-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 июля 1981 года № ГОСТ 9.402-80

ГОСТ 9.402-80 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием (с Изменениями N 1, 2, 3) (не действует)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
27 июля 1980 года
Разработан
Министерством химической промышленности СССР
01 июля 1981 года
    ГОСТ 9.402-80
    (СТ СЭВ 5732-86)
    Группа Т 95
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
    ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
    Подготовка металлических поверхностей
    перед окрашиванием
    Unified system of corrosion and ageing protection.
    Paint coatings. Metal surface preparation for painting
    ОКСТУ 0009
    Дата введения 1981-07-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
    Министерством химической промышленности СССР
    РАЗРАБОТЧИКИ
    В.Г.Дорошенко; В.Г.Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А.Л.Суровцев; А.А.Бабакина; А.Д.Карасева; В.Л.Щербаков, канд. хим. наук; А.Т.Щеголева; Г.Н.Сатина; О.А.Барышева
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.07.80 N 3152
    3.Периодичность проверки 5 лет
    4.Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732-86. В стандарт дополнительно включены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, и режимах обработки
    5.ВЗАМЕН ГОСТ 9.025-74
    6.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
    ГОСТ 9.010-80 3.14.4, 5.10
    ГОСТ 9.032-74 1.3, 1.7, 3.3
    ГОСТ 9.104-79 1.7, 3.3, 3.4
    ГОСТ 9.301-86 5.2
    ГОСТ 9.305-84 3.4, 3.9.3.1, 3.12.3, приложение 10
    ГОСТ 9.410-88 1.3
    ГОСТ 12.1.003-83 2.3.6
    ГОСТ 12.1.005-88 2.3.2
    ГОСТ 12.1.012-90 2.3.6
    ГОСТ 12.3.005-75 2.3.10
    ГОСТ 12.3.008-75 2.1.1
    ГОСТ 12.3.016-87 2.5.4
    ГОСТ 12.4.004-74 2.5.1
    ГОСТ 12.4.013-85 2.5.1
    ГОСТ 12.4.029-76 2.5.1
    ГОСТ 12.4.099-80 2.5.1
    ГОСТ 12.4.100-80 2.5.1
    ГОСТ 12.4.121-83 2.5.3
    ГОСТ 12.4.131-83 2.5.1
    ГОСТ 12.4.132-83 2.5.1
    ГОСТ 12.4.137-84 2.5.1
    ГОСТ 83-79 Приложение 6
    ГОСТ 201-76 Приложение 6
    ГОСТ 245-76 Приложение 6
    ГОСТ 342-77 Приложение 6
    ГОСТ 380-94 Приложение 1
    ГОСТ 435-77 Приложение 6
    ГОСТ 701-89 Приложение 6
    ГОСТ 977-88 Приложение 1
    ГОСТ 1050-88 Приложение 1
    ГОСТ 1381-73 Приложение 6
    ГОСТ 1412-85 Приложение 1
    ГОСТ 1414-75 Приложение 1
    ГОСТ 1625-89 Приложение 6
    ГОСТ 2184-77 Приложение 6
    ГОСТ 2263-79 Приложение 6
    ГОСТ 2548-77 2.2.1
    ГОСТ 2567-89 Приложение 6
    ГОСТ 2874-82 2.2.3, 5.5.2, 5.10, приложение 4
    ГОСТ 3117-78 Приложение 6
    ГОСТ 3134-78 Приложение 6
    ГОСТ 3351-74 3.13.1
    ГОСТ 3647-80 3.9.2.1
    ГОСТ 3760-79 Приложение 6
    ГОСТ 3765-78 Приложение 6
    ГОСТ 3771-74 Приложение 6
    ГОСТ 3773-72 Приложение 6
    ГОСТ 3774-76 Приложение 6
    ГОСТ 4147-74 Приложение 6
    ГОСТ 4148-78 Приложение 6
    ГОСТ 4151-72 3.13.1
    ГОСТ 4165-78 Приложение 6
    ГОСТ 4168-79 Приложение 6
    ГОСТ 4197-74 Приложение 6
    ГОСТ 4199-76 Приложение 6
    ГОСТ 4204-77 Приложение 6
    ГОСТ 4209-77 Приложение 6
    ГОСТ 4217-77 Приложение 6
    ГОСТ 4220-75 Приложение 6
    ГОСТ 4233-77 Приложение 6
    ГОСТ 4237-76 Приложение 6
    ГОСТ 4245-72 3.13.1
    ГОСТ 4389-72 3.13.1
    ГОСТ 4461-77 Приложение 6
    ГОСТ 4463-76 Приложение 6
    ГОСТ 4478-78 Приложение 6
    ГОСТ 4518-75 Приложение 6
    ГОСТ 4523-77 Приложение 6
    ГОСТ 4543-71 Приложение 1
    ГОСТ 4919.1-77 Приложение 6
    ГОСТ 4919.2-77 Приложение 6
    ГОСТ 5100-85 Приложение 6
    ГОСТ 5106-77 Приложение 6
    ГОСТ 5632-72 Приложение 1
    ГОСТ 5821-78 Приложение 6
    ГОСТ 5823-78 Приложение 6
    ГОСТ 5845-79 Приложение 6
    ГОСТ 5848-73 Приложение 6
    ГОСТ 6552-80 Приложение 6
    ГОСТ 6709-72 Приложение 6
    ГОСТ 6713-91 Приложение 1
    ГОСТ 6968-76 Приложение 6
    ГОСТ 8429-77 Приложение 6
    ГОСТ 8433-81 Приложение 6
    ГОСТ 9307-78 Приложение 6
    ГОСТ 9485-74 Приложение 6
    ГОСТ 9546-75 Приложение 6
    ГОСТ 9966-93 Приложение 6
    ГОСТ 9976-94 Приложение 6
    ГОСТ 10651-75 Приложение 6
    ГОСТ 10652-73 Приложение 6
    ГОСТ 10678-76 Приложение 6
    ГОСТ 11088-75 Приложение 6
    ГОСТ 11964-81 3.9.2.1, приложение 6
    ГОСТ 12265-78 2.5.1
    ГОСТ 13078-81 Приложение 6
    ГОСТ 13079-93 Приложение 6
    ГОСТ 13493-86 Приложение 6
    ГОСТ 13937-86 Приложение 6
    ГОСТ 15028-77 Приложение 6
    ГОСТ 16992-78 Приложение 6
    ГОСТ 18188-72 Приложение 6
    ГОСТ 19281-89 Приложение 1
    ГОСТ 19906-74 Приложение 6
    ГОСТ 20010-93 2.5.1
    ГОСТ 20490-75 Приложение 6
    ГОСТ 20848-75 Приложение 6
    ГОСТ 22180-76 Приложение 6
    ГОСТ 22867-77 Приложение 6
    ТУ 6-00-0209714-1-89 Приложение 6
    ТУ 6-01-730-77 Приложение 6
    ТУ 6-02-1089-77 Приложение 6
    ТУ 6-08-391-77 Приложение 6
    ТУ 6-09-4562-87 Приложение 6
    ТУ 6-09-5171-84 Приложение 6
    ТУ 6-09-5337-87 Приложение 6
    ТУ 6-09-5360-83 Приложение 6
    ТУ 6-10-641-79 Приложение 6
    ТУ 6-10-923-76 Приложение 6
    ТУ 6-10-1088-76 Приложение 6
    ТУ 6-10-1202-76 Приложение 6
    ТУ 6-10-1461-74 Приложение 6
    ТУ 6-14-577-77 Приложение 6
    ТУ 6-14-1037-79 Приложение 6
    ТУ 6-15-978-76 Приложение 6
    ТУ 6-18-5-77 Приложение 6
    ТУ 6-18-52-86 Приложение 6
    ТУ 6-18-140-78 Приложение 6
    ТУ 38-10738-80 Приложение 6
    ТУ 38-10758-80 Приложение 6
    ТУ 38-10761-75 Приложение 6
    ТУ 38-10796-76 Приложение 6
    ТУ 38-10951-79 Приложение 6
    ТУ 38-10958-80 Приложение 6
    ТУ 38-40764-75 Приложение 6
    ТУ 38-101838-80 Приложение 6
    ТУ 84-228-76 Приложение 6
    ТУ 113-08-444-85 Приложение 6
    ТУ 113-08-525-82 Приложение 6
    ТУ 113-08-581-86 Приложение 6
    ТУ 113-08-599-86 Приложение 6
    ТУ 113-08-620-87 Приложение 6
    ТУ 407-371-86 Приложение 6
    ВТУ 6-10-16-58-84 Приложение 6
    ВТУ 6-10-16-110-87 Приложение 6

