. должен проводиться сплошной контроль.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.2.Дефекты размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, разделяются на критические, значительные и малозначительные по ГОСТ 15467-79.
    3.2.1.Классификация значительных дефектов металлорежущего инструмента указана в табл.3.
    3.2, 3.2.1. (Исключены, Изм. N 1. Введены дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.2.1а. Классификация дефектов напильников, рашпилей и надфилей указана в табл.3а, дереворежущего инструмента - в табл.3б.
    Таблица 3а
    Вид дефектов Наименование параметров Предельные значения допустимых отклонений
    Значительные Прямолинейность сторон 50% допуска
    Симметричность оси хвостовика относительно оси 25% допуска
    Передний угол зуба 1°
    Малозначительные Габаритные размеры и размеры рабочей части 50% допуска
    Угол наклона нарезки или насечки 50% допуска
    Число основных нарезок или насечек на 10 мм длины при количестве насечек менее 14 1 насечка
    Отношение высоты зуба к нормальному шагу основной насечки 10% допустимого значения
    Расстояние конца носка напильника до плоскости неоттянутой части 25% допустимого значения
    Разность между наибольшим и наименьшим значениями осевого шага основной или вспомогательной насечки 50% допустимого значения
    Размеры фасок на ребрах плоских, трехгранных, ромбических, полукруглых и квадратных слесарных напильников 50% допустимого значения
    Смещение заплечиков относительно друг друга вдоль оси напильника 50% допуска

    Таблица 3б
    Вид дефектов Наименование параметров Предельные значения допустимых отклонений
    Значительные Группа 1 Диаметр посадочного отверстия насадных фрез, комбинированных, круглых, дисковых пил Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска;
    Диаметр рабочей части сверл и двузубых концевых фрез для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска;
    Диаметр цилиндрических хвостовиков сверл и концевых фрез
    Ширина режущей части пазовых, проушечных фрез, цепочек для угловых размеров - 35% допуска
    Торцовое и радиальное биение зубьев насадных фрез, комбинированных и дисковых пил с твердосплавными пластинами, заточенных круглых пил Радиальное биение режущих кромок сверл и концевых фрез Торцовое биение опорных торцов насадных фрез Неравномерность толщины ножей, ленточных и круглых пил 40% допуска
    Значительные Группа 2 Разность двух любых шагов зубьев ленточных, рамных, круглых пил, звеньев цепочек Прямолинейность торцовых поверхностей круглых пил Прямолинейность режущей кромки и плоскостность ножей Величины вогнутости (выпуклости) поверхностей ленточных, рамных и круглых пил 50% допуска
    Величины главных и вспомогательных углов 35% допуска
    Шероховатость режущих поверхностей фрез, сверл, пил, ножей, цепочек; посадочных отверстий насадных фрез, комбинированных, дисковых и круглых пил; опорных торцов насадных фрез; хвостовиков сверл и концевых фрез 40% предельного допустимого значения
    Малозначительные Шероховатость остальных поверхностей, не вошедших в группу 2 Следы ударов молотком круглых пил 60% от наибольшего допустимого значения
    Наружный диаметр насадных и однозубых концевых фрез, комбинированных, дисковых, круглых пил Толщина ножей и круглых пил Величина затылования насадных затылованных фрез, величина обратной конусности сверл и концевых фрез, диаметр и утолщение сердцевины сверл, размеры ленточек, выточек, фасок, крепежных отверстий, шаг спирали сверл Величина выступов твердосплавных пластин над корпусом дисковых пил Размеры с допусками выше 11 квалитета Габаритные размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 и 2 Для линейных размеров - 50% допуска; для угловых размеров - 35% допуска

