СССР
Государственный стандарт от 01 января 1979 года № ГОСТ 11906-77

ГОСТ 11906-77 Головки зуборезные для конических и гипоидных зубчатых колес с круговыми зубьями. Технические условия (с Изменениями N 1-5)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
27 июля 1977 года
Разработан
Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
01 января 1979 года
    ГОСТ 11906-77
    Группа Г23
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    ГОЛОВКИ ЗУБОРЕЗНЫЕ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ И ГИПОИДНЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
    С КРУГОВЫМИ ЗУБЬЯМИ
    Технические условия
    Spiral bevel and hypoid gear-shaping cutter heads.
    Specifications
    ОКП 39 2462
    Дата введения 1979-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ
    А.Н.Шевченко, Б.Н.Балашов
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.07.77 N 1849
    3.ВЗАМЕН ГОСТ 11906-66
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
    ГОСТ 8.051-81 3.8
    ГОСТ 32-74 3.4
    ГОСТ 1050-88 1.2, 3.2
    ГОСТ 1435-90* 1.2
    ________________ * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 1435-99. - Примечание "КОДЕКС".
    ГОСТ 1759.0-87 1.2
    ГОСТ 2789-73 1.5
    ГОСТ 4543-71 1.2, 3.2
    ГОСТ 5950-73* 1.2
    _________________ * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 5950-2000. - Примечание "КОДЕКС".
    ГОСТ 9013-59 3.7
    ГОСТ 16093-81* 1.15
    ________________ * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 16093-2004. - Примечание "КОДЕКС".
    ГОСТ 18088-83 1.26, 4.1
    ГОСТ 19265-73 1.2
    ГОСТ 20799-88 3.4
    ГОСТ 23726-79 2.1
    ГОСТ 24705-81* 1.15
    _________________ * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24705-2004 . - Примечание "КОДЕКС".
    ГОСТ 25706-83 3.9

    5.Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
    6.ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1981 г., марте 1984 г., марте 1987 г., ноябре 1988 г., июле 1989 г. (ИУС 5-81, 6-84, 6-87, 2-89, 11-89)
    Настоящий стандарт распространяется на цельные и сборные зуборезные головки нормальной и повышенной точности для конических и гипоидных зубчатых колес с круговыми зубьями и резцы к сборным зуборезным головкам.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
    1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    1.1.Головки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    1.2.Материал и твердость головок должны соответствовать табл.1.
    Таблица 1
    Наименование деталей Марки материала Твердость по Роквеллу
    Цельные головки и резцы сборных головок Быстрорежущая сталь по ГОСТ 19265
    Допускается изготовлять резцы сборных головок номинальным диаметром 250 мм и более сварными 63...66 HRC
    Державки сварных резцов Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543 41...46 HRC
    Корпуса сборных головок: чистовых - сталь марки 12ХН3А или сталь марки 20ХН2М по ГОСТ 4543 57...63 HRC
    Цементировать = 0,8-1,2 мм, кроме резьбовых отверстий
    черновых - сталь марки 40ХН2МА по ГОСТ 4543 41...46 HRC
    Допускается изготовлять корпуса черновых головок и чистовых головок нормальной точности из стали марки 40Х по ГОСТ 4543 41...46 HRC
    или из стали марки ХВГ по ГОСТ 5950 41...46 HRC
    Кольца опорные черновых головок Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543 46...51 HRC
    сталь марки ХВГ по ГОСТ 5950 51...56HRC
    Клинья и подкладки Сталь марки Х или марки ХВГ по ГОСТ 5950 56...61 HRC
    Допускается изготовлять в черновых головках и чистовых головках нормальной точности клинья и подкладки из стали марок У7, У8, У9, У10 по ГОСТ 1435 и из стали марки 40Х по ГОСТ 4543 46...51 HRC
    или из порошковой стали 41...51 HRC
    Винты крепежные, центральные, регулировочные Сталь марки 35ХГСА или марки 40ХН2МА по ГОСТ 4543 37...42 HRC
    Допускается изготовлять к головкам нормальной и повышенной точности винты из сталей марок 40Х, 38ХС, 38ХГС по ГОСТ 4543 37...42 HRC
    Остальные винты, шайбы и планки Сталь марки 45 но ГОСТ 1050-74 37...42 HRC