    7.Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
    8.Переиздание (январь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5-86, 1-88, 4-91)
    Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.
    1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    1.1.Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это установлено конструкторской документацией на изделие.
    1.2.Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или техническими условиями на отливки.
    1.3.Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по степени зажиренности и степени окисленности.
    Шероховатость металлических поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74.
    Для пневматического, безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая группа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокого качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.
    (Измененная редакция, Изм. № 1.3).
    1.4.Для черных и цветных металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.
    Таблица 1
    Степень зажиренности Характеристика зажиренности поверхности
    Первая Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м)
    Вторая Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м)

    Примечание. Степень зажиренности определяют гравиметрическим методом с использованием растворителей.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    1.5.Степени окисленности поверхности черных металлов приведены в табл. 2.
    Таблица 2
    Обозначение степени окисленности Характеристика окисленности поверхности
    А (С) Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует
    Б (Д) Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь
    В (В) Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверхности
    Г (А) Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует

    Примечание. В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    1.6.Степень окисленности поверхности цветных металлов не устанавливают.
    1.7.Степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее - окислов) приведены в табл. 3.
    Таблица 3
    Обозначение степени очистки от окислов Характеристика очищенной поверхности Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79 Характеристика обрабатываемого изделия и материала
    1 (03) При осмотре с 6х увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, ОМ1, ОМ2, В5 Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032-74
    2 (02) При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5 Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм
    3 (01) Не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25х25 мм У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3 Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм
    4 (01) С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина УХЛ4 Труднодоступные места, крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм

    Примечания:
    1.В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.
    2.Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.
    3.Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от налета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором.
    (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
    1.8.Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.
    В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т.п. меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание при четвертой степени очистки поверхности от окислов.
    Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3-й и 4-й степеней очистки от окислов с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки - преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.
    (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
    1.9.В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15°С и влажность не более 80%.
    При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5°С.
    1.10.Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ 9.410-88).
    Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    1.11.Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.
    (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
    1.12.Продолжительность хранения крупногабаритных изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.
    1.13.Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.
    1.14.При хранении крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий - 18 ч.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
    2.1.Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности
    2.1.1.Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.
    2.1.2.Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.
    2.1.3.Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.
    2.2.Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами
    2.2.1.Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548-77.
    2.2.2.При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая, - кислоту.
    2.2.3.При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:
    приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС;
    пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;
    следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;
    при попадании кислотных или щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струей воды и промыть 1%-ным раствором NаНСО или 2%-ным раствором НВО.
    В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874-82.
    2.3.Требования безопасности к организации рабочих мест
    2.3.1.Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.
    2.3.2.Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
    2.3.3.При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15°С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях при температуре воздуха 18 - 23°С.
    2.3.4.Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.
    2.3.5.Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в обязательном приложении 3.
    2.3.6.Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71.
    2.3.7.Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.
    При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.
    2.3.8.Обезжиривание хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.
    2.3.9.Ванны для обработки поверхности при повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.
    2.3.10.При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.
    2.4.Требования к обезвреживанию отходов производства
    2.4.1.Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.
    Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают.
    Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.
    2.4.2.Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
    2.5.Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих
    2.5.1.Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:
    респиратор РПГ-67А - ГОСТ 12.4.004-74;
    комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80 или ГОСТ 12.4.100-80;
    халаты - ГОСТ 12.4.131-83 или ГОСТ 12.4.132-83;
    фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;
    обувь специальная - ГОСТ 12.4.137-84;
    сапоги резиновые - ГОСТ 12265-78;
    перчатки резиновые - ГОСТ 20010-93;
    очки защитные - ГОСТ 12.4.013-85.
    2.5.2.Руки работающих, соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.
    2.5.3.При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.
    2.5.4.Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техники безопасности.
    (Измененная редакция. Изм. № 1).
    3.ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ
    3.1.Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием приведены в табл. 4.
    3.2.Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.
    В технически обоснованных случаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.
    3.3.Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032-74, проводят, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104-79.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    Таблица 4
    Но- мер схе- мы На- ли- чие окис- лов Обез- жири- вание Про- мыв- ка во- дой Су- шка Уда- ление окис- лов и/или ока- лины, увели- чение шеро- хова- тости Обду- вка сжа- тым воз- ду- хом Про- мыв- ка во- дой Фос- фати- рова- ние Одно- вре- мен- ное обез- жири- ва- ние и фос- фати- рова- ние Про- мыв- ка во- дой Ано- диро- ва- ние Про- мыв- ка во- дой Хи- ми- чес- кое окси- диро- ва- ние Про- мыв- ка во- дой Хро- ма- ти- ро- ва- ние Про- мыв- ка во- дой Пас- си- ви- ро- ва- ние Суш- ка
    ра ст во ри те ле м вод ны м рас тво ро м тр ав ле н ие ме ха ни че ск ая об ра бот ка
    1 Да + - - - + - - + + - + - - - - - - + +
    2 Да + - - - - + + - + - + - - - - - - + +
    3 Да - + + - + - - + + - + - - - - - - + +
    4 Да - + + + - + + - + - + - - - - - - + +
    5 Нет + - - - - - - - + - + - - - - - - + +
    6 Нет - + + - - - - - + - + - - - - - - + +
    7 Да + - - - + - - + + - + - - - - - - - +
    8 Да + - - - - + + - + - + - - - - - - - +
    9 Да - + + - + - - + + - + - - - - - - - +
    10 Да - + + + - + + - + - + - - - - - - - +
    11 Нет + - - - - - - - + - + - - - - - - - +
    12 Нет - + + - - - - - + - + - - - - - - - +
    13 Да + - - - + - - + - - - - - - - - - + +
    14 Да + - - - - + + - - - - - - - - - - + +
    15 Да - + + - + - - + - - - - - - - - - + +
    16 Да - + + + - + + - - - - - - - - - - + +
    17 Нет + - - + - - - - - - - - - - - - - + +
    18 Нет - + + - - - - - - - - - - - - - - + +
    19 Да + - - - - + + - - - - - - - - - - - -
    20 Да - + + + - + + - - - - - - - - - - - -
    21 Нет + - - + - - - - - - - - - - - - - - -
    22 Нет - + + - - - - - - - - - - - - - - - +
    23 Да + - - - - - - - - - - - - - - - - - -
    24 Да - + + - - - - - - - - - - - - - - - +
    25 Нет - - - - - - - - - + - - - - - - - - -
    26 Нет - - - - - - - - - + + - - - - - - + +
    27 Нет - - - - - - - - - + + - - - - - - - +
    28 Нет - + + - - - - - - - - - - + + - - - +
    29 Нет - + + - - - - - - - - + + - - - - - +
    30 Нет - + + - - - - - - - - + + - - + + - +
    31 Нет - + + - - - - - - - - - - - - + + - +
    32 Да + - - - - + + - - - - + + - - - - - +
    33 Да + - - - - + + - - - - + + - - + + - +
    34 Да - + + - + - - - - - - + + - - - - - +
    35 Да - + + - + - - - - - - + + - - + + - +
    36 Нет + - - - - - - - - + + - - - - - - - +
    37 Нет + - - - - - - - - + + - - - - - - + +
    38 Нет - + + - - - - - - + + - - - - - - - +
    39 Нет - + + - - - - - - + + - - - - - - + +

    Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.
    Примечания:
    1.Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом последующие за фосфатированием операции не проводят.
    2.При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводят промывку деминерализованной (электропроводность не более 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.
    3.При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание не проводят.
    4.Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическую активацию по рекомендуемому приложению 4.
    5.При обработке по схемам 23-24 наличие ржавчины не допускается.
    6.Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов докускается применять схемы 19-24.
    7.По схеме 25 подготовка поверхности проводится методом пароструйного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят только труднодоступных поверхностей.
    8.Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью зажиренности.
    9.Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренности наносят по схемам 36 - 39; с 1-й степенью зажиренности - по схемам 25-27, 36-39.
    10.При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивирование допускается не проводить.
    11.Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.
    12.Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработки горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от окалины.
    (Измененная редакция, Изм. № 1, 3)
    Таблица 5
    Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104-79 Материал изделия Характеристика изделия Номер схемы по табл. 4
    У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5, Т1 Металлы групп I и II Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно 1 - 6
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, В3 7-12, 31, 26, 37, 39
    У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ4, У3, УХЛ3 27, 36, 38
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ОМ4 13-18
    У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4 19 22
    У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4 Металлы групп I и II Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно 25
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно 7-12
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4 13-18
    У2. У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т3, ОМ3 Крупногабаритные изделия 19-22
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3 Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно 13-18
    Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно 25, 26, 37, 39
    Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм 19-22 13-18 25 -27 36-39
    Т1, Т2, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2 19, 20
    У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ3, Т3, ОМ3, УХЛ4 Крупногабаритные изделия из металла разной толщины 23, 24
    В1, В2, В3, В5 Изделия из металла толщиной более 4 мм 7-18, 25, 26, 37, 39
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 Металлы групп I и II Изделия из металла толщиной более 4 мм 13-22
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 Изделия из чугунного и стального литья, поковок и горячих штамповок; крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм 23, 24
    Т1, О1, В1 Изделия из стального и чугунного литья 7-18, 25, 26, 37, 39
    УХЛ4 Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла более 4 мм 23, 24
    В1, В2, В3, В5 Частично окрашенные изделия 19-22
    Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности: для окрашенной части для неокрашенной части 21-22 14, 16, 19, 20
    Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм в сборе (автобусы) и изделия, воспринимающие вибрационные нагрузки (мотоциклы, велосипеды, детали автомобилей, изделия автотракторной, мотоциклетной и велосипедной осветительной и светосигнальной арматуры) 26, 37, 39
    УХЛ4 Черные Любые изделия 23, 24
    В1, В2, В3, В5 металлы Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации 19-22
    В1, В2, В3, В5 Металлы группы III и цветные металлы Частично окрашенные изделия 21, 22
    У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 Металлы группы Изделия простой и 19-20
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4 III средней формы 21, 22
    В1, В2, В3, В5 Изделия сложной формы 21-25
    В1, В2, В3, В5 Все металлы Полностью окрашенные изделия 21, 22
    У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 Титановые сплавы 19-22 29, 32-35
    У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 Медь и медные сплавы 19-22
    Т1, Т2, Т3, О4, В5, О1, ХЛ1, УХЛ1, Любые изделия 18
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ОМ2 19-22
    УХЛ1, Т1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В3 Алюминий и его сплавы 26-28 31, 36-39
    Т1, О1, УХЛ1, ХЛ1, В1, В2, В3, В5, ОМ1, ОМ2 29-30
    Алюминиевые литейный сплавы 32-35
    Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 Изделия из металла толщиной более 4 мм 22
    У1, У2, Т1, Т2 Цинк-алюминиевые сплавы 26, 27 36-39
    Т1, Т2, ОМ1, В1, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2 6, 12
    Т1, Т2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, В1, В5, ОМ1, ОМ2 Цинковые сплавы Любые изделия 31
    У1, У2, В3, УХЛ4 22
    У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4 Цветные металлы и их сплавы 21, 22
    Т1, У1 Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной Изделия из металла толщиной более 2 мм. После обработки для защиты наносят системы покрытий: грунт ВЛ-02 - 1 слой эмаль АС-182 - 2 слоя; 23
    Т2, У1, ХЛ1 грунт ВМЛ-0143 - 1 слой или грунт ВМЛ-0143 - 1 слой, эмаль МЛ-12 - 1 слой
    У1, У2 грунт ГФ-021 - 1 слой, эмаль ХВ-518 - 2 слоя 23
    У1 Горячекатаный уголок из металла I группы Для овощных поддонов

    Примечания:
    1.Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 по схемам 23 и 24 допускается только для изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.
    2.Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305-84, если они обеспечивают качество подготовки поверхности, удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    3.4.Количество уносимого раствора в зависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а
    Таблица 5а
    Форма изделия по ГОСТ 9.410-88 Группа сложности изделий Количество раствора, уносимого 1 м поверхности, м/м
    Простая 1 До 5 х 10
    Средняя 2 До 15 х 10
    Сложная 3 До 25 х 10

    Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к количеству для нижестоящей группы сложности изделий.
    (Измененная редакция, Изм. № 3)
    3.5.Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 проводят по рекомендуемому приложению 5 или стандартам на технологический процесс окрашивания.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.6.При окрашивании изделий покрытых хромом, серебром, цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий из некоррозионно-стойких материалов типа Э8, Э10 и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.
    3.7.Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием, приведены в справочном приложении 6.
    3.8.Обезжиривание
    3.8.1.Вид обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.
    3.8.2.Обезжиривание растворителем
    3.8.2.1.В качестве растворителей для обезжиривания поверхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин-растворитель лакокрасочных материалов (уайт-спирит), нефрас С-150/200.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.8.2.2.Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.
    Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.
    3.8.2.3.Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:
    изделия, смоченные водой или водными растворами;
    изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);
    изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.
    3.8.2.4.Водородный показатель (рН) водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэтилена в него добавляют 0,01 кг/м одного из перечисленных веществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин или 5-10 кг/м СТАТ-1.
    3.8.2.5.Технологические режимы обезжиривания растворителями приведены в табл. 7.
    3.8.2.6.Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки выдержки в парах растворителя, не должна превышать 600 кг/м, при обработке погружением и распылением перед сушкой - 2 кг/м.
    3.8.3.Обезжиривание эмульсионными составами
    Таблица 6
    Характерис- Обработка Нагревание Обработка растворителем Обработка водным раствором
    тика зижирен- ности поверхности горячей водой (70-90), °С до темпера- туры стекания смазок погруже- нием или распыле- нием выдержкой в парах эмуль- сион- ным соста- вом щелочным раствором
    в одной ванне в двух после- дова- тельных ваннах
    Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью - - - - - - + - - - + - - - - - - + - - -
    Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел - + - - - + - + - - + - - + - - - - + - - - - - - - + + - - - - - - +
    Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полироваль ных паст - - - - - - - - + + - - + - - - - - + - + + + - - - - +

    Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.
    3.8.3.1.Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.8.3.2.Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.
    3.8.3.3.Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.
    Таблица 7
    Наименование Темпе- ратура, Давление Продолжительность обработки. мм
    растворителя °С жидкости, погружением распылением в парах
    Мпа растворителя
    (кгс/см)
    Тетрахлорэтилен 20±5 - 1-5 - -
    Трихлорэтилен стабилизированный 15 - 40 40±5 0,05-0,30 (0,5-3,0) - 1-3 1-2 - - -
    Тетрахлорэтилен 121±5 - - - 2-3
    Трихлорэтилен стабилизированный 87±5 - - - 2-3
    Хладон-113, хладон-30, бензин-растворитель лакокрасочных материалов, нефрас С-150/200 20±5 - 1-5 - -

    Таблица 8
    Материал Марка Массовая рН Температура, Давление Продолжи- тельность
    обрабаты- состава концентрация °С жидкости, обработки, мин
    ваемых состава, МПА погру- распыле-
    изделий кг/м (кгс/см) жением нием
    Все ТМС-31-1А 60-80 8,2-8,6 20-60 - 5-20 -
    металлы Аполир-К 30-75 - 60-70 - 5-20 -
    Черные ЭО-1 40-100 9,6-10,0 15-30 0,1-0,2 (1,0-2,0) - 1-2
    металлы ЭО-1 40-230 9,6-10,0 15-30 - 5-30 -

    Примечание. Обезжиривающие составы ТМС-31-1А и "Аполир-К" применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами.
    3.8.4.Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по рекомендуемому приложению 7.
    Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10% от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.
    (Измененная редакция, Изм. №3).
    Таблица 8а
    Наименование Способ применения Норматив расхода, n/м, не более, при
    состава группе сложности
    1 2 3
    КМ-1 Распыление при температуре 60-65 °С 6 8 9
    КМ-1 Погружение при температуре 60-65 °С 8 10 12
    КМУ-1 Распыление при температуре 60-65 °С 6 8 9
    КМ-19 Погружение при температуре 60-70 °С 8 10 12
    КМ-18 Распыление при температуре 60-70 °С 6 8 9
    ЛАБОМИД 203 Погружение при температуре 80-90 °С 9 11 13
    ЛАБОМИД 101 Распыление при температуре 70-85 °С 8 10 11
    ЛАБОМИД 102 То же 8 10 11
    ТЕМП 100Д Распыление при температуре 60 -75 °С 8 10 11
    МС-15 Погружение при температуре 75-80 °С 8 10 12
    МС-15 Распыление при температуре 75 - 80 °С 6 8 9
    МС-17 Погружение при температуре 75-80 °С 8 10 12
    МС-17 Распыление при температуре 75- 80 °С 6 8 9
    МЛ-51 Распыление при температуре 60-85 °С 6 8 9

    Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).
    3.8.5.В технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами.
    Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности.
    3.9.Удаление окислов
    3.9.1.Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл 9.
    Таблица 9
    Способ удаления окислов Степень окисленности поверхности Пример применения
    А Б В Г
    Степень очистки от окислов
    Травление 1 2 1 1 Обработка изделий любой формы. Удаление окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.)
    Дробеструйная, дробеметная, струйно-абразивная, жидкостно-абразивная, вибро-абразивная обработка 1 2 1 1 Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более 3 мм
    Механизированная очистка (вращающиеся щетки, пневматические молотки, с использованием шлифовальных шкурок и др.) 2 4 3 3 Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.) местное удаление окислов или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием
    Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок 3 4 4 3, 4 То же

    Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1-я или 2-я степень очистки от окислов.
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    3.9.2.Механическая очистка поверхности
    3.9.2.1.Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; крацеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.
    Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647-80.
    (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
    3.9.2.2.Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.
    Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.9.2.3.После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    3.9.2.4.Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.9.2.5.Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.
    Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.
    3.9.2.6.Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.
    Таблица 10
    Толщина стенки изделия, мм Шлифовальный материал или металлическая дробь Размер зерна, мм Давление воздуха, МПа (кгс/см)
    До 1 Кварцевый песок 0,5-2,0 0,1-0,2 (1-2)
    Св. 1 " 3 1,5-2,0 0,3-0,5 (3-5)
    " 3 2,0-2,5 0,4-0,6 (4-6)
    До 1 Металлический песок 0,15-0,30 0,2-0,5 (2-5)
    Св. 1 " 2,5 0,30-0,50 0,4-0,5 (4-5)
    " 2,5 " 5,0 0,50-0,80 0,4-0,6 (4-6)
    " 5, 0 0,80-1,00 0,4-0,6 (4-6)
    До 1 Абразивный порошок 14, 16 0,10-0,15 (1-1,5)
    Св. 1 " 3 0,15-0,25 (1,5-2,5)
    " 3 0,30-0,40 (3-4)
    До 1 Металлическая дробь 0,1; 0,2 0,2-0,3 (2-3)
    Св. 1 " 3 0,2; 0,3 0,3-0,4 (3-4)
    " 3 от 0,3 и выше 0,4-0,6 (4-6)

    Примечания:
    1.Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.
    2.Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.
    (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
    3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.
    (Введен дополнительно, Изм. № 2).
    3.9.2.7.Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3-1,0 Мпа (3,0-10,0 кгс/см), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1:6 до 1:1.
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    3.9.2.8.Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.
    Таблица 11
    Наименование компонента Массовая концентрация, кг/м
    Танин 20,0-30,0
    Двухромовокислый калий (натрий) 0,5-1,0
    Кальцинированная сода 1,5-2,5
    Азотокислый натрий 2,0-10,0