    (Введен дополнительно, Изм. N 3).
    3.2.2.В случае, когда нарушения допустимых отклонений превышают указанные в табл.3, 3а и 3б, дефекты считают критическими.
    Таблица 3
    Группа Наименование параметров Предельные значения допустимых отклонений
    1 Диаметр рабочей части сверл класса точности А и А1, разверток (кроме разверток с припуском, под доводку), зенкеров, шпоночных фрез Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска
    Толщина рабочей части прорезных фрез, фрез для сегментных шпонок и Т-образных пазов Для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска
    Элементы резьбы метчиков, резьбовых фрез, плоских накатных плашек, гребенок и плашек к резьбонарезным головкам, накатных роликов Для угловых размеров - 35% допуска
    Размеры посадочных цилиндрических отверстий, цилиндрического хвостовика сверл, разверток, концевых фрез и резцов для станков с ЧПУ, угла и большого диаметра конуса Морзе
    Радиальное и торцовое биение рабочей части сверл и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм классов точности А и А1 и для станков с ЧПУ, биение режущей и калибрующей части метчиков и разверток, радиальное биение концевых фрез, торцовое биение чистовых торцовых фрез 35% допуска
    2 Диаметр рабочей части сверл классов точности В и В1 и сверл с утолщенным хвостовиком, разверток с припуском под доводку, наружный диаметр круглых плашек 50% допуска
    Ширина трехсторонних фрез
    Высота вершины резца и расстояние от вершины резца до боковой поверхности
    Обратная конусность рабочей части сверл До 0,12 мм на 100 мм длины для сверл из инструментальных сталей и твердого сплава 100% допуска на длине пластины твердого сплава
    До 0,13 мм на 10 мм длины для сверл центровочных комбинированных
    Угол наклона резьбы конических метчиков 50% допуска
    Диаметр рабочей и зажимной части центровочных сверл
    Размеры цилиндрических и элементы конических хвостовиков, не вошедшие в группу I, размеры квадратов поводков, лысок и лапок 50% допуска
    Посадочные размеры пазов под вставные ножи, посадочные размеры ножей сборного инструмента, шпоночных пазов, крепежные отверстия для насадного инструмента, элементы крепления сменных неперетачиваемых пластин, размеры рифлений ножей и корпусов фрез 50% допуска
    Радиальное и торцовое биение и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм класса точности В и В1, сверл с утолщенным хвостовиком и сверл центровочных 50% допуска
    Прямолинейность в поперечном направлении ножовочных полотен и прямолинейность линии вершин зубьев ножовочных полотен и ленточных пил, плоскостность опорных поверхностей ножей листовых ножниц 50% допуска
    Радиальное и торцовое биение фрез дисковых, фасонных, угловых, отрезных и прорезных, цилиндрических, черновых торцовых и резьбовых 50% допуска
    Радиальное и торцовое биение пил дисковых сегментных
    Биение по нормали к профилю фрез дисковых модульных 50% допуска
    Торцовое биение опорных торцов насадного инструмента, биение круглых плашек
    Геометрические параметры режущих поверхностей, не восстанавливаемые при переточках (передние и задние углы, углы в плане, задние углы затылованного инструмента, углы поднутрения) 50% допуска
    Шероховатость рабочих поверхностей инструмента, не восстанавливаемых при эксплуатации и посадочных (базирующих) поверхностей (поверхностей направляющих ленточек сверл, разверток, зенкеров, ленточек фрез отрезных, опорных поверхностей резцов и т.п.) 40% предельного допустимого значения
    3 Диаметр отрезных и прорезных фрез и пил сегментных, толщина отрезных фрез и пил сегментных 50% допуска
    Диаметр ступицы дисковых и отрезных фрез
    Разность по высоте вершин смежных зубьев ножовочных полотен и ленточных пил
    Толщина круглых плашек
    Толщина и утолщение сердцевины сверл, ширина пера сверл, метчиков и круглых плашек
    Ширина ленточек сверл, ширина фасок трехсторонних фрез
    Элементы заборного конуса, передний и задний угол круглых плашек
    Прямолинейность режущих кромок сверл
    Прямолинейность в продольном направлении ножовочных полотен
    Размеры и расположение стружкоразделительных канавок для концевых обдирочных фрез 50% допуска
    Обратная конусность инструмента, не вошедшего в группу 2, конусность рабочей части 50% допуска
    Геометрические параметры режущих поверхностей, восстанавливаемых при переточках (передний и задний углы главной режущей кромки фрез отрезных и прорезных, пил сегментных и запасных сегментов) Для инструмента диаметром до 3 мм - 100% допуска, для остальных - 30% допуска
    Величина разводки зубьев ножовочных полотен и ленточных пил 30% допуска
    Расположение и диаметр поводковых отверстий 50% допуска
    Симметричность осей отверстий ножовочных полотен относительно оси, симметричность фиксирующего гнезда круглых плашек, симметричность торцовых кромок относительно торцов, ступицы трехсторонних фрез 50% допуска
    Габаритные размеры и размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 и 2. 50% допуска
    Шероховатость поверхностей, не вошедших в группу 2 40% предельного допустимого значения

    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.3.План контроля металлорежущего инструмента должен соответствовать указанному в табл.4.
    Таблица 4
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт. Приемочное число
    Критические дефекты Значительные дефекты
    Группа дефектных параметров
    1 2 3
    51-90 13 0 0 0 1
    91-150 20 0 1 1
    151-280 32 1 1 2
    281-500 50 1 2 3
    501-1200 80 2 3 5
    1201-3200 125 3 5 7
    3201-10000 200 5 7 10
    10001-35000 315 7 10 14

    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    3.3а. План контроля напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.4а, дереворежущего инструмента - в табл.4б.
    Таблица 4а
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт. Приемочное число
    Критические дефекты Значительные дефекты Малозначительные дефекты
    51-90 5 0 0 1
    91-150 8 0 1
    151-280 13 1 2
    281-500 20 1 3
    501-1200 32 2 5
    1201-3200 50 3 7
    Св. 3200 80 5 10

    Таблица 4б
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт. Приемочное число
    Критические дефекты Значительные дефекты Малозначительные дефекты
    Группа
    1 2
    26-50 8 0 0 0 1
    51-90 13 0 1 2
    91-150 20 1 2 3
    151-280 32 1 2 5
    281-500 50 2 3 7
    501-1200 80 3 5 10
    1201-3200 125 5 7 14
    3201-10000 200 7 10 21

    (Введен дополнительно, Изм. N 3).
    3.3.1.Допускается применять другие планы выборочного контроля при условии, что приемочный уровень дефектности должен быть не более указанного в табл.4в.
    Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72*.

