-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1973 года № ГОСТ 4543-71

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия (с изменениями N 1, 2, 3, 4, 5)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
18 июня 1971 года
Разработан
Министерством черной металлургии СССР
01 января 1973 года
    ГОСТ 4543-71
    Группа В32
    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
    ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
    Технические условия
    Structural alloy steel bars. Specifications
    ОКП 09 5040
    Дата введения 1973-01-01
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
    2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 N 1148
    3.ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г); ГОСТ 1051-59 (в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки); ГОСТ 4543-61
    4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта
    ГОСТ 8.001-80 4.2
    ГОСТ 8.326-89 4.2
    ГОСТ 103-76 2а.1
    ГОСТ 162-90 4.2
    ГОСТ 166-89 4.2
    ГОСТ 427-75 4.2
    ГОСТ 1051-73 2.13, 5.1.3
    ГОСТ 1133-71 2а.1
    ГОСТ 1497-84 4.7
    ГОСТ 1763-68 4.8
    ГОСТ 1778-70 3.3, 4.12
    ГОСТ 2216-84 4.2
    ГОСТ 2590-88 2а.1
    ГОСТ 2591-88 2а.1
    ГОСТ 2879-88 2а.1
    ГОСТ 3749-77 4.2
    ГОСТ 5378-88 4.2
    ГОСТ 5639-82 4.9
    ГОСТ 5657-69 4.10
    ГОСТ 6507-90 4.2
    ГОСТ 7417-75 2а.1
    ГОСТ 7502-98 4.2
    ГОСТ 7564-97 4.5
    ГОСТ 7565-81 3.3
    ГОСТ 7566-94 3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1
    ГОСТ 8559-75 2а.1
    ГОСТ 8560-78 2а.1
    ГОСТ 8817-82 4.6
    ГОСТ 9012-59 4.11
    ГОСТ 9454-78 2.9, 2.18, 4.7
    ГОСТ 10243-75 4.4
    ГОСТ 12344-88 4.1
    ГОСТ 12345-2001 4.1
    ГОСТ 12346-78 4.1
    ГОСТ 12347-77 4.1
    ГОСТ 12348-78 4.1
    ГОСТ 12349-83 4.1
    ГОСТ 12350-78 4.1
    ГОСТ 12351-81 4.1
    ГОСТ 12352-81 4.1
    ГОСТ 12354-81 4.1
    ГОСТ 12355-78 4.1
    ГОСТ 12356-81 4.1
    ГОСТ 12357-84 4.1
    ГОСТ 12359-99 4.1
    ГОСТ 12360-82 4.1
    ГОСТ 14955-77 2а.1, 2.13, 5.1.3
    ГОСТ 18895-97 4.1
    ГОСТ 22235-76 5.1.1
    ГОСТ 24597-81 5.1.2
    ГОСТ 26877-91 4.2
    ГОСТ 28473-90 4.1

    5.Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
    6.ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77, 11-82, 5-87, 10-87, 3-90)
    Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкционной стали, применяемый в термически обработанном состоянии.
    В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
    1.КЛАССИФИКАЦИЯ
    1.1.В зависимости от химического состава и свойств конструкционную сталь делят на категории:
    качественную;
    высококачественную - А;
    особовысококачественную - Ш.
    Примечания:
    1.К особовысококачественной стали относят сталь электрошлакового переплава.
    2.(Исключен, Изм. N 2).
    1.2.В зависимости от основных легирующих элементов сталь делят на группы: хромистую, марганцовистую, хромомарганцовую, хромокремнистую, хромомолибденовую и хромомолибденованадиевую, хромованадиевую, никельмолибденовую, хромоникелевую и хромоникелевую с бором, хромокремнемарганцовую и хромокремнемарганцовоникелевую, хромомарганцовоникелевую и хромомарганцовоникелевую с титаном и бором, хромоникельмолибденовую, хромоникельмолибденованадиевую и хромоникельванадиевую, хромоалюминиевую и хромоалюминиевую с молибденом, хромомарганцовоникелевую с молибденом и титаном.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    1.3.По видам обработки прокат делят на:
    горячекатаный и кованый (в том числе с обточенной или ободранной поверхностью);
    калиброванный;
    со специальной отделкой поверхности.
    1.4.В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.
    1.5.По состоянию материала прокат изготовляют:
    без термической обработки;
    термически обработанный - ТО;
    нагартованный - Н (для калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката).
    1.3-1.5.(Измененная редакция, Изм. N 5).
    2а. СОРТАМЕНТ
    2а.1. Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 2591, ГОСТ 2590, ГОСТ 2879, ГОСТ 103, ГОСТ 1133, ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560, ГОСТ 14955 и другой нормативно-технической документации.
    Примеры условных обозначений:
    Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 46 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591, из стали марки 18ХГТ, группы качества поверхности 2, термически обработанный ТО:

    То же, круглый, диаметром 80 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590, из стали марки 18Х2Н4МА, группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2, термически обработанный ТО:

    То же, полосовой, толщиной 20 мм, шириной 75 мм по ГОСТ 103, из стали марки 25ХГТ, группы качества поверхности 3, вариант механических свойств 1, без термической обработки:

    Прокат калиброванный, круглый, диаметром 15 мм, с предельными отклонениями по h11 по ГОСТ 7417, из стали марки 40ХН2МА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051, с контролем механических свойств М, нагартованный Н:

    Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 8,5 мм, с предельными отклонениями по h9 и качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955, из стали марки 12ХН3А, с нормированной прокаливаемостью П, термически обработанный ТО:

