-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1987 года № ГОСТ 10731-85

ГОСТ 10731-85 Испарители поверхностного типа для паротурбинных электростанций. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
20 декабря 1985 года
Разработан
Министерством энергетического машиностроения СССР
01 января 1987 года
    ГОСТ 10731-85
    Группа Е25
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    ИСПАРИТЕЛИ ПОВЕРХНОСТНОГО ТИПА
    ДЛЯ ПАРОТУРБИННЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
    Общие технические условия
    Surface type evaporators for steam-turbine electric stations.
    General specifications
    ОКП 31 1358
    Срок действия с 01.01.87
    до 01.01.92*

    ______________________________
    * Ограничение срока действия снято
    Постановление Госстандарта СССР
    от 20.06.91 N 931 (ИУС N 9, 1991 г.). -
    Примечание "КОДЕКС".


    РАЗРАБОТАН Министерством энергетического машиностроения
    ИСПОЛНИТЕЛИ
    Е.Б. Юрчевский, канд. техн. наук; Е.К.Голубев, канд. техн. наук; Т.М.Бахилина; В.А.Берсенев; А.В.Горбунов; Н.Л.Климова; А.Ю.Комарчев; Б.П.Круглов; С.Л.Стерман; А.В.Ульянов; А.С.Ушаков; М.Т.Фомичева
    ВНЕСЕН Министерством энергетического машиностроения
    Член Коллегии В.П.Головизнин
    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1985 г. N 4346
    ВЗАМЕН ГОСТ 10731-71
    ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.04.89 N 1093 с 01.11.89 и опубликованное в ИУС N 7, 1989 год, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 20.06.91 N 931 с 01.01.92 и опубликованное в ИУС N 9, 1991 год
    Изменения N 1, 2 внесены юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС N 7, 1989 год, ИУС N 9, 1991 год
    Настоящий стандарт распространяется на испарители, предназначенные для получения дистиллята в циклах паротурбинных установок электростанций, а также на испарители, вырабатывающие пар для общестанционных нужд и внешних потребителей.
    Испарители выпускают для нужд народного хозяйства и на экспорт.
    Стандарт не распространяется на испарители, применяемые на атомных электростанциях и в установках специального назначения.
    Требования пп.1.4, 2.1.1, 2.1.3, 2.1.4, 2.1.6, 2.2.2, 2.3.1 (в части наработки на отказ), 2.4, 3.1, 3.2, 6.3, 6.4, 6.8 (в части наработки на отказ) и разд.8 настоящего стандарта являются обязательными, другие требования - рекомендуемыми.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    1.ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
    1.1.Испарители классифицируют по величине поверхности нагрева и максимальному давлению в корпусе.
    1.2.Типы и основные параметры испарителей должны соответствовать указанным в табл.1. Коды ОКП указаны в справочном приложении 1.
    Таблица 1
    Типы и основные параметры испарителей
    Поверхность теплооб- мена по внутреннему диаметру, м Максимальное рабочее давление абсолютное, МПа Номинальное рабочее давление абсолютное, МПа Мини- мальное рабочее давление в корпусе абсолют- ное, МПа Производи- тельность по вторичному пару, т/ч, не более Живое сечение перфо- рации промы- вочных устройств, % Масса, сухая, кг, не более
    Обозначение испарителя в труб- ной сис- теме в кор- пусе в труб- ной сис- теме в корпусе
    И-120-06-I 0,20-0,40 0,12-0,25 0,12 6,0 2,2
    И-120-0,6-III 120 0,59 0,59 0,27-0,59 0,12-0,27 0,12 9,0-12,6 3,1 16000
    И-120-1,6-II 1,57 1,57 0,50-1,57 0,27-0,63 0,12 9,0-18,0 2,4
    И-250-0,6-I 0,31-0,59 0,25-0,43 0,12 11,0 1,0
    И-250-0,6-II 250 0,59 0,59 0,20-0,59 0,12-0,36 0,12 12,0-18,0 2,0 30000
    И-250-1,6-II 1,57 1,57 0,59-1,57 0,36-0,82 0,12 18,0-27,0 2,0
    И-350-0,6-I 0,35-0,59 0,25-0,42 0,12 18,0 1,6
    И-350-0,6-II 350 0,59 0,59 0,18-0,35 0,12-0,25 0,12 18,0 3,0 30000
    И-600-0,6-I 0,35-0,59 0,25-0,48 0,12 18 1,6
    И-600-0,6-II 600 0,59 0,59 0,16-0,58 0,12-0,40 0,12 18-32 2,8 45000
    И-600-1,6-II 1,57 1,57 0,58-1,57 0,40-0,98 0,12 32-48 2,8
    И-1000-0,6-I 0,34-0,59 0,25-0,42 0,12 43-50 3,1
    И-1000-0,6-II 1000 0,59 0,59 0,18-0,59 0,12-0,40 0,12 35-59 4,2 63000
    И-1000-1,6-II 1,57 1,57 0,59-1,57 0,40-0,98 0,12 59-84 4,2
    И-600-0,12 600 0,59 0,12 0,04 20
    И-1000-0,12 1000 0,59 0,12 0,04 25
    И-1500-0,12 1500 0,59 0,12
    И-1500-0,6 1500 0,59 0,59 0,12
    И-1500-1,6 1500 1,57 1,57 0,12