    Примечание. Класс прочности винтов - по ГОСТ 1759.0.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4).
    1.3.На рабочих поверхностях резцов цельных и сборных головок не должно быть обезуглероженного слоя и мест с пониженной твердостью.
    1.4.На поверхностях головок не должно быть забоин, трещин, заусенцев, выкрошенных мест, поджогов и следов коррозии.
    1.5.Параметры шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789 не должны быть более указанных в табл.2-6.
    Таблица 2
    Наименование поверхности цельных головок Параметр шероховатости, мкм
    Поверхность посадочного отверстия 0,32
    Поверхность опорного и переднего торца головки или торца буртика для головок диаметрами 20-50 мм:
    нормальной точности 0,63
    повышенной точности 0,32
    Задние поверхности на рабочих сторонах резцов и передняя поверхность резцов:
    нормальной точности 3,2
    повышенной точности 1,6
    Задняя поверхность на нерабочих сторонах резцов:
    нормальной точности 6,3
    повышенной точности 3,2
    Поверхность шпоночного паза 10
    Остальные поверхности 25

    Таблица 3
    Параметр шероховатости поверхностей корпуса головок, мкм
    Наименование поверхности чистовых черновых
    нормальной точности повышенной точности
    Поверхность посадочного отверстия 0,32 0,25 0,32
    Поверхность опорного торца 0,63 0,25 0,63
    Поверхность переднего торца 0,63 0,32 0,63
    Поверхность контрольного пояска на переднем торце - 0,25 -
    Боковые поверхности и поверхность основания резцового паза 3,2 1,6 3,2
    Опорная поверхность под шайбу 20 1,25 20
    Поверхность торца под опорные кольца - - 0,63
    Цилиндрическая поверхность под опорное кольцо - - 1,6
    Поверхность шпоночного паза 10 10 10
    Поверхность наружного диаметра 20 20 20
    Остальные поверхности 20 20 20

    Таблица 4
    Параметр шероховатости поверхностей клиньев и подкладок, мкм
    Наименование поверхности чистовых головок нормальной точности и подкладок черновых головок чистовых головок повышенной точности
    Широкие поверхности подкладок 0,63 0,32
    Широкие поверхности регулировочных клиньев 0,32 0,16
    Узкие поверхности подкладок и клиньев 6,3 6,3
    Остальные поверхности 40 10

    Таблица 5
    Наименование поверхности Параметр шероховатости планок, колец и шайб, мкм
    Наружная цилиндрическая поверхность буртика, коническая поверхность под углом 120° и поверхность опорного торца шайбы 2,5
    Поверхность переднего торца шайб и опорного торца планок 2,50
    Поверхность опорного торца опорного кольца черновых головок 0,63
    Поверхность заднего торца, внутренняя цилиндрическая поверхность опорного кольца черновых головок 2,5
    Остальные поверхности, кроме резьбовых отверстий 20

    Таблица 6
    Параметр шероховатости резцов, мкм
    Наименование поверхностей чистовых точности черновых
    нормальной повышенной
    Задние поверхности на рабочих сторонах профиля 1,6 0,8 1,6
    Передняя поверхность 3,2 1,6 3,2
    Базовая широкая поверхность 0,32 0,32 0,32
    Поверхность опорных заплечиков 3,2 1,6 -
    Задняя поверхность нерабочей стороны профиля 6,3 3,2 6,3
    Широкая небазовая поверхность 1,25 0,63 1,25
    Боковые узкие поверхности 0,63 0,63 0,63
    Поверхность опорного торца - - 1,25
    Поверхность под углом 10° 1,25 1,25 -
    Остальные поверхности 40 20 40