    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    2.1.Прокат из стали легированной конструкционной изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
    2.2.Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл.1.
    Таблица 1
    Группа стали Марка стали Массовая доля элементов,%
    Углерод Крем- ний Марга- нец Хром Никель Молиб- ден Алюми ний Титан Вана- дий
    Хромистая 15Х 0,12- 0,18 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,70- 1,00 - - - - -
    15ХА 0,12- 0,17 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,70- 1,00 - - - - -
    20Х 0,17- 0,23 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,70- 1,00 - - - - -
    30Х 0,24- 0,32 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - -
    30ХРА 0,27- 0,33 0,17- 0,37 0,50- 0,80 1,00- 1,30 - - - - -
    35Х 0,31- 0,39 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - -
    38ХА 0,35- 0,42 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - -
    40Х 0,36- 0,44 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - -
    45Х 0,41- 0,49 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - -
    50Х 0,46- 0,54 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - -
    Марганцовистая 15Г 0,12- 0,19 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    20Г 0,17- 0,24 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    25Г 0,22- 0,30 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    30Г 0,27- 0,35 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    35Г 0,32- 0,40 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    40Г, 40ГР 0,37- 0,45 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    45Г 0,42- 0,50 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    50Г 0,48- 0,56 0,17- 0,37 0,70- 1,00 - - - - - -
    10Г2 0,07- 0,15 0,17- 0,37 1,20- 1,60 - - - - - -
    30Г2 0,26- 0,35 0,17- 0,37 1,40- 1,80 - - - - - -
    35Г2 0,31- 0,39 0,17- 0,37 1,40- 1,80 - - - - - -
    40Г2 0,36- 0,44 0,17- 0,37 1,40- 1,80 - - - - - -
    45Г2 0,41- 0,49 0,17- 0,37 1,40- 1,80 - - - - - -
    50Г2 0,46- 0,55 0,17- 0,37 1,40- 1,80 - - - - - -
    47ГТ 0,44- 0,52 0,10- 0,22 0,90- 1,20 - - - - 0,06- 0,12 -
    Хромомарганцовая 18ХГ 0,15- 0,21 0,17- 0,37 0,90- 1,20 0,90- 1,20 - - - - -
    18ХГТ 0,17- 0,23 0,17- 0,37 0,80- 1,10 1,00- 1,30 - - - 0,03- 0,09 -
    20ХГР 0,18- 0,24 0,17- 0,37 0,70- 1,00 0,75- 1,05 - - - - -
    27ХГР 0,25- 0,31 0,17- 0,37 0,70- 1,00 0,70- 1,00 - - - - -
    25ХГТ 0,22- 0,29 0,17- 0,37 0,80- 1,10 1,00- 1,30 - - - 0,03- 0,09 -
    30ХГТ 0,24- 0,32 0,17- 0,37 0,80- 1,10 1,00- 1,30 - - - 0,03- 0,09 -
    40ХГТР 0,38- 0,45 0,17- 0,37 0,80- 1,00 0,80- 1,10 - - - 0,03- 0,09 -
    25ХГМ 0,23- 0,29 0,17- 0,37 0,90- 1,20 0,90- 1,20 - 0,20- 0,30 - - -
    38ХГМ 0,34- 0,40 0,17- 0,37 0,60- 0,90 0,80- 1,10 - 0,15- 0,25 - - -
    Хромокремнистая 33ХС 0,29- 0,37 1,0- 1,4 0,30- 0,60 1,30- 1,60 - - - - -
    38ХС 0,34- 0,42 1,0- 1,4 0,30- 0,60 1,30- 1,60 - - - - -
    40ХС 0,37- 0,45 1,2- 1,6 0,30- 0,60 1,30- 1,60 - - - - -
    Хромомолибде- новая и хромомолиб- денованадиевая 15ХМ 0,11- 0,18 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - 0,40- 0,55 - - -
    20ХМ 0,15- 0,25 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - 0,15- 0,25 - - -
    30ХМ 0,26- 0,34 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - 0,15- 0,25 - - -
    30ХМА 0,26- 0,33 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - 0,15- 0,25 - - -
    35ХМ 0,32- 0,40 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - 0,15- 0,25 - - -
    38ХМ 0,35- 0,42 0,17- 0,37 0,35- 0,65 0,90- 1,30 - 0,20- 0,30 - - -
    30Х3МФ 0,27- 0,34 0,17- 0,37 0,30- 0,60 2,30- 2,70 - 0,20- 0,30 - - 0,06- 0,12
    40ХМФА 0,37- 0,44 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - 0,20- 0,30 - - 0,10- 0,18
    Хромованадиевая 15ХФ 0,12- 0,18 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,80- 1,10 - - - - 0,06- 0,12
    40ХФА 0,37- 0,44 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 - - - - 0,10- 0,18
    Никельмо- либденовая 15Н2М (15НМ) 0,10- 0,18 0,17- 0,37 0,40- 0,70 - 1,5- 1,9 0,20- 0,30 - - -
    20Н2М (20НМ) 0,17- 0,25 0,17- 0,37 0,40- 0,70 - 1,5- 1,9 0,20- 0,30 - - -