    _______________
    Перспективные образцы, параметры которых будут уточнены в процессе разработки и постановки испарителя на производство.
    Могут использоваться при работе в вакуумной области давлений первичного и вторичного пара.
    Допускается отклонение ±0,3%.
    (Измененная редакция,Изм. N 1, 2).
    1.3.В условных обозначениях испарителей первая цифра после буквенного обозначения типа испарителя означает площадь поверхности теплообмена трубной системы по внутреннему диаметру труб в пучке, вторая - максимальное условное рабочее давление (абсолютное) в корпусе в МПа, римская цифра - модель промывочных устройств, примененных в испарителе и отличающихся живым сечением перфорации.
    Пример условного обозначения испарителя с площадью поверхности теплообмена трубной системы 1000 м, работающего при максимальном условном давлении 1,6 МПа, оборудованного моделью II промывочного устройства с живым сечением перфорации 4,2%:
    И-1000-1,6-II ГОСТ 10731-85
    1.4.Основные размеры испарителей приведены на чертеже и в табл.2.

    1 - вход греющего пара; 2 - выход вторичного пара; 3 - выход конденсата;
    4 - вход промывочной питательной воды; 5 - продувка; 6 - вход питательной воды;
    7 - вход промывочного конденсата; 8 - присоединение к предохранительному клапану; 9 - люк.
    Примечание. Чертеж не определяет конструкцию испарителя.
    Таблица 2
    Основные размеры испарителей
    Обозначение испарителя Высота испарителя , мм, не более Диаметр корпуса испарителя наружный , мм, не более
    И-120-0,6-I
    И-120-0,6-III 10000 2050
    И-120-1,6-II
    И-250-0,6-I
    И-250-0,6-II 11000 2850
    И-250-1,6-II
    И-350-0,6-I 11500 2850
    И-350-0,6-II
    И-600-0,6-I
    И-600-0,6-II 13000 2850
    И-600-1,6-II
    И-1000-0,6-I
    И-1000-0,6-II 13000 3450
    И-1000-1,6-II 13000 3450

    Продолжение табл.2
    Присоединения испарителей , мм
    Обозначение испарителя Вход греющего пара 1 Выход вторичного пара 2 Выход конденсата 3 Вход промывочной воды 4
    И-120-0,6-I
    И-120-0,6-III 250 350 80 80
    И-120-1,6-II
    И-250-0,6-I
    И-250-0,6-II 300 350 80 80
    И-250-1,6-II
    И-350-0,6-I 350 450 80 80
    И-350-0,6-II
    И-600-0,6-I
    И-600-0,6-II 450 600 125 80
    И-600-1,6-II
    И-1000-0,6-I
    И-1000-0,6-II 600 700 150 80
    И-1000-1,6-II