    3.9.2.9.Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.
    3.9.2.10.Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.
    3.9.3.Травление
    3.9.3.1.Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305-84.
    Таблица 12
    Наименова ние материа ла или характеристика Состав раствора Режим обработки
    изделия Наиме- нование компонента Массовая концент- рация, кг/м, при обработке погружением распылением
    погру- жени- ем распы- лени- ем Тем- пера- тура °С Продол- житель- ность, мин Тем- пера- тура,°С Давление жидкости Мпа (кгс/см) Продол- житель- ность, мин
    Изделия I и II Серная кислота 200-250 50-100 0,1-0,2
    групп металлов Ингибитор (катапин, ПБ-6, 60-80 10-30 60-80 3-5
    ХОСП-10 и другие) 1-5 5-10 (1,0-2,0)
    Соляная кислота 30-50
    Серная кислота 175-200
    Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) 1-5 - 15-35 3-30 - - -
    Соляная кислота 200-250 50-100 0,1-0,2
    Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) 1-5 5-10 15-35 10-30 15-35 (1,0-2,0) 2-3
    Серная кислота 120-170
    Хлористый натрий 140-180 - 65-85 6-8 - - -
    Серная кислота 125-200
    Хлористый натрий Присадка ЧМ 30 1-2 - 15-35 50-60 - - -
    Стальные изделия, имеющие Ортофос- форная кислота 100-150 50-100 70-80 20-60 60-80 0,1-0,2 (1,0-2,0) 5-8
    сварные швы, чугунное литье Состав 1120 100-150 - 15-40 20-60 - - -
    Изделия из III группы Соляная кислота 200-300
    металлов Азотная кислота 50-100 - 15-35 30 - - -
    Хлорное железо 20-120
    Серная кислота 80-110
    Азотная кислота 100-200 - 15-35 10-60 - - -
    Фтористо- водородная кислота 15-50
    Азотная кислота 350-400
    Фтористо водородная кислота 15-25 - 15-35 10-20 - - -
    Соляная кислота 100-250
    Уротропин 10-20 - 15-35 10-30 - - -
    Соляная кислота 100-250
    Серная кислота 300-400 - 15-35 5-20 - - -
    Ингибитор КС 2-3
    Соляная кислота 300-600 - 15-35 5-10 - - -
    Азотная кислота 80-100
    Алюминий и Едкий натр 40-60 - 45-60 До 2 - - -
    алюминиевые сплавы Едкий натр 10-15
    Азотнокис лый натрий 5-10 - 40-55 До 2 - - -
    Кальциниро ванная сода 12-15
    Едкий натр 20-35
    Кальциниро- ванная сода 20-30 - 40-55 До 2 - - -
    Высоко- кремнистые Азотная кислота 230-280
    алюминие вые сплавы Фтористово дородная кислота 7-10 - 13-35 5-20 - - -
    Азотная кислота 40-52
    Фтористово дородная кислота 130-140 - 15-40 1-3 - - -
    Азотная кислота 660-680
    Фтористово дородная кислота 120-140 - 15-35 До 3 - - -
    Медь и ее сплавы Серная кислота 180-200 - 15-35 1-20 - - -
    Серная кислота 8-12
    Серно- кислое железо(III) 90-110 - 15-35 0,2-0,3 - - -
    Медь и ее сплавы с сильно окис Едкий натр 400-600
    ленной поверх ностью и бериллиевые бронзы Азотнокис- лый натрий 200-250 - 136-145 20-30 - - -
    Суперинвар, инвар, ковар без окалины Соляная кислота 400
    Серная кислота 200 - 60-80 0,1-0,3 - - -
    Соляная 1000 - 15-25 1-2 - - -
    кислота
    Соляная кислота 1000
    Формалин 50 - 60-80 20-60 - - -
    Ковар, инвар, суперинвар с плотным Соляная кислота 1000
    слоем окалины Уротропин 40-50 - 40-50 10-15 - - -
    Соляная кислота 1000
    Формалин 50 - 60-80 20-60 - - -
    Соляная кислота 400
    Серная кислота 200 - 15-35 15-30 - - -
    Пермаллой Соляная кислота 150
    Азотная кислота 750 - 15-35 15-30 - - -
    Серная кислота 1000
    Никель монель-, металл Серная кислота 500 2-3 раза на 2-3 с
    Азотная кислота 5000 - 15-35 с проме- жуточной - - -
    Хлористый натрий 5-10 промыв- кой

    Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.
    3.9.3.2.Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.
    3.9.3.3.Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.
    3.9.3.4.Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1-6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5-1,0 ч наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.
    3.9.3.5.Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.
    3.9.3.6.При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    Таблица 13
    Наименование соли Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м, при обработке
    железа погружением распылением
    Сернокислое 150-180 250-300
    Хлористое 200-220 300-380
    Фосфорнокислое 20-25 15-18

    Таблица 14
    Наименование компонента Количество, кг
    Травильная паста
    Вода 170
    Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие) 5
    Контакт Петрова 5
    Серная кислота плотностью 1840 кг/м 77
    Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м 24
    Соляная кислота плотностью 1190 кг/м 213
    Сульфитцеллюлозный щелок 146
    Инфузорная земля (трепел) 360
    Пассивирующая паста
    Вода 472
    Сульфитцеллюлозный щелок 96
    Гидроокись натрия 9
    Двухромовокислый натрий (калий) 23
    Инфузорная земля (трепел) 380

    3.9.3.7.Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420-480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3:1 (450-500°С) на 10-45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.
    3.9.3.8.Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.
    3.10.Химическая активация
    3.10.1.Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.
    3.10.2.Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом приложении 4.
    3.11.Фосфатирование
    3.11.1.Характеристика фосфатируемости металлов приведена в справочном приложении 1.
    3.11.2.(Исключен, Изм. № 2).
    3.11.3.Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.
    Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10-15%.
    Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п.2 табл. 18.
    3.11.4.Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2-3 г/м и сокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующий раствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или виноградно-кислый натрий-калий) в количестве 0,10-0,15 кг на 1 м раствора.
    Таблица 15
    Наименова- Состав раствора Режим обработки
    ние материа- Наименова- Массовая концентра погружением распылением
    ла или ние ция, кг/м, при Темпе- Продолжи- Темпе- Давление Продолжи-
    характерис- компонента обработке ратура, тельность, ратура, жидкости, тельность,
    тика погру- распы- °С мин °С МПа мин
    изделия жением лением (кгс/см)
    Стальной Серная 200-250 50-100 0,15-0,20
    прокат и кислота
    литье Синтанол 60-70 5-15 50-60 3-5
    ДС-10 2-5 0,5-1,0 (1,5-2,0)
    Ортофос- 20-30 30-30 0,15-0,20
    форная
    кислота 50-60 10-30 50-60 3-5
    Синтанол
    ДС-10 2-5 0,5-1,0 (1,5-2,0)
    Стальные Ортофос- 150-200 50-100 0,15-0,20
    изделия, форная
    имеющие кислота 70-80 5-15 60-70 3-5
    сварные Синтанол
    швы, ДС-10 2-5 0,5-1,0 (1,5-2,0)
    чугунное
    литье

