-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1981 года № ГОСТ 1215-79

ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
14 сентября 1979 года
Разработан
Министерством автомобильной промышленности СССР
01 января 1981 года
    ГОСТ 1215-79
    Группа В81
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    ОТЛИВКИ ИЗ КОВКОГО ЧУГУНА
    Общие технические условия
    Malleable iron castings.
    General specifications
    ОКП 41 1110
    Срок действия с 01.01.81
    до 01.01.94*

    ______________________________
    * Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93
    Межгосударственного Совета по стандартизации,
    метрологии и сертификации. (ИУС N 5-6 1993 г.). -


    Примечание "КОДЕКС".
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством автомобильной промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ
    А.Д.Шерман, канд. техн. наук; В.М.Жаров, канд техн. наук; Н.С.Фролова
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.09.79 N 3570
    3.Срок проверки - 1992 г.
    4.ВЗАМЕН ГОСТ 1215-59
    5.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
    ГОСТ 1497-84 5.9
    ГОСТ 2789-73 5.13
    ГОСТ 3212-80 2.1
    ГОСТ 3443-87 5.11
    ГОСТ 9012-59 5.10
    ГОСТ 12344-88 5.12
    ГОСТ 12345-88 5.12
    ГОСТ 12346-78 5.12
    ГОСТ 12347-77 5.12
    ГОСТ 12348-78 5.12
    ГОСТ 12349-83 5.12
    ГОСТ 12350-78 5.12
    ГОСТ 12351-81 5.12
    ГОСТ 12352-81 5.12
    ГОСТ 12353-78 5.12
    ГОСТ 12354-81 5.12
    ГОСТ 12355-78 5.12
    ГОСТ 12356-81 5.12
    ГОСТ 12362-79 5.12
    ГОСТ 12363-79 5.12
    ГОСТ 12364-84 5.12
    ГОСТ 12365-84 5.12
    ГОСТ 22536.0-87 5.12
    ГОСТ 22536.1-88 5.12
    ГОСТ 22536.2-87 5.12
    ГОСТ 22536.3-88 5.12
    ГОСТ 22536.4-88 5.12
    ГОСТ 22536.5-87 5.12
    ГОСТ 22536.6-88 5.12
    ГОСТ 22536.7-88 5.12
    ГОСТ 22536.8-87 5.12
    ГОСТ 22536.9-88 5.12
    ГОСТ 22536.10-88 5.12
    ГОСТ 22536.11-87 5.12
    ГОСТ 22536.12-88 5.12
    ГОСТ 26358-84 3.1; 4; 6
    ГОСТ 26645-85 2.1
    ГОСТ 27208-87 5.9
    ГОСТ 27809-88 5.12

    6.Проверен в 1990 г. Срок действия продлен до 01.01.94 Постановлением Госстандарта СССР от 24.07.94 N 2251
    7.ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1991 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в сентябре 1988 г., июле 1990 г. (ИУС 12-88, 11-90)
    Настоящий стандарт распространяется на отливки из ковкого чугуна, изготовленные из белого чугуна и подвергнутые термической обработке с целью получения необходимых механических свойств и микроструктуры, состоящие из феррита и перлита в различных соотношениях и углерода отжига.
    1.МАРКИ
    1.1.В зависимости от состава микроструктуры металлической основы ковкий чугун делят на ферритный (Ф) и перлитный (П) классы
    1.2.Отливки изготовляют из ковкого чугуна следующих марок:
    КЧ 30-6; КЧ 33-8; КЧ 35-10; КЧ 37-12 ферритного класса, характеризующегося ферритной или ферритно-перлитной микроструктурной металлической основы;
    КЧ 45-7; КЧ 50-5; КЧ 55-4; КЧ 60-3; КЧ 65-3; КЧ 70-2; КЧ 80-1,5 перлитного класса, характеризующегося в основном перлитной микроструктурой металлической основы.
    Химический состав для отливок из ковкого чугуна ферритного и перлитного классов приведен в справочном приложении.
    2.СОРТАМЕНТ
    2.1.Форма и размеры отливок должны соответствовать чертежам, утвержденным в установленном порядке.
    Предельные отклонения по размерам и массе, припуски на механическую обработку должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - требованиям ГОСТ 3212-80.
    Примеры условных обозначений
    Отливка из ковкого чугуна марки КЧ 30-6 ферритного класса:
    Отливка КЧ 30-6-Ф ГОСТ 1215-79
    Отливка из ковкого чугуна марки КЧ 60-3 перлитного класса:
    Отливка КЧ 60-3-П ГОСТ 1215-79
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    3.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    3.1.Отливки из ковкого чугуна должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 26358-84, нормативно-технической документации (НТД) на конкретные отливки по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    3.2.Механические свойства чугуна ферритного и перлитного классов должны соответствовать требованиям, указанным в табл.1.
    Таблица 1
    Марка ковкого чугуна ферритного и перлитного класса Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм), не менее Относительное удлинение, %, не менее Твердость по Бринеллю НВ
    КЧ 30-6 294 (30) 6 100-163
    КЧ 33-8 323 (33) 8 100-163
    КЧ 35-10 333 (35) 10 100-163
    КЧ 37-12 362 (37) 12 110-163
    КЧ 45-7 441 (45) 7* 150-207
    КЧ 50-5 490 (50) 5* 170-230
    КЧ 55-4 539 (55) 4* 192-241
    КЧ 60-3 588 (60) 3 200-269
    КЧ 65-3 637 (65) 3 212-269
    КЧ 70-2 686 (70) 2 241-285
    КЧ 80-1,5 784 (80) 1,5 270-320
    __________ * По согласованию изготовителя с потребителем допускается понижение на 1%.