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5).
    1.6.Предельные отклонения параметров головок должны соответствовать указанным в табл.7, 8.
    Таблица 7
    Размеры в мм
    Сборные головки
    Контролируемые параметры Номинальный диаметр головки чистовые точности черновые
    нормальной повышенной
    Предельные отклонения и допуски
    Диаметр окружности, на котором расположены оси отверстий под крепежные винты 100; 125 ±0,10 ±0,10 -
    160-250 ±0,10 ±0,10 ±0,10
    315-500 ±0,15 ±0,15 ±0,15
    630-1000 ±0,20 - -
    Угол между линией, проходящей через ось отверстия под крепежные винты и осью шпоночного паза; угол между осями отверстий под крепежные винты 100; 125 ±15' ±15' -
    160-250 ±10' ±10' ±10'
    315-500 ±8' ±8' ±8'
    630-1000 ±5' - -
    Диаметр окружности, на котором расположены оси отверстий под крепежные винты 100-500 Js11 Js11 -
    630-1000 Js11 - -
    Угол между осями регулировочных винтов 100-125 ±10' ±8' -
    160-250 ±8' ±5'
    315-500 ±5' ±3'
    630-1000 ±3' -
    Биение опорного и переднего торцов на наибольшем диаметре или по контрольному пояску в головках повышенной точности 100-125 0,010 0,002 -
    160-250 0,010 0,002 0,010
    315; 400 0,015 0,003 0,015
    500 0,020 0,005 0,020
    630-1000 0,025 - -
    Посадочное отверстие: 58, 23 и 127 160-400 +0,002 -0,005 +0,002 -0,005 +0,002 -0,005
    215,8 и 330 500-1000 H5 H5 H5
    Базовое расстояние корпуса 100-1000 Js7 Js6 Js6
    Угол наклона основания резцовых пазов в корпусах 100-1000 ±1'30" ±1' -
    Наибольшая разность окружных шагов между резцовыми пазами в корпусе в пределах одного оборота 100-200 0,04 0,02 0,04
    250; 315 0,05 0,03 0,05
    400; 500 0,05 0,04 0,05
    630 0,06 - -
    800; 1000 0,08 -
    Накопленная погрешность окружного шага пазов корпуса 100-200 0,05 0,03 0,05
    250; 315 0,06 0,04 0,06
    400; 500 0,08 0,05 0,08
    630 0,10 - -
    800; 1000 0,15
    Ширина вершины резца 100-1000 js12 js12 js12
    Радиус закругления при вершине резца 100-1000 0,25 0,25 0,25
    Профиль рабочей стороны резцов на длине, мм: 9 100; 125 0,006 0,003 -
    10 160; 200 0,006 0,003 0,010
    15 250; 315 0,010 0,004 0,016
    24 400; 500 0,016 0,005 0,020
    35 630 0,025 - -
    60 800; 1000 0,040 - -
    Базовое расстояние резцов:
    в пределах одного комплекта 100-1000 ±0,012 ±0,008 ±0,012
    между комплектами ±0,050 ±0,050 ±0,050
    Наибольшая разность расстояний от вершины резца до заплечика или нижней опорной поверхности в базовых осевых сечениях:
    в пределах одного комплекта 100-1000 ±0,012 ±0,006 ±0,012
    между комплектами js14 js14 js14
    Толщина подкладки 100-1000 ±0,005 ±0,005 ±0,005
    Параллельность широких поверхностей подкладки 100-1000 ±0,003 ±0,002 ±0,005
    Ширина подкладки и клина 100-1000 -0,06 -0,13 -0,06 -0,13 -0,06 -0,13
    Погрешность угла наклона клина 100-1000 ±1' ±4" -
    Толщина клина 100-1000 h7 -0,01 -
    Торцовое биение по вершинам резцов*:
    от резца к резцу 100; 125 0,010 0,005 -
    160; 200 0,012 0,007 0,025
    250; 315 0,015 0,010
    400; 500 0,020 0,010 0,030
    630-1000 0,025 - -
    в пределах одного оборота 100; 125 0,030 0,016 -
    160; 200 0,020 0,050
    250; 315 0,035 0,025 0,055
    400; 500 0,040 0,030 0,060
    630-1000 0,050 - -
    Радиальное биение резцов посередине режущих кромок* 100-315 0,0025 0,0016 0,030
    400; 500 0,0040 0,0025 0,040
    630-1000 0,0060 - -
    Профиль рабочей стороны базового резца на длине*: 9 100;125 0,006 0,003 -
    10 160; 200 0,010
    15 250; 315 0,010 0,004 0,016
    24 400; 500 0,016 0,005 0,020
    35 630 0,025 - -
    60 800-1000 0,040
    Профиль рабочей стороны резцов относительно базового на длине*: 9 100; 125 0,012 0,0016 -
    10 160; 200 0,020
    15 250; 315 0,020 0,030
    24 400; 500 0,030 0,0025 0,050
    35 630-800 0,050 - -
    60 1000 0,080
    Отклонение режущих кромок резцов от плоскости, проходящей через ось головки* 100; 125 0,04 0,03 -
    160; 200 0,05 0,04 0,080
    250; 315 0,06 0,05 0,100
    400; 500 0,08 0,06 0,120
    630-800 0,10 - -
    1000 0,12