    В процессе корректирования фосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.
    3.11.5.Параметры фосфатирующих растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.
    Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих составов, приведенных в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.
    3.11.3-3.11.5 (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
    3.11.6.Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному приложению 8.
    3.12.Пассивирование
    3.12.1.Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.
    3.12.2.Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном приложении 9.
    3.12.3.Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305-84.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.13.Промывка в воде
    3.13.1.Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    3.13.2.Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин.
    3.13.3.Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.
    3.13.4.Метод расчета расхода воды на промывку приведен в рекомендуемом приложении 10.
    3.14.Сушка обработанных изделий
    3.14.1.Режимы сушки приведены в табл. 19.
    3.14.2.При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    3.14.3.Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80°С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.
    Таблица 16
    Вид Мас- совая Параметры фосфатирующего раствора Метод Режим обработки
    покры- тия Наиме- нование компо- нента кон- цент- рация компо- нента, кг/м Общая кислот- ность, "точки" Сво- бодная кис- лот- ность, "точки" Мас- совая кон- цент- рация цинка, кг/м Сум- мар- ная мас- совая кон- цент- рация цинка и никеля, кг/м Мас- совая кон- цент- рация азо- тисто- кислого натрия, кг/м обра- ботки Про- дол- жи- тель- ность, мин Тем- пера- тура, °С Давле- ние жид- кости МПа (кгс/ см) Область приме- нения
    Концентрат КФ-1 23,3- 24,7
    20%-ный раствор гидроокиси натрия 3,0-3,5 10-14 0,5-0,8 2,6-2,8 - 0,10- 0,16 Распы- ление 1,5-2,0 45-55 0,08-0,10
    10%-ный раствор азотисто- кислого натрия 1,8-2,2 (0,8-1,0) Фосфати- рование углеро- дистых сталей для повышения адгезии и
    Концентрат КФ-1 32,0- 34,0 защитных свойств лако- красочных
    20%-ный раствор гидроокиси натрия 4,5-6,0 17-19 1,5-1,4 4,2-4,5 - 0,15- 0,16 5,0-10,0 45-50 - покрытий, перед анодным электро- осаждением
    10%-ный раствор азотисто- кислого натрия 1,8-2,2
    Концентрат КФ-3 70,0- 74,0
    20%-ный раствор гидроокиси натрия 11,9- 14,3 20-25 1,1-1,3 8,0-10,0 - - 4,0-5,0 50-55 -
    Концентрат КФ-1 (корректи- рующий) - Погру
    Концентрат КФ-1 37,0- 39,0 жение Для повышения адгезии и защитных
    Цинк- фосфат- ное 10%-ный раствор азотисто- кислого натрия 2,8-3,1 17-19 2,7-2,8 4,2-4,5 - 0,20- 0,25 5,0-10,0 70-75 - свойств покрытий низколе- гированных механически зачищенных сталей
    Концентрат КФ-3 72,5 Фосфати- рование углеро- дистых и
    Концентрат КФ-1 (корректи- рующий) - 20-25 2,2-2,3 8,0-10,0 - - Погру- 5,0-10,0 75-80 - низколеги- рованных сталей без предвари- тельной механи- ческой очистки для повышения адгезии и защитных свойств покрытий
    Концентрат КФ-3 72,5 жение Фосфати- рование чугуна
    Концентрат КФ-1 (корректи- рующий) - 20-25 1,1-1,3 8-10 - - 3,0-10,0 50-60 - для повышения защитных свойств покрытий
    20%-ный раствор гидроокиси натрия 11,9- 14,3
    Цинк- барий- фосфат- ное Фосфорно- кислый (орто) одно- замещен- ный цинк 8,0- 12,0 Фосфати- рование стальных, частично или полностью окра- шенных
    Азотно- кислый барий 30,0- 40,0 кадмиро- ванных и хроми- рованных
    Азотно- кислый цинк 10,0- 20,0 - - - - - 10-15 75-85 - изделий
    Концентрат КФ-12 исходный 19,4- 20,4 Фосфати- рование углеро- дистых сталей перед
    Цинк- Концентрат КФ-12К (корректи- рующий) - Распы- катодным и анодным электро- снабже-
    фосфат- ное 20%-ный раствор гидроокиси натрия 16,5- 17,5 7-13 0,1-0,4 - 0,5-1,0 0,10- 0,12 ление 1,5-2,5 50-60 0,09-0,12 (0,9-1,2) нием, а также для повышения адгезии и защитных свойств лококра- сочных покрытий
    Концентрат КФА-8 18,4- 20,0 5-6 - - - - 2-5 50-60 0,12-0,15 (1,2-1,5) Одновре- менное обезжи- ривание и
    20% раствор гидроокиси натрия 7,0-9,0 фосфати- рование стали горяче- оцинко- ванной и электро- литически оцинко- ванной стали перед окраши- ванием и перед нанесением порошковых покрытий
    Концентрат КФА-8 37,0- 39,0 Одновре- менное обез- жиривание
    Железо- 20% раствор гидроокиси натрия 14-18 и фосфати- рование алюминия, стали,
    фосфат- ное NAF·HF или NH · HF или NAF Из рас- чета ион F 0,5 11-15 - - - - 2-5 50-60 0,12-0,15 (1,2-1,5) горяче- оцинко- ванной и электро- литически оцинко- ванной стали
    Концентрат КФА-5 10-12 25-35 - - - - Паро- струй- ный 0,5-0,8 одним распы- лите- лем 1 м 135- 145 0,9 (9) Одновре- менное обезжи- ривание и фосфати- рование крупно- габаритных изделий из углеро- дистых сталей
    Фосфорно- кислый (орто) однозаме- щенный натрий 9,7- 10,3 Рас- пыле- Для повышения адгезии перед окрашиванием порошковыми
    Молиб- деново- кислый аммоний 0,097- 0,103 - - - - - ние 1,5-3,0 60-70 0,1-0,15 (1,0-1,5) материалами углеродистых сталей
    Танин 0,097- 0,103
    Цинк- Концентрат КФ-7 45-55 Погру-
    фосфат- ное 20%-ный раствор гидроокиси натрия 18-18,5 18-20 0,6-0,7 5,0-6,0 - - жение 10-15 25-30 - Фосфати- рование электро- литически оцинкованных сталей перед окраши- ванием
    Цинк- Фосфорно- кислый (орто) однозаме- щенный цинк 10,0- 15,0 Фосфати- рование стальных, частично или полностью оцинко- ванных
    магний- фосфат- ное Фосфорно- кислый однозаме- щенный аммоний 10,0- 15,0 Погру- изделий (деталей), имеющих пескоструйные, шлифованные,
    Азотисто- кислый магний 70,0- 100 жение полиро- ванные поверхности
    Азотно- кислое железо 1,7-2,0 - - - - - 5-20 70-80 -
    Щавелевая кислота Щавелево- кислый цинк 1,6-2,0 До насы- щения
    Моющее средство "Прогресс" 3,9-4,1