    3.3.На поверхности отливок из ковкого чугуна допускаются перлитная кайма и обезуглероженный слой суммарной толщиной до 1,2 мм.
    3.4.(Исключен, Изм. N 2).
    3.5.Размеры и вид допускаемых к исправлению дефектов и дефектов, допускаемых на отливках без исправления, а также условия допускаемых отклонений должны быть установлены в НТД на конкретные отливки.
    Вид, количество, размеры и расположение дефектов на необрабатываемых и механически обрабатываемых поверхностях отливок должны быть установлены в НТД на отливку.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    3.6.(Исключен, Изм. N 2).
    4.ПРИЕМКА
    Правила приемки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358-84, разд. 2.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    5.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
    5.1.Для проверки механических свойств чугуна отливают контрольные образцы. Для партии отливок из одной плавки отливают 8 образцов в середине разливки. При установившемся технологическом процессе плавки отливают по 4 образца два раза в сутки.
    5.2.Контрольные образцы отливают горизонтально и одинаковые с отливками формы. Для отливок, отлитых в сырых формах, допускается заливка образцов в сухие формы.
    Рекомендуемые схемы заливки образцов представлены на черт.1 и 2.

    Черт.1

    Черт.2
    5.3.Из отлитых образцов составляют четыре комплекта: два для первичных испытаний и два на случай испытания после повторной термической обработки.
    5.4.Каждый образец должен иметь маркировку с указанием номера плавки или даты и порядкового номера отливки образцов. Все одновременно отлитые образцы должны иметь один и тот же порядковый номер.
    Результаты испытаний образцов, имеющих пороки, получаемые во время отливки (раковины, посторонние включения, трещины и др.), механической обработки или испытания, не учитываются.
    Дефектные образцы должны быть заменены новыми из той же партии.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    5.5.Устанавливается основной размер контрольного образца, диаметр расчетной части которого равен 16 мм, а длина расчетной части - 50 мм.
    По согласованию изготовителя с потребителем могут быть выбраны другие размеры образцов, указанные в табл.2, в зависимости от преобладающей толщины тела отливок партии.
    Таблица 2
    мм
    Преобладающая толщина тела отливок Диаметр расчетной части контрольных образцов
    До 12 8
    От 12 до 20 12

    5.6.Форма и размеры контрольных образцов приведены на черт.3 и в табл.3.

    Черт.3
    Таблица 3
    мм
    Расчетный диаметр образца Размеры
    16 20 190 50 60 70
    12 16 150 36 50 50
    8 12 105 25 35 35

    Примечания:
    1.Форма и размеры головок образцов могут быть изменены в соответствия с формой и размерами зажимного устройства разрывной машины.
    2.Отклонения диаметра контрольного образца в любом сечении расчетной части не должны превышать ±0,5 мм.
    Расчетный диаметр образца измеряется при испытании с точностью до 0,1 мм. Смещение по линии разъема допускается до 0,2 мм на сторону.
    5.7.Допускается образцы вырезать непосредственно из отливок. Нормы механических свойств в этом случае должны быть установлены в НТД на конкретную отливку.
    5.8.Испытаниям на разрыв подвергают один из четырех комплектов контрольных образцов. Испытания проводят с точностью до 9,8 МПа (1 кгс/мм).
    5.9.Механические испытания проводят в соответствии с ГОСТ 27208-87, ГОСТ 1497-84.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    5.10.Определение твердости по ГОСТ 9012-59.
    5.11.Определение микроструктуры по ГОСТ 3443-87.
    5.12.Определение химического состава по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 27809-88.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
    5.13.Определение шероховатости поверхности отливок по ГОСТ 2789-73.
    6.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
    Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358-84, разд.4.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    ПРИЛОЖЕНИЕ
    Справочное
    Марка чугуна Способ выплавки Химический состав, %
    Углерод Кремний Массовая доля углерода и кремния Марганец Фосфор Сера Хром
    Ферритного класса
    КЧ 30-6; КЧ 33-8 Вагранка 2,6-2,9 1,0-1,6 3,7-4,2 0,4-0,6 0,18 0,20 0,08
    КЧ 35-10; Вагранка - электропечь 2,5-2,8 1,1-1,3 3,6-4,0 0,3-0,6 0,12 0,20 0,06
    КЧ 37-12 Электропечь - электропечь 2,4-2,7 1,2-1,4 3,6-4,0 0,2-0,4 0,12 0,06 0,06
    Перлитного класса
    КЧ 45-7; КЧ 50-5; КЧ 55-4; КЧ 60-3; Вагранка - электропечь 2,5-2,8 1,1-1,3 3,6-3,9 0,3-1,0 0,10 0,20 0,08
    КЧ 65-3; КЧ 70-2; КЧ 80-1,5 Электропечь - электропечь 2,4-2,7 1,2-1,4 3,6-3,9 .0,3-1,0 0,10 0,06 0,08

    Текст документа сверен по:
    официальное издание
    М.: Издательство стандартов, 1992