    ________________
    * Предельные отклонения проверяются на головках в собранном виде.


    Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка чистовых головок нормальной точности с предварительно установленными резцами, с допусками радиального биения, не более, мм:
    0,010 - для головок диаметром 100-315 мм
    0,016 " " " 400, 500 мм
    0,025 " " " 630-1000 мм.

    При наладке головки должны обеспечивать допуск радиального биения, указанный в табл.7.
    Таблица 8
    Размеры в мм
    Контролируемые параметры цельных головок Предельные отклонения и допуски
    Диаметр окружности, на которой расположены оси отверстий под крепежные винты ±0,100
    Угол между линией, проходящей через ось отверстия под крепежные винты и осью шпоночного паза и угол между осями отверстий под крепежные винты ±15'
    Биение опорного торца головок и торца буртиков головок диаметрами от 20 до 50 мм
    нормальной точности 0,010
    повышенной точности 0,005
    Ширина вершины резца
    от 0,1 до 0,3 ±0,025
    св. 0,3 до 0,6 ±0,030
    св. 0,6 до 1,0 ±0,035
    св. 1,0 js12
    Посадочное отверстие 25,4 -0,007
    Профиль рабочей стороны резцов:
    головок нормальной точности на длине:
    5 для головок диаметром 20-32 0,005
    6 " " " 40, 50 0,006
    8 " " " 60, 80 0,008
    головок повышенной точности на длине:
    5 для головок диаметром 20-32 0,003
    6 " " " 40, 50 0,004
    8 " " " 60, 80 0,006
    Радиус закругления при вершине резца 0,25
    Образующие диаметры:
    головок нормальной точности ±0,020
    головок повышенной точности ±0,015
    Торцовое биение по вершинам резцов:
    от резца к резцу:
    головок нормальной точности 0,015
    головок повышенной точности 0,010
    в пределах одного оборота:
    головок нормальной точности 0,025
    головок повышенной точности 0,020
    Радиальное биение резцов посередине режущих кромок:
    головок нормальной точности 0,010
    головок повышенной точности 0,005
    Отклонение режущих кромок резцов от плоскости, проходящей через ось головки:
    нормальной точности 0,030
    повышенной точности 0,020

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).
    1.7.Коническое посадочное отверстие контролируется по калибру на прилегание (краску). Прилегание должно быть не менее 80%.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    1.8.Поле допуска размеров корпусов головок:
    наружный диаметр - h12;
    наружный диаметр под опорное кольцо - c11;
    ширина шпоночного паза - Н11.
    Смещение шпоночного паза относительно оси - не более 0,1 мм.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
    1.9.Поле допуска ширины резцового паза корпуса - 0,8Н6. При этом смещение резцового паза относительно оси головки не должно быть более 0,1 мм.
    1.10.Биение торца корпуса под опорное кольцо черновых головок не должно быть более, мм:
    0,012 - для номинальных диаметров 160-250 мм
    0,016 " " " 315, 400 мм
    0,020 " " " св. 500 мм.