    Примечания:
    1.Показатель рН в растворе для получения железо-фосфатного покрытия должен быть 4,2-5,5.
    2.Корректирование раствора на основе КФ-3 проводят составами КФ-1 по обязательному приложению 8.
    3.Перед фосфатированием составами КФ-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание проводят моющими составами, не содержащими силикаты.
    4.При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислотности до равновесных значений проводят гидроокисью натрия из расчета, что его введение в количестве (сухого) 0,04 кг на 100 дм фосфатирующего раствора снижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимо добавлять в ванну в виде 10-20%-ного раствора.
    Таблица 16а
    Наиме- нова- ние состава Метод обработки Груп- па слож- ности Расход состава на фос- фаро- Унос раствора с изде- лием, Расход состава на восполне ние Расход состава на восполнение потерь при фильтра ции, г/м Нор- матив расхода, г/м
    ва- ние, г/м м/м· 10 потерь при уносе, г/м, не более не- пре- рыв- ной пери- оди- чес- кой
    1. АФ-1 Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания) - - - - - - 0,2-0,4
    2. АФ-3 (АФ-1, триполи- фосфат натрия Погружение (активатор вводят в ванну промывки) - - - - - - 0,6-1,2 (0,2-0,4, 0,4-0,8)
    3. КФ-1 Распыление с применением сегнетовой соли и активатором 1 2 3 15,0-18,6 5 15 25 1,2 3,6 6,0 0,2-0,4 1,0-1,3 17,4-21,5 19,8-23,9 22,2-26,3
    Распыление без сегнетовой соли 1 2 3 18,6-22,0 5 15 25 1,2 3,6 6,0 0,2-0,4 1,0-1,3 21,0-24,9 23,4-27,3 25,8-29,7
    Распыление без сегнетовой соли и активатора 1 2 3 25,4-29,0 5 15 25 1,2 3,6 6,0 0,2-0,4 1,0-1,3 27,8-31,9 30,2-34,3 32,6-36,7
    Распыление без активатора 1 2 3 18,6-22,0 5 15 25 1,2 3,6 6,0 0,2-0,4 1,0-1,3 21,0-24,9 23,4-27,3 25,8-29,7
    4. Нитрит натрия (сухой) Распыление при введении в раствор КФ-1 - - - - - - 2,3-3,6
    5. Калий- натрий винно- кислый (сегнетова соль) Распыление при введении в раствор КФ-1 - - - - - - 1,0-1,2
    6. КФ-12 (основной) Распыление при температуре 50°С с активатором 1 2 3 - - - - 0,5-0,8 0,5-0,8
    7. КФ-12К (корректи- рующий) Распыление при температуре 50°С 1 2 3 10,3-13,0 5 15 25 0,5 1,5 2,3 0,6 1,7 2,7 Не более 0,1 11,0-13,7 12,0-14,7 13,1-15,8
    8. Нитрит натрия (сухой) Распыление при введении в раствор КФ-12 - - - - - - 1,0-1,2
    9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия Погружение при температуре 50-70°С после обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки 1 2 13,0-17,0 5 15 1,9 5,7 - 0,7-1,1 15,6-20,0 19,4-23,8
    10. Нитрит натрия Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50-70°С - - - - - - 1,4-2,0
    11. КФ-3 (основной) Погружение при температуре 50-70°С с активатором - - - - - 1,8-2,6 1,8-2,6
    12. КФ-1 (корректи- рующий) Погружение при температуре 50-70°С 1 2 12,0-20,0 5 15 1,1 3,3 - - 13,1-21,1 15,3-23,3
    13. КФ-3 (основной) Погружение при температуре 50-70°С с активатором - - - - - 0,9-1,3 0,9-1,3
    14. КФ-1 (корректи- рующий) Погружение при температуре 50-70°С 1 2 12,0-20,0 5 15 1,1 3,3 0,1-0,3 - 13,2-21,4 15,4-23,6
    15. Нитрит натрия Погружение при температуре 50-70°С для выведения железа из раствора типа КФ-3 - - - - - - 0,7-0,8
    16. КФА-5 Пароструйный метод - - - - - - 80,0
    17. КФА-8 СОЛИ ФТОРИСТЫЕ: Распыление Распыление при обрабботке алюминия и его сплавов, горячео- цинкованных сталей - - - - - - 20,0-25,0
    18. Натрия бифторид - - - - - - 4,9
    19. Аммония бифторид - - - - - - 4,5
    20. Натрия фторид - - - - - - 6,5
    21. Калия фторид - - - - - - 8,9

    Примечание. Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую контролю.
    Табл. 16; 16а (Измененная редакция, Изм. №3).
    Таблица 16б
    Об- раба- тывае- мый Ко- ли- чест- во Пе- рио- дич- ность На- груз- ка на ванну, Кон- цент- ра- ция Группа слож- ности Рас- ход на приго- Рас- ход на фосфа- Расход на воспол- нение потерь при Техно- логи- чес- кие Нор- ма- тив расхо-
    металл ванн смены ванн м/ (м*ч) раст- вора, г/дм товле- ние свежих раство- ров в ванне, г/м тирова- ние, г/м уно- се, г/м уда- ле- нии мас- ла, г/м поте- ри, г/м да, г/м, не более
    Сталь 2 2, 1 30-40 1 3,8 0,5 10,5
    2 0,6 12,5
    4, 1 30-40 20 1 6,8 3,5-4,0 1 1 0,6 13,5
    2 3 1 0,7 15,5
    2, 1 10-15 1 11,5 0,9 18,5
    2 1,0 20,5
    Сталь (с 1 30-40 1,5 1 1 0,4 7,9
    предвар 1 20 1 3,5-4,0 3 1 0,5 10,0
    итель 2
    ным
    щелоч 10-15 4,6 0,5 11,1
    ным 0,6 13,2
    обезжи
    ривани
    ем
    Алюми 30-40 7,6 0,7 14,3
    ний 2 2, 1 40 1 1,0-2,0 2 2 0,9 18,6
    2 6
    10-15 22,8 1,4 30,2
    1,6 34,4
    Алюми 1 30-40 6,1 2 0,6 12,7
    ний (с 1 6 0,8 17,0
    предва 40 2 1,0-2,0 2
    ритель 1
    ным 10-15 18,2 2 1,2 25,5
    щелоч 6 1,4 29,6
    ным
    обезжи
    рива
    нием)
    Сталь- 2 2 30-40 40 1 7,6 3,5-4,0 2 2 0,7 15,8
    50% 2 6 0,9 20,0
    Алюми
    ний-
    50%

    Примечание. В графе "Периодичность смены ванн" первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс указывает номер ванны.
    Табл. 16б (Введена дополнительно, Изм. № 3).
    Таблица 17
    Харак- терис- Наиме- нование Массовая концентрация, Режим обработки
    тика пассиви- рующего кг/м, при обработке погружением распылением
    изделия материала погруже- нием распы- лением Темпе- ратура, °С Продол- житель- ность, мин Темпе- ратура, °С Продол- житель- ность, мин
    Изделия Азотнокислый натрий 4,0-5,0 1,0-2,0 50-60 1,0-2,0 45-50 1,0-2,0
    из металлов КП-2А 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
    группы I без Основной бихромат
    фосфатного хрома 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
    покрытия Моно- или триэтанол-
    амин 5,0-10,0 3,0-5,0 40-60 2,0-3,0 40-60 1,0-2,0
    Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид 0,1-0,2 0,1-0,2 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
    Изделия с КП-2А 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
    цинк-фосфат Основной бихромат
    ным покры хрома 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
    тием, полу Вещества,
    ченным из содержащие
    растворов шестивалентный
    КФ-1, КФ-3, хром в пересчете на
    КФ-12, КФА- хромовый ангидрид 0,1-0,2 0,1-0,2 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
    8, КФА-5