    Продолжение табл.2
    Обозначение испарителя Присоединения испарителей , мм Количество штуцеров к предохрани- тельным клапанам Количество предохрани- тельных клапанов
    Продувка 5 Подвод питательной воды 6 Подвод промывочного конденсата 7 К предохрани- тельным клапанам 8
    И-120-0,6-I -
    И-120-0,6-III 80 80 32 150 1 1
    И-120-1,6-II 1
    И-250-0,6-I -
    И-250-0,6-II 150 150 32 150 1 1
    И-250-1,6-II 1
    И-350-0,6-I
    И-350-0,6-II 80 - 32 - - -
    И-600-0,6-I - -
    И-600-0,6-II 200 200 32 150 1 1
    И-600-1,6-II 1 1
    И-1000-0,6-I -
    И-1000-0,6-II 250 250 32 150 2 2
    И-1000-1,6-II 2

    (Измененная редакция,Изм. N 1, 2).
    1.5.Для испарителей одноступенчатых установок и первой ступени многоступенчатых установок температура греющего пара не должна превышать 320 °С.
    Для испарителей второй и последующей ступеней многоступенчатых установок температура греющего пара должна быть равна температуре вторичного пара испарителя предыдущей ступени.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    2.1.Требования к конструкции
    2.1.1.Устройство, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатация и техническое освидетельствование испарителей должны отвечать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР. Испарители должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.1.004-85, изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Испарители, изготавливаемые на экспорт, должны соответствовать требованиям заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    2.1.2.В конструкции испарителей должны быть предусмотрены монтажные штуцера для установки испарителей в рабочее положение и проведения погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ.
    2.1.3.(Исключен, Изм. N 1).
    2.1.4.Солесодержание концентрата испарителей не должно превышать 100 г/кг. Допустимая величина солесодержания концентрата (см. приложение 3) при эксплуатации испарителей устанавливается в период пуско-наладочных работ и проверяется в период периодических испытаний.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.1.5.Качество дистиллята (вторичного пара) испарителей должно удовлетворять следующим нормам:
    соединения натрия в пересчете на Na - не более 100 мкг/кг;
    свободная углекислота - не более 2 мг/кг.
    2.1.6.Качество питательной воды испарителей должно соответствовать следующим нормам:
    щелочность - не более 1 мг-экв/кг;
    общая жесткость не должна превышать 30 мкг-экв/кг; при общем солесодержании более 2000 мг/кг - не более 75 мкг-экв/кг;
    содержание кислорода - не более 30 мкг/кг;
    свободная углекислота отсутствует;
    показатель концентрации ионов водорода рН - не менее 7.
    При питании испарителей химически очищенной водой с общим солесодержанием более 2000 мг/кг допускается фосфатирование.
    2.1.7.При образовании в трубной системе отложений, приводящих к снижению номинальной паропроизводительности испарителя, допускается проведение эксплуатационной химической промывки или механической очистки поверхностей нагрева.
    2.1.6, 2.1.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.1.8.Тепло, отводимое из испарителя с продувкой, должно утилизироваться. Удельные потери тепла с продувкой не должны превышать 10 МДж/т.
    2.1.9.Испарители должны обеспечивать показатели, установленные в пп.2.1.5-2.1.6, в диапазоне производительностей по вторичному пару от 40 до 100%.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.1.10.Конструкция аппарата должна обеспечивать возможность полного опорожнения и проведения консервации при остановах. Недопустим простой аппаратов без проведения консервации.
    2.1.11.Входные и выходные патрубки следует приваривать на заводе-изготовителе.
    2.1.10, 2.1.11. (Введены дополнительно, Изм. N 1).
    2.2.Требования по устойчивости к внешним воздействиям
    2.2.1.Испарители должны устанавливаться в закрытом помещении и эксплуатироваться при положительной температуре окружающего воздуха.
    2.2.2.Испарители должны быть приспособлены для проведения водно-химических промывок трубной системы.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.3.Требования к надежности
    2.3.1.Испарители должны иметь следующие показатели надежности:
    средняя наработка на отказ:
    для испарителей И-120, И-250, И-350, И-600 - 10000 ч,
    для испарителя И-1000 - 8000 ч,