    Хромоникелевая и хромоникелевая с бором 12ХН 0,09- 0,15 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,40- 0,70 0,50- 0,80 - - - -
    20ХН 0,17- 0,23 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,45- 0,75 1,0- 1,4 - - - -
    40ХН 0,36- 0,44 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,45- 0,75 1,0- 1,4 - - - -
    45ХН 0,41- 0,49 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,45- 0,75 1,0- 1,4 - - - -
    50ХН 0,46- 0,54 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,45- 0,75 1,0- 1,4 - - - -
    20ХНР 0,16- 0,23 0,17- 0,37 0,60- 0,90 0,70- 1,10 0,8- 1,1 - - - -
    12ХН2 0,09- 0,16 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,60- 0,90 1,5- 1,9 - - - -
    12ХН3А 0,09- 0,16 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,60- 0,90 2,75- 3,15 - - - -
    20ХН3А 0,17- 0,24 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,60- 0,90 2,75- 3,15 - - - -
    30ХН3А 0,27- 0,33 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,60- 0,90 2,75- 3,15 - - - -
    12Х2Н4А 0,09- 0,15 0,17- 0,37 0,30- 0,60 1,25- 1,65 3,25- 3,65 - - - -
    20Х2Н4А 0,16- 0,22 0,17- 0,37 0,30- 0,60 1,25- 1,65 3,25- 3,65 - - - -
    Хромокремне- марганцовая и хромокремнемар- ганцовоникелевая 20ХГСА 0,17- 0,23 0,9- 1,2 0,80- 1,10 0,80- 1,10 - - - - -
    25ХГСА 0,22- 0,28 0,9- 1,2 0,80- 1,10 0,80- 1,10 - - - - -
    30ХГС 0,28- 0,35 0,9- 1,2 0,80- 1,10 0,80- 1,10 - - - - -
    30ХГСА 0,28- 0,34 0,9- 1,2 0,80- 1,10 0,80- 1,10 - - - - -
    35ХГСА 0,32- 0,39 1,1- 1,4 0,80- 1,10 1,10- 1,40 - - - - -
    30ХГСН2А (30ХГСНА) 0,27- 0,34 0,9- 1,2 1,00- 1,30 0,90- 1,20 1,4- 1,8 - - - -
    Хромомарган- цовоникелевая и хромомарган- цовоникелевая с титаном и бором 15ХГН2ТА (15ХГНТА) 0,13- 0,18 0,17- 0,37 0,70- 1,00 0,70- 1,00 1,4- 1,8 - - 0,03- 0,09 -
    20ХГНР 0,16- 0,23 0,17- 0,37 0,70- 1,00 0,70- 1,10 0,8- 1,1 - - - -
    20ХГНТР 0,18- 0,24 0,17- 0,37 0,80- 1,10 0,40- 0,70 0,40- 0,70 - - 0,03- 0,09 -
    38ХГН 0,35- 0,43 0,17- 0,37 0,80- 1,10 0,50- 0,80 0,70- 1,0 - - - -
    14ХГН 0,13- 0,18 0,17- 0,37 0,70- 1,00 0,80- 1,10 0,8- 1,1 - - - -
    19ХГН 0,16- 0,21 0,17- 0,37 0,70- 1,10 0,80- 1,10 0,8- 1,1 - - - -
    Хромоникель- молибденовая 20ХН2М (20ХНМ) 0,15- 0,22 0,17- 0,37 0,40- 0,70 0,40- 0,60 1,6- 2,0 0,20- 0,30 - - -
    30ХН2МА (30ХНМА) 0,27- 0,34 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,60- 0,90 1,25- 1,65 0,20- 0,30 - - -
    38Х2Н2МА (38ХНМА) 0,33- 0,40 0,17- 0,37 0,25- 0,50 1,30- 1,70 1,3- 1,7 0,20- 0,30 - - -
    40ХН2МА (40ХНМА) 0,37- 0,44 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,60- 0,90 1,25- 1,65 0,15- 0,25 - - -
    40Х2Н2МА (40Х1НВА) 0,35- 0,42 0,17- 0,37 0,30- 0,60 1,25- 1,65 1,35- 1,75 0,20- 0,30 - - -
    38ХН3МА 0,33- 0,40 0,17- 0,37 0,25- 0,50 0,80- 1,20 2,75- 3,25 0,20- 0,30 - - -
    18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) 0,14- 0,20 0,17- 0,37 0,25- 0,55 1,35- 1,65 4,0- 4,4 0,30- 0,40 - - -
    25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА) 0,21- 0,28 0,17- 0,37 0,25- 0,55 1,35- 1,65 4,0- 4,4 0,30- 0,40 - - -
    Хромоникель- молибдено- ванадиевая и хромоникель- ванадиевая 30ХН2МФА (30ХН2ВФА) 0,27- 0,34 0,17- 0,37 0,30- 0,60 0,60- 0,90 2,0- 2,4 0,20- 0,30 - - 0,10- 0,18
    36Х2Н2МФА (36ХН1МФА) 0,33- 0,40 0,17- 0,37 0,25- 0,50 1,30- 1,70 1,3- 1,7 0,30- 0,40 - - 0,10- 0,18
    38ХН3МФА 0,33- 0,40 0,17- 0,37 0,25- 0,50 1,20- 1,50 3,0- 3,5 0,35- 0,45 - - 0,10- 0,18
    45ХН2МФА (45ХНМФА) 0,42- 0,50 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,80- 1,10 1,3- 1,8 0,20- 0,30 - - 0,10- 0,18
    20ХН4ФА 0,17- 0,24 0,17- 0,37 0,25- 0,55 0,70- 1,10 3,75- 4,15 - - - 0,10- 0,18
    Хромоалюминие- вая с молибденом 38Х2МЮА (38ХМЮА) 0,35- 0,42 0,20- 0,45 0,30- 0,60 1,35- 1,65 - 0,15- 0,25 0,7- 1,1 - -
    Хромомарган- цовоникелевая с молибденом и титаном 20ХГНМ 0,18- 0,23 0,17- 0,37 0,70- 1,10 0,40- 0,70 0,40- 0,70 0,15- 0,25 - - -
    40ХГНМ 0,37- 0,43 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,60- 0,90 0,70- 1,1 0,15- 0,25 - - -
    25ХГНМТ 0,23- 0,29 0,17- 0,37 0,50- 0,80 0,40- 0,60 0,8- 1,1 0,40- 0,50 - 0,04- 0,09 -