    Примечания:
    1.Растворы, содержащие шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси натрия до рН 4,0-5,0 пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома - до 3,0-5,0.
    2.Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашивнием.
    3.При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать 0,08-0,12 МПа (0,8-1,2 кгс/см).
    4.Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование не проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной водой.
    (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
    Таблица 18
    Область применения Наименование показателя Норма Метод испытания
    Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения 1. Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см Не более 20 -
    Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см Не более 50 -
    Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием 2. Цветность по платиновокобальтовой или имитирующей шкале, градусы цветности Не более 35 По ГОСТ 3351-74
    Мутность по стандартной шкале, мг/дм Не более 1,5 По ГОСТ 3351-74
    Хлориды (Сl), мг/дм Не более 300 По ГОСТ 4245-72
    Сульфаты (SO), мг/дм Не более 500 По ГОСТ 4389-72
    Общая жесткость, мг·экв/дм Не более 10 По ГОСТ 4151-77
    Показатель рН 6-8 -
    Промывка изделий между всеми операциями подготовки поверхности 3* Хлориды (Сl), мг/дм Не более 1000 По ГОСТ 4245-72
    Сульфаты (SO), мг/дм Не более 1500 По ГОСТ 4389-72
    Общая жесткость, мг·экв/дм Не более 40 По ГОСТ 4151-77
    Показатель рН 6-8 -

    _______________________
    * Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки поверхности должна быть бесцветной и прозрачной.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    Таблица 19
    Характеристика изделий Способ сушки Температура, °С Продол- жительность, мин
    Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы Обдувка сжатым воздухом 15-33 До высыхания
    Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха 60-110 То же
    Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха 60-110 "
    Фосфатированные изделия В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха 60-180 "

    Таблица 20
    Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79 Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии Характеристика подготовленной поверхности
    У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 I Полное удаление старого лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии и масляных загрязнений Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий
    У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3 II Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание На поверхности изделий остаются: прочно прилегающий тонкий несплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах
    УХЛ4 III Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе

    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    3.14.4.Качество сжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.
    3.14.5.При обезжиривании изделий хладонами обдувку не проводят.
    4.Подготовка поверхности перед ремонтным окрашиванием
    4.1.Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием проводят по табл. 20.
    4.2.Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СНБ-9 и другие.
    Для повышения эффективности смывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м в количестве 15 кг на 1 т смывки.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    4.3.Смывки наносят кистью или распылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или штапелем.
    4.4.После удаления лакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделия промывают разбавителем 645 или смывкой марки СД при помощи ветоши.
    После удаления лакокрасочного покрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующей сушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.
    4.5.Для удаления лакокрасочных покрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6, АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.
    4.6.Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной, условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытия перед ремонтом.
    4.7.Для обезжиривания частично и полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 по рекомендуемому приложению 7 или уайт-спирит.
    Таблица 21
    Состав раствора Массовая концентрация, кг/м Температура, °С
    Гидроокись натрия 100-300
    Натрий углекислый 50-100 70-95
    Натрий кремнекислый 10-20

    5.Контроль качества подготовки поверхности
    5.1.Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.
    5.2.Контроль состояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.
    5.3.(Исключен, Изм. № 1).
    5.4.При подготовке поверхности в несколько операций оценку проводят после каждой операции.
    При обработке изделий в установках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операций оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).
    Контроль качества обезжиривания, степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводить приборами SIS-1 и "Поверхность" при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    5.5.Контроль качества обезжиривания
    5.5.1.Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов, приведенных в табл. 23.
    5.5.2.Метод контроля степени обезжиривания по смачиваемости
    Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания водными моющими растворами.
    Метод оценки степени обезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхности основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.
    При определении степени обезжиривания изделия или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 2874-82 или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 дмводы с содержанием солей по ГОСТ 2874-82.
    Нарушение сплошности пленки фиксируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.
    Таблица 22
    Наименование операции Контролируемые показатели Требования Методы контроля
    Обезжиривание в растворителях Степень обезжиривания По п. 5.5.1 По п. 5.5.
    Обезжиривание в водных растворах Степень обезжиривания По п. 5.5.1 По п. 5.6
    Степень очистки от окислов Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2 По п. 5.5
    Удаление окислов Степень очистки от окислов Табл. 8, 9 По п. 5.6
    Фосфатирование Поверхностная плотность фосфатного слоя По п. 5.7 По п. 5.8
    Внешний вид По п. 5.9 Визуально
    Стойкость покрытия По п. 5.10 По п. 5.10
    Пассивирование и промывка Степень очистки от окислов Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2 на фосфатированной поверхности По п. 5.6
    Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома Визуально
    Сушка перед окрашиванием Степень очистки от окислов Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной по табл. 2 По п. 5.6
    рН поверхности Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шистивалентного хрома Визуально
    6-8 По п. 5.11

    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    Таблица 23
    Степень обезжиривания Время до разрыва пленки воды, с, при методе смачиваемости Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки
    Первая Более 30 Отсутствует Неявно выраженное, расплывчатое
    Вторая Менее 30 Неявно выраженное, расплывчатое Явно выраженное

    Примечание. Вторая степень обезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания и травления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.
    Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытания до разрыва пленки.
    5.5.3.Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя
    Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами (на сухой поверхности).
    На поверхность изделия (или образца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.
    К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.
    На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.
    При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.
    Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.
    (Измененна редакция, Изм. № 3).
    5.5.4.Метод контроля степени обезжиривания протиркой
    Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.
    Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотром при дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленной поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений.
    5.5.2 - 5.5.4.(Измененная редакция, Изм. № 1).
    5.6.Метод контроля степени очистки от окислов
    Степень очистки от окислов определяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25 х 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5 х 2,5 мм.
    Степень очистки от окислов определяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общему количеству квадратиков, выраженных в процентах.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    5.7.Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 24.
    Таблица 24
    Тип покрытия Поверхностная плотность покрытия, г/м
    Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 2,5 - 5
    Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 перед окрашиванием методом электроосаждения 1,5 - 3
    Железо-фосфатное (аморфное) 0,2 - 1
    Цинк-марганец-железо-фосфатное* 5 - 14
    Цинк-фосфатное на основе КФ-12 1,5 - 2,5

    ______________
    * Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагрузкам.
    5.8.Определение поверхностной плотности фосфатного покрытия
    Поверхностную плотность покрытия (m), г/м, определяют весовым методом и вычисляют по формуле
    m = ,
    где m - масса образца после удаления фосфатного покрытия, г;
    m - масса образца после фосфатирования, г;
    S - площадь образца, м.
    Площадь образца для определения поверхностной плотности должна быть не менее 0,02 м.
    Поверхностную плотность фосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускается измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.
    Растворы для снятия фосфатных покрытий приведены в табл. 25.
    Таблица 25
    Тип покрытия Состав раствора Темпе- ратура, Продол- житель-
    Наименование компонента Массовая концентрация, кг/м °С ность, мин
    Железо-фосфатное Хромовый ангидрид 50 70-75 0,5
    Цинк-фосфатное Серная кислота 50
    Ингибитор (ПБ-5, катапин и др.) 1 40-45 1,0
    Гидроокись натрия 50 55-60 0,5-1,0
    Сорбит 50
    Хромовый ангидрид 50 65-70 1,3-3,0

    5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
    5.9.Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической, термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.
    Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.
    Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    5.10.Контроль защитных свойств фосфатных покрытий
    Образцы или изделия из стали и чугуна с фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при температуре (20±5) °С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствора и осматривают невооруженным глазом. В течение 15 - 30 с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
    Образец или изделие из стали извлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ 2874-82, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ-9.010-80, тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
    (Измененная редакция, Изм. № 1).
    5.11.Контроль рН поверхности
    Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.
    Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.
    Допускается рН поверхности определять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который должен быть 6 - 8.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    5.12.Требования к качеству химических окисных и анодноокисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.301-86.