    1.11.Поле допуска размеров резцов сборных головок:
    высоты - js16;
    толщины - h12;
    ширины державки чистовых резцов - ; черновых резцов - ;
    диаметр отверстия - Н14.
    (Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
    1.12.Предельные отклонения угла профиля нерабочей стороны резцов и угла профиля средних резцов не должно быть более -40'.
    1.13.Предельные отклонения переднего угла резцов не должно быть более ±30'.
    1.14.Отклонение от плоскостности опорных поверхностей заплечиков не должно быть более, мм:
    0,005 - для головок нормальной точности;
    0,003 " " повышенной точности.
    1.15.Упорная резьба крепежных винтов и в отверстиях корпуса под крепежные винты - по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
    Метрическая резьба - по ГОСТ 24705 с полем допуска в отверстиях - 7Н, на крепежных и регулировочных винтах головок повышенной точности - 6, на остальных винтах - 8 по ГОСТ 16093.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    1.16.Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками не должны превышать: охватывающих Н16, охватываемых h16, остальных .
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
    1.17.Предельные отклонения на неуказанные угловые размеры по ±.
    (Введен дополнительно, Изм. N 1).
    1.18.Средний и установленный периоды стойкости зуборезных головок должны быть не менее указанных в табл.8а при режимах резания и условиях испытаний, приведенных в разд.3.
    Таблица 8а
    Вид головки Периоды стойкости, мин
    средний установленный
    Цельные 400 200
    Чистовые двусторонние 500 250
    Чистовые односторонние и черновые 600 300

    Критерием затупления считается износ хотя бы одного из резцов зуборезных головок по задней поверхности, значения которого не должны превышать, мм:
    0,5 - для цельных зуборезных головок;
    1,0 - для резцов черновых зуборезных головок;
    0,6 - для резцов чистовых зуборезных головок.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    1.19.На каждой цельной зуборезной головке должны быть четко нанесены:
    а) товарный знак предприятия-изготовителя;
    б) обозначение головки (последние четыре цифры);
    в) номинальный диаметр;
    г) номер резца;
    д) развод резцов;
    е) марка стали;
    ж) изображение государственного Знака качества при его присвоении в порядке, установленном Госстандартом СССР.
    (Введен дополнительно, Изм. N 4).
    1.20.На передней поверхности корпуса сборной головки должны быть нанесены:
    а) товарный знак предприятия-изготовителя;
    б) (Исключен).
    в) номинальный диаметр;
    г) базовое расстояние корпуса;
    д) номера резцовых пазов;
    е) изображение государственного Знака качества при его присвоении в порядке, установленном Госстандартом СССР.
    (Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
    1.21.На каждом резце должны быть нанесены:
    а) товарный знак предприятия-изготовителя;
    б) обозначение (последние четыре цифры);
    в) тип резца;
    г) номинальный диаметр;
    д) номер резца;
    е) обозначение ширины вершины резца;
    ж) марка стали;
    з) изображение государственного Знака качества при его присвоении в порядке, установленном Госстандартом СССР.
    Допускается изображение государственного Знака качества наносить на этикетке.
    (Введен дополнительно, Изм. N 4).
    1.22.На передней поверхности указательного винта или планки должен быть нанесен развод резцов или образующий диаметр (для односторонних головок) и обозначение головки (последние четыре цифры).
    (Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
    1.23.На каждой прокладке должна быть нанесена ее толщина.
    1.24.На каждом регулировочном клине чистовых головок повышенной точности должен быть нанесен номер клина.
    1.25.(Исключен, Изм. N 5).
    1.26.Остальные требования к маркировке и упаковке - по ГОСТ 18088.
    1.23-1.26.(Введет дополнительно, Изм. N 4).
    2.ПРИЕМКА
    2.1.Приемка - по ГОСТ 23726.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
    2.2.Периодические испытания, в том числе испытания на средний период стойкости, должны проводиться 1 раз в 3 года не менее чем на 3 цельных головках или одной сборной с 2 запасными комплектами резцов.
    Испытания на установленный период стойкости должны проводиться 1 раз в год не менее чем на 3 цельных головках или одной сборной с 2 запасными комплектами резцов.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    2.3.(Исключен, Изм. N 3).
    3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
    3.1.Испытания головок и комплектов резцов должны проводиться на зуборезных станках, которые должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.2.Испытания головок и комплектов резцов должны проводиться на заготовках конических колес из стали марки 45 по ГОСТ 1050 или стали марки 40Х по ГОСТ 4543 твердостью НВ 200 ... 220.
    Диаметр заготовки должен быть рассчитан на 20-30 зубьев при ширине зубчатого венца, равной 6 модулям; угол начального конуса 45°.
    3.3.Режимы резания при испытании должны соответствовать указанным в табл.9.
    Таблица 9
    Модули, мм
    Вид головки Скорость резания, м/мин до 2,5 св. 2,5 до 6 св. 6 до 10 св. 10
    Время обработки одного зуба, с
    Цельные 40-50 16-24 - - -
    Чистовые 45-55 - 20-38 24-38 38-50
    Черновые 35-45 - 20-32 40-50 50-60