    Примечания:
    1.Химический состав стали категории Ш должен соответствовать нормам, указанным в табл.1 для соответствующих марок стали.
    2.В обозначении марок первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Р - бор, Ю - алюминий, С - кремний, Т - титан, Ф - ванадий, Х - хром, Г - марганец, Н - никель, М - молибден, В - вольфрам. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5% этого легирующего элемента. Буква А в конце наименования марки обозначает "высококачественная сталь". "Особовысококачественная" сталь обозначается буквой Ш через тире в конце наименования марки. Например, качественная - 30ХГС; высококачественная - 30ХГСА; особовысококачественная - 30ХГС-Ш, 30ХГСА-Ш.
    В скобках приведены обозначения марок стали, соответствующие ранее действующим ГОСТ 4543 и техническим условиям.
    3.Сталь марок 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 по требованию потребителя допускается поставлять с массовой долей марганца 1,2-1,6%.
    4.Для стали марок 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР, 27ХГР и 18Х2Н4МА допускается технологическая добавка титана по расчету (без учета угара) до 0,06%.
    5.В сталь, содержащую в обозначении марки букву Р, бор вводится по расчету (без учета угара) в количестве не более 0,005%; при этом остаточная массовая доля его в стали должна быть не менее 0,0010%.
    6.В стали, легированной молибденом, марок 38ХМ, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА, 38ХН3МА, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МФА допускается частичная замена молибдена вольфрамом.
    Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в табл.1.
    По требованию потребителя изготовляют сталь марок 38ХВ, 30ХН2ВА, 38Х2Н2ВА, 40Х2Н2ВА, 38ХН3ВА, 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА.
    Массовая доля вольфрама в этих сталях должна быть следующая:
    30ХВ 0,50-0,80% 38ХН3ВА 0,50-0,80%
    30ХН2ВА 0,50-0,80% 18Х2Н4ВА 0,80-1,2%
    38Х2Н2ВА 0,50-0,80% 25Х2Н4ВА 0,80-1,2%
    40Х2Н2ВА 0,60-0,90% 30ХН2ВФА 0,50-0,80%