    установленная безотказная наработка - не менее 3000 ч,
    установленный срок службы между капитальными ремонтами - не менее 5 лет,
    установленный срок службы до списания - 30 лет.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    2.4.Требования к материалам
    2.4.1.Корпус испарителя, обечайка и донышки, а также обечайка и трубные доски трубной системы изготавливают из углеродистых сталей марок Ст 20К, Ст 22К по ГОСТ 5520-79. Допускается трубные доски трубной системы изготовлять из стали марки 09Г2С по ГОСТ 5520-79.
    2.4.2.Трубки трубной системы изготавливают из углеродистой стали марки Ст 20 по ГОСТ 1050-88. Допускается замена материала труб на другие марки сталей, прочностные свойства и коррозионная стойкость этих сталей должны быть не ниже стали марки Ст 20.
    2.4.1, 2.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    2.4.3.Жалюзийный сепаратор, дырчатые листы паропромывочных устройств и погружное устройство изготавливают из корозионностойкой стали марки 12Х13 или 20Х13 по ГОСТ 5632-72.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
    3.1.Конструкция испарителей должна обеспечивать выполнение требований безопасности по ГОСТ 12.2.033-78, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.064-81, ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ 12.2.085-82.
    3.2.Конструкция испарителей должна обеспечивать безопасность обслуживающего персонала при монтаже, эксплуатации и ремонте, устойчивость аппарата и возможность закрепления его на фундаменте строго вертикально.
    4.КОМПЛЕКТНОСТЬ
    4.1.В комплект испарителя должны входить:
    указатели уровня воды в корпусе, трубной системы и на промывочных устройствах;
    манометры для измерения давления первичного и вторичного пара и трехходовые краны с сильфонной трубкой к ним;
    вентили и устройство для отвода парогазовой смеси из трубной системы;
    вентили для отбора проб вторичного пара и концентрата;
    устройство для продувки, продувочные и сливные вентили;
    сосуды постоянного уровня (СПУ) для подключения датчиков автоматических регуляторов питания и отвода конденсата, датчиков указателей уровней воды в корпусе и в трубной системе испарителя;
    сигнализаторы уровня воды на промывочных устройствах;
    предохранительные клапаны;
    устройство для поддержания постоянного расхода промывочного конденсата;
    скобы или полосы для крепления теплоизоляции с монтажным чертежом.
    В случае изготовления испарителя с штуцерами для клапанов, но без самих клапанов, в комплект испарителя должны входить заглушки, рассчитанные на максимально допустимое давление.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    4.2.К комплекту должна быть приложена эксплуатационная документация на испаритель по ГОСТ 2.601-68.
    4.3.По согласованию с потребителем испарители комплектуются деаэрирующими устройствами для схем с индивидуальной деаэрацией, регулирующими клапанами.
    4.4.Комплектность, техническая и товаросопроводительная документация испарителей, изготавливаемых на экспорт, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    5.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
    5.1.Для проверки соответствия испарителей требованиям настоящего стандарта проводят следующие виды испытаний: приемосдаточные, периодические.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    5.2.Приемо-сдаточные испытания проводят в соответствии с табл.3.
    5.3.Периодические испытания проводят раз в три года у заказчика в соответствии с табл.3.
    5.4.Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый испаритель. Периодическим испытаниям подвергают один испаритель из всего типоразмерного ряда.
    5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    5.5.Объем проверок в зависимости от вида испытаний должен соответствовать табл.3.
    Таблица 3
    Номера пунктов, проверяемых при испытаниях
    Наименование испытания приемо-сдаточном периодическом
    1. Соответствие конструкторской документации и материалов требованиям стандарта 1.2, 1.4, 1.5, 2.1.1, 2.1.2, 2.2.2, 2.4, 3.1, 3.2 -
    2. Проверка качества сварных соединений, прочности и плотности 2.1.1 -
    3. Правильность нанесения маркировки и комплектность 1.3, 4.1-4.4, 7.1, 7.2 -
    4. Проверка показателей технической эффективности - 2.1.4-2.1.9
    5. Проверка показателей надежности - 2.3