    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.3а. Приемочные значения среднего и установленного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл.10.
    Таблица 10
    Вид головки Приемочное значение периода стойкости, мин
    среднего установленного
    Цельные 440 220
    Чистовые двусторонние 550 275
    Чистовые односторонние и черновые 650 325

    Испытания на средний и установленный периоды стойкости проводят на цельных головках диаметрами 32 или 40 мм, на чистовых головках диаметрами 160 или 220 мм и на черновых головках диаметрами 315 или 400 мм.
    (Введен дополнительно, Изм. N 3).
    3.4.В качестве смазывающе-охлаждающсй жидкости должно применяться масло турбинное марки Л по ГОСТ 32 или масло индустриальное - 20А по ГОСТ 20799.
    (Измененная редакция, Изм. N 3).
    3.5.При испытаниях работоспособности головки должно быть нарезано:
    не менее двух заготовок модулем до 2,5 мм;
    не менее одной заготовки модулем от 3 до 6 мм и не менее 10 зубьев модулем св. 6 мм.
    3.6.После испытаний работоспособности на режущих кромках резцов не должно быть выкрашиваний и сколов, а на деталях головок - следов деформации (смятия).
    После испытаний головки должны сохранять свои режущие свойства и быть пригодными к дальнейшей работе.
    3.7.Контроль твердости цельных головок, резцов и деталей сборных головок проводится по ГОСТ 9013 не менее чем в трех точках на приборах типа ТР по ГОСТ 23677.
    3.8.Погрешность измерения геометрических параметров головок должна быть не более:
    при измерении линейных размеров - значений, указанных в ГОСТ 8.051;
    при измерении углов - 35% значения допуска на проверяемый угол;
    при контроле формы и расположения поверхностей - 20% значения допуска на проверяемый параметр.
    3.9.Шероховатость проверяют сравнением при помощи лупы ЛП-1-4 по ГОСТ 25706 с образцовыми инструментами, поверхности которых имеют предельные значения параметров шероховатости.
    3.10.Внешний вид контролируют визуально.
    3.8-3.10 (Введены дополнительно, Изм. N 3).
    4.ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
    4.1 Транспортирование и хранение - по ГОСТ 18088.
    Разд.4. (Измененная редакция, Изм. N 4).
    Разд.5. (Исключен, Изм. N 2).
    Текст документа сверен по:
    официальное издание
    М.: ИПК Издательство стандартов, 1999