    В указанных марках стали допускается частичная замена вольфрама остаточным молибденом из расчета: одна весовая часть молибдена заменяет три весовые части вольфрама. При этом массовая доля вольфрама должна быть не менее:
    38ХВ 0,30% 38ХН3ВА 0,30%
    30ХН2ВА 0,30% 18Х2Н4ВА 0,50%
    38Х2Н2ВА 0,30% 25Х2Н4ВА 0,50%
    40Х2Н2ВА 0,40% 30ХН2ВФА 0,30%

    7.Допускается наличие вольфрама до 0,20%, молибдена до 0,15%, титана до 0,03% (за исключением стали марок, перечисленных в примечании 4) и ванадия до 0,05% в сталях, не легированных этими элементами.
    8.Сталь марки 38ХН3МФА по заказу потребителя может быть изготовлена с массовой долей молибдена 0,20-0,30%.
    9.Массовая доля азота в кислородно-конверторной стали не должна превышать для тонколистового проката и ленты - 0,006%; для остальных видов проката - 0,008%.
    10.В соответствии с заказом в стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН, 15ХФ, 30ХМА массовая доля кремния должна быть 0,10-0,37% и в стали марок 20Х и 30Х массовая доля марганца должна быть 0,40-0,80%.
    11.По требованию потребителя в стали, не легированной хромом и никелем, массовая доля марганца может быть уменьшена на величину марганцового эквивалента, равного:
    =0,3(Сr, %)+0,5 (Ni, %)+0,7 (Си, %),
    где Сr, Ni, Си - остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, не превышающая норм табл.2. При этом массовая доля марганца в стали должна быть не менее 0,35%.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4, 5).
    2.3.Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл.2.
    Таблица 2
    Категория стали Массовая доля элементов, %, не более
    Фосфор Сера Медь Никель Хром
    Качественная 0,035 0,035 0,30 0,30 0,30
    Высококачественная 0,025 0,025 0,30 0,30 0,30
    Особовысококачественная 0,025 0,015 0,25 0,30 0,30

    Примечания:
    1.Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфора до 0,030%.
    В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40% каждого.
    2.Качественная сталь всех марок может быть изготовлена с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл.2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    2.4.В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл.3.
    Таблица 3
    Наименование элементов Верхний предел массовой доли элементов, % Допускаемые отклонения, %
    Углерод По табл.1 ±0,01
    Алюминий По табл.1 ±0,10
    Кремний Менее 1,0 ±0,02
    1,0 и более ±0,05
    Ванадий 0,06-0,12 +0,02
    0,10-0,18 ±0,02
    Марганец Менее 1,0 ±0,02
    1,0 и более ±0,05
    Титан По табл.1 ±0,02
    Хром Менее 1,0 ±0,02
    1,0 и более ±0,05
    Никель Менее 2,5 -0,05
    2,5 и более -0,10
    Молибден По табл.1 ±0,02
    Вольфрам По табл.1 ±0,05

    Примечание. С согласия потребителя в качественной стали допускается отклонение по массовой доле серы и фосфора не более чем на +0,005% каждого.
    2.5.Горячекатаный и кованый прокат изготовляют термически обработанным (отожженным, высокоотпущенным, нормализованным или нормализованным с высоким отпуском) и без термической обработки; калиброванный и со специальной отделкой поверхности прокат изготовляют нагартованным или термически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным и отпущенным).
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    2.6.Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в табл.4.
    Таблица 4
    Группа стали Марка стали Диаметр отпечатка, мм, не менее Число твердости, НВ, не более
    Хромистая 15Х 4,5 179
    15ХА 4,5 179
    20Х 4,5 179
    30Х 4,4 187
    30ХРА 3,9 241
    35Х 4,3 197
    38ХА 4,2 207
    40Х 4,1 217
    45Х 4,0 229
    50Х 4,0 229
    Марганцовистая 15Г 4,7 163
    20Г 4,5 179
    25Г 4,3 197
    30Г 4,3 197
    35Г 4,2 207
    40Г, 40ГР 4,2 207
    45Г 4,0 229
    50Г 4,0 229
    10Г2 4,3 197
    30Г2 4,2 207
    35Г2 4,2 207
    40Г2 4,1 217
    45Г2 4,0 229
    50Г2 4,0 229
    47ГТ 3,8 255
    Хромомарганцовая 18ХГ 4,4 187
    18ХГТ 4,1 217
    20ХГР 4,3 197
    27ХГР 4,1 217
    25ХГТ 4,1 217
    30ХГТ 4,0 229
    40ХГТР 4,0 229
    38ХГМ + +
    Хромокремнистая 33ХС 3,9 241
    38ХС 3,8 255
    40ХС 3,8 255
    Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая 15ХМ 4,5 179
    20ХМ 4,5 179
    30ХМ 4,0 229
    30ХМА 4,0 229
    35ХМ 3,9 241
    38ХМ 3,9 241
    30Х3МФ 4,0 229
    40ХМФА 3,7 269
    Хромованадиевая 15ХФ 4,4 187
    40ХФА 3,9 241
    Никельмолибденовая 15Н2М (15НМ) 4,3 197
    Хромоникелевая и хромоникелевая с бором 12ХН + +
    20ХН 4,3 197
    40ХН 4,2 207
    45ХН 4,2 207
    50ХН 4,2 207
    12ХН2 4,2 207
    12ХН3А 4,1 217
    20ХН3А 3,8 255
    12Х2Н4А 3,7 269
    20Х2Н4А 3,7 269
    30ХН3А 3,9 241
    Хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая 20ХГСА 4,2 207
    25ХГСА 4,1 217
    30ХГС 4,0 229
    30ХГСА 4,0 229
    30ХГСН2А (30ХГСНА) 3,8 255
    35ХГСА 3,9 241
    Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном и бором 15ХГН2ТА (15ХГНТА) 3,7 269
    20ХГНР 4,3 197
    14ХГН + +
    19ХГН + +
    38ХГН 4,0 229
    Хромоникельмолибденовая 20ХН2М (20ХНМ) 4,0 229
    30ХН2МА (30ХНМА) 3,9 241
    38Х2Н2МА (38ХНМА) 3,7 269
    40ХН2МА (40ХНМА) 3,7 269
    40Х2Н2МА (40Х1НВА) 3,8 255
    38ХН3МА 3,7 269
    18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) 3,7 269
    25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА) 3,7 269
    Хромоникельмолиб- денованадиевая и хромоникельванадиевая 30ХН2МФА 3,7 269
    36Х2Н2МФА (36ХН1МФА) 3,7 269
    38ХН3МФА 3,7 269
    45ХН2МФА (45ХНМФА) 3,7 269
    20ХН4ФА 3,7 269
    Хромоалюминиевая с молибденом 38Х2МЮА (38ХМЮА) 4,0 229
    Хромомарганцовоникелевая с молибденом и титаном 20ХГНМ + +
    40ХГНМ + +
    25ХГНМТ + +