    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    5.6.Испытания испарителей, изготавливаемых на экспорт, проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и с требованиями заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    5.7.При проверке испарителей на соответствие требованиям надежности критериями отказов испарителей считаются:
    разрыв корпуса по основному металлу и сварным швам;
    разрушение испарительных труб;
    разрыв корпуса греющей секции по основному металлу и сварным швам;
    протечка греющего пара из греющей секции, приводящей к превышению норм качества дистиллята (вторичного пара), указанное в п.2.1.5;*

    _______________
    * Текст соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".


    разрушение паропромывочных устройств с упуском уровня промывочной воды;
    обрыв жалюзийного сепаратора;
    разуплотнение люков-лазов;
    разрыв трубопровода греющего пара.
    5.8.Предельным состоянием испарителей, при котором невозможна их дальнейшая эксплуатация, следует считать:
    потерю герметичности корпуса при условии невозможности восстановления;
    коррозионные повреждения корпуса, выводящие толщины стенок его элементов за пределы, допустимые из условия прочности.
    5.7, 5.8. (Введены дополнительно, Изм. N 1).
    6.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
    6.1.Испарители на соответствие конструкторской документации (пп.1.2, 1.4, 1.5, 2.1.1, 2.2.2, 3.1, 3.2, 5.2) проверяют внешним осмотром и измерением, массу определяют расчетным методом.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.2.Точность геометрических размеров (пп.1.4, 5.2) проверяют соответствующими средствами измерения.
    Перечень средств измерения и предельная погрешность измерений приведены в справочном приложении 2.
    6.3.Качество сварных соединений (пп.2.1.1, 5.2) испарителей проверяют методами, предусмотренными в рабочей документации.
    6.4.Гидравлическому испытанию, с целью проверки испарителя на прочность и плотность, подлежат все испарители.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.5.Маркировку (пп.5.2, 7.1), комплектность, наличие сопроводительной документации (разд.4, пп.5.2, 7.2.7) и упаковку (п.7.2) на соответствие требованиям настоящего стандарта проверяют визуальным контролем.
    6.6.Техническую эффективность испарителей (пп.2.1.4-2.1.6, 2.1.9) проверяют путем проведения количественного анализа проб дистиллята (вторичного пара), питательной воды и концентрата на указанные примеси.
    Пробы для анализа следует отбирать при работе испарителя не менее 3 ч в стационарном режиме на объекте заказчика в процессе эксплуатации.
    6.5, 6.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.6.1.Солесодержание концентрата определяют методом определения сухого остатка по ГОСТ 26449.1-85.
    6.6.2.Содержание натрия в дистилляте вторичного пара (п.2.1.5) определяют пламенно-фотометрическим методом или потенциометрическим методом по ГОСТ 26449.1-85.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.6.3.Содержание свободной двуокиси углерода в дистилляте вторичного пара (п.2.1.5) определяют методом потенциометрического титрования. Титрование проводят гидроокисью натрия до рН 8,4. Максимальная погрешность должна составлять ±0,2 мг/кг.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.6.4.Общую жесткость питательной воды (п.2.1.6) определяют комплексонометрическим методом по ГОСТ 26449.1-85.
    6.6.5.Содержание кислорода в питательной воде (п.2.1.6) определяют колориметрическим или фотоколориметрическим методами с использованием метиленового голубого или электрометрическим методом определения массовой концентрации кислорода по силе тока, возникающей в результате диффузии растворенного кислорода через мембрану датчика кислородомера. Максимальная погрешность не должна превышать 15%.
    6.6.6.Определение показателя концентрации ионов водорода рН питательной воды (п.2.1.6) по ГОСТ 26449.1-85.
    6.6.7.Определение щелочности питательной воды - по ГОСТ 26449.1-85.
    6.6.4-6.6.7.(Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.7.Удельные потери тепла с продувкой (п.2.1.8) определяют как произведение двух сомножителей. Первый сомножитель представляет собой отношение солесодержания питательной воды испарителя к разности солесодержания концентрата и питательной воды, а второй - разность теплосодержаний продувки, отводимой после утилизации тепла, и природной исходной воды.
    Солесодержание концентрата и питательной воды для проверки удельных потерь тепла с продувкой может определяться либо по сухому остатку (п.6.6.1), либо по содержанию соединений натрия (п.6.6.2), либо другими методами, согласованными с заказчиком.
    6.8.Испарители на соответствие требованиям надежности (пп.2.3, 5.3) проверяют по данным эксплуатации по методике, утвержденной в установленном порядке и согласованной с заказчиком.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    6.9.Испарители, изготавливаемые на экспорт, проверяют в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    7.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