    _______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.


    Таблица 4в
    Вид инструмента Приемочный уровень дефектности
    Значительные дефекты для групп Малозначительные дефекты
    1 2 3
    Металлорежущий инструмент 1,0 1,5 2,5 -
    Напильники, надфили и рашпили 2,5 6,5
    Дереворежущий инструмент 1,5 2,5 - 6,5

    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.4.Проверка должна производиться по каждому параметру в отдельности.
    Проверка по каждому последующему параметру производится только при получении положительных результатов контроля по предыдущему параметру.
    3.5.Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.4, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа.
    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
    4.КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ КАЧЕСТВО ТЕРМООБРАБОТКИ
    4.1.На соответствие параметров, характеризующих качество термообработки, требованиям стандартов следует проверять партии, прошедшие контроль по разделам 2 и 3 настоящего стандарта.
    4.2.1.Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану.
    4.2.От каждой партии инструмента проверяется случайная выборка.
    Объем выборки должен соответствовать указанному в табл.5.
    Таблица 5
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт.
    Параметры, при проверке которых нарушается целость инструмента Параметры, при проверке которых не нарушается целость инструмента
    26-50 2 3
    51-90 2 3
    91-150 2 5
    151-280 3 8
    281-500 3 8
    501-1200 3 13
    Св. 1200 8 20

    Примечание. Если количество инструментов в партии менее 26 шт., то при проверке параметров, при которой не нарушается целость инструмента, должен применяться сплошной контроль. Проверки параметров, требующие нарушения целости инструмента, в этом случае допускается не проводить.
    4.2.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
    4.3.Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке нет дефектов. В случае, если в первой выборке обнаружен один дефект, из партии отбирается вторая выборка того же объема.
    Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке нет дефектов, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке обнаружен хотя бы один дефект.
    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
    4.4.(Исключен, Изм. N 1).
    5.ИСПЫТАНИЯ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ
    5.1.Испытаниям на работоспособность металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей следует подвергать партии инструментов, прошедшие контроль в соответствии с требованиями разделов 2, 3 и 4 настоящего стандарта. Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    5.2.От каждой партии инструмента испытывается случайная выборка. Объем выборки должен соответствовать указанному в табл.7.
    Таблица 7*
    ________________
    * Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт., не менее
    До 100 1
    100-500 2
    501-1200 3
    1201-3200 5
    Св. 3200 5

    Примечание. При объеме партии менее 50 шт. испытания на работоспособность допускается не проводить.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    5.3.Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке все инструменты выдержали испытания. В случае, если в первой выборке один инструмент не выдержал испытаний, из партии отбирается вторая выборка того же объема.
    Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке все инструменты выдержали испытания, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке хотя бы один инструмент не выдержал испытания.
    (Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
    5.3.1.(Исключен, Изм. N 1).
    6.ИСПЫТАНИЯ ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ПРОЧНОСТЬ
    6.1.Испытаниям на прочность следует подвергать партии инструмента, прошедшие приемочный контроль в соответствии с требованиями пп.2-4.
    6.2.Комбинированные пилы, насадные и сборные цилиндрические фрезы испытываются на прочность вращением. Контроль насадных фрез должен быть сплошным. План контроля комбинированных пил и сборных цилиндрических фрез должен соответствовать указанному в табл.8.
    Таблица 8
    Объем партии, шт. Объем выборки, шт. Приемочное число
    9-25 3 0
    26-90 13 1
    91-150 20 2
    151-280 32 3
    281-500 50 5
    501-1200 80 7
    1201-3200 125 10
    3201-10000 200 14

    Примечание. Для партий инструмента менее 9 шт. должен применяться сплошной контроль.
    6.3.Фрезерные цепочки испытывают на разрыв при статическом нагружении под нагрузкой и на подвижность в шарнирах. Контроль должен быть сплошным.
    6.4.Перед проведением испытаний на прочность вращением (п.6.2) должен быть проведен приемочный контроль остаточного дисбаланса.
    Контроль должен быть выборочным.
    План контроля должен соответствовать указанному в табл.8.
    Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.8, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке более приемочного числа.
    Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72.

  1. Раздел 6.(введен дополнительно, изм. № 3).