    Примечания:
    1.По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять прокат без отжига и высокого отпуска с твердостью, соответствующей нормам, указанным в табл.4.
    2.Твердость калиброванного проката в отожженном или высокоотпущенном состоянии, а также горячекатаного проката в нормализованном с последующим высоким отпуском состоянии может быть на 15 единиц НВ более указанной в табл.4.
    3.Твердость проката из стали марок 20ХНР, 25ХГМ, 20Н2М (20НМ) и 20ХГНТР устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
    4.Норму твердости проката, изготовляемого в нормализованном состоянии, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
    5.(Исключен, Изм. N 4).
    6.Знак "+" означает, что твердость определяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе о качестве.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4, 5).
    2.7.Твердость нагартованного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем, за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 35Х, 15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА), твердость которого должна соответствовать нормам, указанным в табл.5.
    Таблица 5
    Марка стали Диаметр отпечатка, мм, не менее Число твердости, НВ, не более
    15Х, 15ХА 4,1 217
    20Х 4,0 229
    30Х 3,9 241
    35Х 3,8 255
    15Г 4,2 207
    18ХГТ 4,0 229
    15ХФ 4,1 217
    38Х2МЮА (38ХМЮА) 3,8 255

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
    2.8.Твердость отожженного и нагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката диаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всех размеров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    2.9.Механические свойства проката при нормальной температуре, определяемые на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам, указанным в табл.6. Контроль механических свойств калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием в условном обозначении буквы М.
    Таблица 6
    Термообработка
    Закалка Отпуск
    Температура, °С
    Группа стали Марка стали 1-й закалки или норма- лизации 2-й закалки Среда охлаж- дения Темпе- ратура, °С Среда охлаж- дения Предел текучести , Н/мм (кгс/ мм) Времен- ное сопроти- вление , Н/мм (кгс/мм) Относи- тельное удли- нение ,% Относи- тельное сужение , % Ударная вязкость KCU, Дж/см () Размер сечения заготовок для терми- ческой обра- ботки (диаметр круга или сторона квадрата), мм
    не менее
    Хромис- тая 15Х 15ХА 880 770- 820 Вода или масло 180 Воздух или масло 490 (50) 690 (70) 12 45 69 (7) 15
    20Х 880 770- 820 Вода или масло 180 Воздух или масло 635 (65) 780 (80) 11 40 59 (6) 15
    30Х 860 - Масло 500 Вода или масло 685 (70) 880 (90) 12 45 69 (7) 25
    30ХРА 900 воздух 860 Масло 200 Воздух 1275 (130) 1570 (160) 9 40 49 (5) -
    35Х 860 - Масло 500 Вода или масло 735 (75) 910 (93) 11 45 69 (7) 25
    38ХА 860 - Масло 550 Вода или масло 785 (80) 930 (95) 12 50 88 (9) 25
    40Х 860 - Масло 500 Вода или масло 785 (80) 980 (100) 10 45 59 (6) 25
    45Х 840 - Масло 520 Вода или масло 835 (85) 1030 (105) 9 45 49 (5) 25
    50Х 830 - Масло 520 Вода или масло 885 (90) 1080 (110) 9 40 39 (4) 25
    Мар- ганцо- вистая 15Г 880 - Воздух - - 245 (25) 410 (42) 26 55 - 25
    20Г 880 - Воздух - - 275 (28) 450 (46) 24 50 - 25
    25Г 880 - Вода или воздух 560 Воздух 295 (30) 490 (50) 22 50 88 (9) 25
    30Г 860 - Вода или воздух 600 Воздух 315 (32) 540 (55) 20 45 78 (8) 25
    35Г 860 - Вода или воздух 600 Воздух 335 (34) 560 (57) 18 45 69 (7) 25
    40Г, 40ГР 860 - Вода или воздух 600 Воздух 355 (36) 590 (60) 17 45 59 (6) 25
    45Г 850 - Масло или воздух 600 Воздух 375 (38) 620 (63) 15 40 49 (5) 25
    50Г 850 - Масло или воздух 600 Воздух 390 (40) 650 (66) 13 40 39 (4) 25
    47ГТ 820- 870 - Воздух - - 1) 375 (38) 620 (63) 15 40 - 25
    2) 390 (40) 640 (65) 12 30 - 25
    10Г2 920 - Воздух - - 245 (25) 420 (43) 22 50 - 25
    30Г2 880 - Масло или воздух 600 Воздух 345 (35) 590 (60) 15 45 - 25
    35Г2 870 - Масло или воздух 650 Воздух 365 (37) 620 (63) 13 40 - 25
    40Г2 860 - Масло или воздух 650 Воздух 380 (39) 660 (67) 12 40 - 25
    45Г2 850 - Масло или воздух 650 Воздух 400 (41) 690 (70) 11 40 - 25
    50Г2 840 - Масло или воздух 650 Воздух 420 (43) 740 (75) 11 35 - 25
    Хромо- марган- цовая 18ХГ 880 - Масло 200 Воздух или масло 735 (75) 880 (90) 10 40 - 15
    18ХГТ 880- 950 воздух 870 Масло 200 Воздух или вода 885 (90) 980 (100) 9 50 78 (8) -
    20ХГР 880 - Масло 200 Воздух или масло 785 (80) 980 (100) 9 50 78 (8) 15
    27ХГР 870 - Масло 200 Воздух 1175 (120) 1370 (140) 8 45 59 (6) -
    25ХГТ 880- 950 воздух 850 Масло 200 Вода, масло или воздух 1) 980 (100) 1270 (130) 10 50 69 (7) -
    2) 1080 (110) 1470 (150) 9 45 59 (6) -
    30ХГТ 880- 950 воздух 850 Масло 200 Вода, масло или воздух 1275 (130) 1470 (150) 9 40 59 (6) -
    40ХГТР 840 - Масло 550 Вода или масло 785 (80) 980 (100) 11 45 78 (8) 25
    25ХГМ 860 - Масло 200 Воздух 1080 (110) 1180 (120) 10 45 78 (8) -
    38ХГМ 870 - Масло 580- 620 Воздух 785 (80) 930 (95) 11 - 78 (8) 25
    Хромо- кремнис- тая 33ХС 920 - Вода или масло 630 Вода или масло 685 (70) 880 (90) 13 50 78 (8) 25
    38ХС 900 - Вода или масло 630 Вода или масло 735 (75) 930 (95) 12 50 69 (7) 25
    40ХС 900 - Вода или масло 540 Вода или масло 1) 1080 (110) 1230 (125) 12 40 34 (3,5) 25