    7.1.Маркировка
    7.1.1.К корпусу испарителя должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12971-67 с нанесенными на ней методом клеймения паспортными данными.
    7.1.2.Место крепления таблички и способ клеймения должны быть указаны в конструкторской документации.
    7.1.3.Знаки маркировки и монтажные метки должны быть выполнены ударным способом, обеспечивающим сохранность их в течение всего времени эксплуатации аппарата. Допускается маркировать мелкие детали электрографическим способом.
    7.1.4.Транспортная маркировка грузовых мест испарителей должна производиться по ГОСТ 14192-77 с указанием основных, дополнительных и информационных надписей. На корпусе испарителя наносят манипуляционные знаки: "Центр тяжести" и "Место строповки". Для испарителей, изготавливаемых на экспорт, транспортная маркировка должна учитывать требования заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    7.1.5.Транспортная маркировка должна быть расположена на ящиках - на одной из боковых сторон, а на корпусе испарителя транспортную маркировку выполняют с двух сторон на металлических ярлыках, надежно прикрепленных к грузу.
    7.1.6.Транспортную маркировку следует наносить окраской по трафарету. Допускается на ярлыках от руки четко и разборчиво наносить наименование грузополучателя и пункта назначения при условии обеспечения сохранности надписей до окончания транспортировки. Материалы, применяемые для маркировки, - по ГОСТ 14192-77.
    7.2.Упаковка
    7.2.1.Испарители транспортируют заказчику неупакованными. Комплектующие изделия должны упаковываться в ящики типов III-II по ГОСТ 2991-85 или типа I-I по ГОСТ 10198-78. Масса брутто - от 200 до 1000 кг.
    Манометры должны завертываться в бумагу или другой оберточный материал, укладываться в отдельный отсек ящика или отдельный ящик, обкладываться мягким материалом.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    7.2.2.Перед отправкой испарители должны быть законсервированы по документации завода-изготовителя. Консервации подлежат все обработанные и неокрашенные наружные поверхности, подверженные коррозии в атмосферных условиях, включая фирменную табличку и места нанесения маркировок. Срок защиты испарителей без переконсервации - не менее 12 мес.
    Срок консервации испарителей, изготавливаемых на экспорт, при условии их хранения в упаковке изготовителя должен соответствовать требованиям заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    На внутренней поверхности испарителя после гидроиспытаний допускается налет ржавчины (см. приложение 3). После гидроиспытаний осушить внутреннюю поверхность корпуса и наружную поверхность трубной системы. Для предотвращения коррозии внутренней поверхности трубной системы при транспортировании испарителя штуцера трубной системы следует укупорить.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    7.2.3.Открытые патрубки и штуцеры испарителей должны быть закрыты заглушками.
    7.2.4.Табличку на время транспортирования, хранения и монтажа испарителей покрывают солидолом по ГОСТ 4366-76 или ГОСТ 1033-79.
    7.2.5.При транспортировании испарителей в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упаковка должна соответствовать ГОСТ 15846-79.
    7.2.6.При изготовлении испарителей на экспорт тара и упаковка должны отвечать требованиям ГОСТ 24634-81 и заказа-наряда внешнеторговых организаций.
    7.2.7.Техническая и сопроводительная документация должна укладываться в первое упаковочное место, на котором должна быть надпись "Техническая документация здесь". Упаковочные листы вкладывают в каждое отгрузочное место.
    7.3.Транспортирование
    7.3.1.Испарители должны транспортироваться в собранном виде железнодорожным, автомобильным, речным и морским транспортом в соответствии с "Правилами перевозок грузов", действующими на соответствующем виде транспорта, и "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", утвержденными МПС СССР.
    Допускается транспортирование испарителей укрупненными блоками.
    7.3.2.Условия транспортирования испарителей - по группе 8 и 9 по ГОСТ 15150-69.
    7.4.Хранение
    7.4.1.(Исключен, Изм. N 1).
    7.4.2.Условия хранения испарителей - 8 (ОЖ) по ГОСТ 15150-69.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    7.4.3.Испарители, хранящиеся на открытых площадках, должны быть предохранены от соприкосновения с землей путем установки их на подкладки высотой не менее 200 мм.
    8.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
    8.1.Изготовитель гарантирует соответствие испарителей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
    8.2.Гарантийный срок эксплуатации испарителей - 36 мес с момента ввода в эксплуатацию. При изготовлении испарителей на экспорт гарантийный срок устанавливается в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторговых организаций.