    Изотермическая закалка при 900-910 °С в селитре, при 330-350 °С; затем охлаждение на воздухе 2) 1080 (110) 1230 (125) 12 40 49 (5) 25
    Хромо- молиб- деновая и хромо- молиб- денова- надиевая 15ХМ 880 - Воздух 650 Воздух 275 (28) 440 (45) 21 55 118 (12) 30
    20ХМ 880 - Вода или масло 500 Воздух 590 (60) 780 (80) 12 50 88 (9) 15
    30ХМ 880 - Масло 540 Вода или масло 735 (75) 930 (95) 11 45 78 (8) 15
    30ХМА 880 - Масло 540 Вода или масло 735 (75) 930 (95) 12 50 88 (9) 15
    35ХМ 850 - Масло 560 Вода или масло 835 (85) 930 (95) 12 45 78 (8) 25
    38ХМ 850 - Масло 580 Воздух 885 (90) 980 (100) 11 45 69 (7) 25
    30Х3МФ 870 - Масло 620 Вода или масло 835 (85) 980 (100) 12 55 98 (10) 25
    40ХМФА 860 - Масло 580 Масло 930 (95) 1030 (105) 13 50 88 (9) 25
    Хромо- вана- диевая 15ХФ 880 760- 810 Вода или масло 180 Воздух или масло 540 (55) 740 (75) 13 50 78 (8) 15
    40ХФА 880 - Масло 650 Вода или масло 735 (75) 880 (90) 10 50 88 (9) 25
    Никель- молибде- новая 15Н2М (15НМ) 860 770- 820 Масло 180 Воздух 635 (65) 830 (85) 11 50 78 (8) 15
    20Н2М (20НМ) 860 - Масло 180 Воздух 685 (70) 880 (90) 10 50 78 (8) 15
    Хромо- никеле- вая и хро- монике- левая с бором 12ХН 910 - Вода или масло 150- 180 Воздух 440 (45) 640 (65) 10 - 88 (9) -
    20ХН 860 760- 810 Вода или масло 180 Вода, масло или воздух 590 (60) 780 (80) 14 50 78 (8) 15
    40ХН 820 - Вода или масло 500 Вода или масло 785 (80) 980 (100) 11 45 69 (7) 25
    45ХН 820 - Вода или масло 530 Вода или масло 835 (85) 1030 (105) 10 45 69 (7) 25
    50ХН 820 - Вода или масло 530 Вода или масло 885 (90) 1080 (110) 9 40 49 (5) 25
    20ХНР 930- 950 воздух 780- 830 Масло 200 Воздух или масло 980 (100) 1180 (120) 10 50 88 (9) 15
    12ХН2 860 760- 810 Вода или масло 180 Воздух или масло 590 (60) 780 (80) 12 50 88 (9) 15
    12ХН3А 860 760- 810 Вода или масло 180 Воздух или масло 685 (70) 930 (95) 11 55 88 (9) 15
    20ХН3А 820 - Масло 500 Вода или масло 735 (75) 930 (95) 12 55 108 (11) 15
    12Х2Н4А 860 760- 800 Масло 180 Воздух или масло 930 (95) 1130 (115) 10 50 88 (9) 15
    20Х2Н4А 860 780 Масло 180 Воздух или масло 1080 (110) 1270 (130) 9 45 78 (8) 15
    30ХН3А 820 - Масло 530 Вода или масло 785 (80) 980 (100) 10 50 78 (8) 25
    Хромо- кремне- марган- цовая и хромо- кремне- марган- цовони- келевая 20ХГСА 880 - Масло 500 Вода или масло 635 (65) 780 (80) 12 45 69 (7) 15
    25ХГСА 880 - Масло 480 Вода или масло 835 (85) 1080 (110) 10 40 59 (6) 15
    30ХГС 880 - Масло 540 Вода или масло 835 (85) 1080 (110) 10 45 44 (4,5) 25
    30ХГСА 880 - Масло 540 Вода или масло 835 (85) 1080 (110) 10 45 49 (5) 25
    35ХГСА Изотермическая закалка при 880 °С в смеси калиевой и натриевой селитры, имеющей температуру 280-310 °С, охлаждение на воздухе
    950 масло 700 воздух 890 Масло 230 Воздух или масло 1275 (130) 1620 (165) 9 40 39 (4) -
    30ХГСН2А (30ХГСНА) 900 - Масло 260 Воздух или масло 1375 (140) 1620 (165) 9 45 59 (6) -
    Хромо- марганцо- воникеле- вая и хромомар- ганцовони келевая с титаном, молиб- деном и бором 15ХГН2ТА (15ХГНТА) 960 воздух 840 Масло 180 Воздух или масло 735 (75) 930 (95) 11 55 98 (10) 15
    20ХГНР 930- 950 воздух 780- 830 Масло 200 Воздух или масло 1080 (110) 1270 (130) 10 50 88 (9) 15
    20ХГНТР 850 - Масло 200 Масло 980 (100) 1180 (120) 9 50 78 (8) 15
    14ХГН 870 - Масло 150- 180 Воздух 835 (85) 1080 (110) 8 - 78 (8) -
    19ХГН 870 - Масло 150- 180 Воздух 930 1180-1520 (95) (120-155) 7 - 69 (7) -
    38ХГН 850 - Масло 570 Вода или масло 685 (70) 780 (80) 12 45 98 (10) 25
    20ХГНМ 860 - Масло 150- 180 Воздух 930 1180-1570 (95) (120-160) 7 - 59 (6) -
    40ХГНМ 840 - Масло 560- 620 Воздух 835 (85) 980 (100) 12 - 88 (9) 25
    25ХГНМТ 860 - Масло 190 Воздух 1080 (110) 1180 (120) 10 40 49 (5) 25
    Хромо- никель- молиб- деновая 20ХН2М (20ХНМ) 860 780 Масло 200 Вода или масло 685 (70) 880 (90) 11 50 78 (8) 15
    30ХН2МА (30ХНМА) 860 - Масло 530 Воздух 785 (80) 980 (100) 10 45 78 (8) 15
    38Х2Н2МА (38ХНМА) 870 - Масло 580 Воздух или масло 930 (95) 1080 (110) 12 50 78 (8) 25
    40ХН2МА (40ХНМА) 850 - Масло 620 Вода или масло 1) 930 (95) 1080 (110) 12 50 78 (8) 25
    2) 835 (85) 980 (100) 12 55 98 (10) 25
    40Х2Н2МА (40Х1НВА) 870 - Масло 600 Вода или масло 930 (95) 1080 (110) 10 45 78 (8) 25
    38ХН3МА 850 - Масло 590 Воздух 980 (100) 1080 (110) 12 50 78 (8) 25
    18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) 950 860 Воздух 200 Воздух или масло 1) 835 (85) 1130 (115) 12 50 98 (10) 15
    950 воздух 860 Масло 550 Воздух или масло 2) 785 (80) 1030 (105) 12 50 118 (12) 15
    25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА) 850 - Масло 560 Масло 930 (95) 1080 (110) 11 45 88 (9) 25
    Хромони- кельмо- либдено- ванадие- вая и хромони- кельва- надиевая 30ХН2МФА 860 - Масло 680 Воздух 785 (80) 880 (90) 10 40 88 (9) 25
    36Х2Н2МФА (36ХН1МФА) 850 - Масло 600 Воздух 1080 (110) 1180 (120) 12 50 78 (8) 25
    38ХН3МФА 850 - Масло 600 Воздух 1080 (110) 1180 (120) 12 50 78 (8) 25
    45ХН2МФА (45ХНМФА) 860 - Масло 460 Масло 1) 1275 (130) 1420 (145) 7 35 39 (4) -
    2) 1325 (135) 1470 (150) 7 35 39 (4) -
    20ХН4ФА 850 - Масло 630 Вода 685 (70) 880 (90) 12 50 98 (10) 25
    Хромо- алюми- ниевая с молиб- деном 38Х2МЮА (38ХМЮА) 940 - Вода или масло 640 Вода или масло 835 (85) 980 (100) 14 50 88 (9) 30

    Примечания:
    1.При термической обработке заготовок по режимам, указанным в табл.6, допускаются следующие отклонения по температуре нагрева:
    при закалке ±15 °С
    при низком отпуске ±30 °С
    при высоком отпуске ±50 °С.

    2.Закалку на воздухе заготовок из стали марки 18Х2Н4МА, вырезанных из проката размером 80 мм и более, разрешается проводить в обойме.
    3.Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщиной до 80 мм включительно.
    При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 10% по сравнению с нормами, указанными в табл.6.
    Для проката диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15%.
    Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанного или перекованного на квадрат размером 90-100 мм, должны соответствовать указанным в табл.6.
    Для проката с нормируемым временным сопротивлением не менее 1180 Н/мм (120 кгс/мм) допускается снижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см (1 кгс·м/см) при одновременном повышении временного сопротивления не менее чем на 98 Н/мм (10 кгс/мм).
    4.Нормы ударной вязкости приведены для образцов типа 1 по ГОСТ 9454.
    5.По согласованию изготовителя с потребителем при определении механических свойств проката допускается изменение режима термической обработки, указанного в табл.6, с соответствующей корректировкой норм механических свойств.
    6.Допускается перед закалкой производить нормализацию. Для проката, предназначенного для закалки токами высокой частоты, нормализацию перед закалкой производят с согласия потребителя.
    7.Допускается проводить испытания проката из стали всех марок после одинарной закалки, при условии соблюдения норм, приведенных в табл.6.
    8.В тех случаях, когда при испытании на растяжение на металле не обнаруживается участок текучести и нельзя определить предел текучести (), допускается определять условный предел текучести ().
    9.Прокат сечением менее указанного в табл.6 подвергают термической обработке в полном сечении.
    10.В графе "Размеры сечения заготовок для термической обработки (круг или квадрат)" знак "-" означает, что термическую обработку проводят на готовых образцах.
    11.Варианты механических свойств проката из стали марок 25ХГТ, 40ХС, 40ХН2МА (40ХНМА), 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА), 47ГТ и 45ХН2МФА (45ХНМФА) указывает потребитель. При отсутствии указания варианта механических свойств его выбирает изготовитель.
    12.Для проката из стали марки 45ХН2МФА (45ХНМФА) с вариантом механических свойств 2 допускается проводить вторую закалку при температуре 860 °С с охлаждением в масле.
    Прокат из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали дополнительно испытывают на ударную вязкость при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.
    Примечание. Образцы для механических испытаний проката, изготовляемого в закаленном и отпущенном состоянии, термообработке не подвергают; нормы механических свойств устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).
    2.10.Прокат из стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 30ХРА, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, 30ХГТ, 25ХГМ, 38ХС, 30ХМА, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А и 30ХГСА изготовляют по требованию потребителя с нормированной прокаливаемостью в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия) с указанием в условном обозначении буквы П.
    Полосы прокаливаемости и диаметры проката, имеющего после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцовый образец, на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению проката приведены на черт.1-18 приложения 1.
    Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для суженной и марочной полос прокаливаемости приведены в приложении 2.
    Для проката из стали марки 30ХРА нормы прокаливаемости устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
    Примечания:
    1.По согласованию изготовителя с потребителем при изготовлении проката с контролем на прокаливаемость допускается не проводить контроль механических свойств при условии соответствия этих свойств нормам, указанным в табл.6.
    2.Испытание на прокаливаемость проката из стали всех марок, за исключением боросодержащих, допускается не проводить при условии соответствия норм прокаливаемости требованиям настоящего стандарта.
    При согласовании изготовителя с потребителем пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов могут быть изменены.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 5).
    2.11.На поверхности проката группы качества поверхности 1 местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
    Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать норм, указанных в табл.7. В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
    Таблица 7
    Размер проката, мм Глубина зачистки дефектов, не более
    Прокат из качественной и высококачественной стали Прокат из особовысококачественной стали
    Св. 200 6% размера 3% размера
    От 140 до 200 5% размера 3% размера
    " 80 " 140 Суммы предельных отклонений Половины суммы предельных отклонений
    Менее 80 Половины суммы предельных отклонений

    На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений. Волосовины не допускаются.
    На поверхности проката группы качества поверхности 2 допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,2 мм. На поверхности проката из особовысококачественной стали волосовины не допускаются. Остальные требования к поверхности - как для проката группы качества поверхности 1.
    На поверхности проката группы качества поверхности 3 местные дефекты не допускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой и вырубкой, считая от номинального размера, превышает нормы, указанные в табл.8.
    Таблица 8
    Размер проката, мм Глубина залегания дефектов, не более
    Прокат из качественной и высококачественной стали Прокат из особовысококачественной стали
    100 и более Суммы предельных отклонений Минусового допуска
    Менее 100 Минусового допуска

    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    2.12.(Исключен, Изм. N 5).
    2.13.Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955.
    2.14.Обезуглероживание проката с обточенной, ободранной и шлифованной поверхностью и проката со специальной отделкой поверхности, в том числе проката, предназначенного для закалки током высокой частоты, не допускается.
    По требованию потребителя в прокате, изготавливаемом без обточки, обдирки и шлифовки, с массовой долей углерода более 0,3% (по нижнему пределу) проверяют глубину общего обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона), которая не должна превышать 1,5% диаметра или толщины.
    2.13, 2.14. (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
    2.15.Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
    По требованию потребителя сортовой прокат изготовляют:
    с нормированной величиной смятия концов не более 70 мм;
    размером до 140 мм без заусенцев и смятых концов.
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    2.16.Прокат группы качества поверхности 1 испытывают на осадку в горячем состоянии.
    Примечание. Предприятие-изготовитель может не проводить испытание на осадку проката размером более 80 мм.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
    2.17.Макроструктура проката при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов и должна соответствовать требованиям, указанным в табл.9.
    Таблица 9
    Категория стали Макроструктура проката в баллах, не более
    Центральная пористость Точечная неодно- родность Ликваци- онный квадрат Общая пятнистая ликвация Краевая пятнистая ликвация Подуса- дочная ликвация Подкорко- вые пузыри Межкристал- литные трещины
    Качественная 3 3 3 1 1 1 Не допускаются
    Высококаче- ственная 2 2 2 Не допускается 1
    Особовысоко- качественная 1 1 1 Не допускаются

    Примечания:
    1.В прокате из высококачественной стали марок 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГСА и 20ХГСА допускается ликвационный квадрат не более балла 3, прокате из стали высококачественной марки 38Х2МЮА - краевая и общая пятнистая ликвация не более балла 2.
    2.В прокате из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.
    3.В прокате, предназначенном для холодной механической обработки, допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины допуска на диаметр или толщину.
    4.В прокате из стали марок 12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА размером более 160 мм допустимую степень развития межкристаллитных трещин устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
    5.Допускается проводить проверку макроструктуры проката методом ультразвукового контроля (УЗК).
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).
    2.18.По требованию потребителя прокат поставляют:
    а) с суженными по сравнению с указанными в табл.1 пределами массовых долей углерода и легирующих элементов, по заказам предприятий Минавтосельхозмаша, без учета допускаемых отклонений по углероду, предусмотренных табл.3;
    б) с массовой долей серы и фосфора не более 0,025% каждого в качественной стали. В этом случае к обозначению марки добавляется в конце буква А;
    в) с массовой долей серы не более 0,015% в высококачественной и не более 0,012% - в особовысококачественной стали;
    г) с массовой долей фосфора не более 0,020% в высококачественной и не более 0,012% - в особовысококачественной стали;
    д) с ограничением массовой доли серы по нижнему пределу не менее 0,020% в качественной стали;
    е) с массовой долей меди не более 0,20% в прокате, предназначенном для горячей обработки давлением;
    ж) в травленом виде;
    з) с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;
    и) с определением механических свойств в прокате размером более 80 мм на поперечных образцах;
    к) с нормированной твердостью, не предусмотренной табл.4, в состоянии поставки, а также с твердостью меньшей по сравнению с указанной в табл.4;
    л) с определением ударной вязкости при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 для стали групп, не предусмотренных п.2.9;
    м) с определением ударной вязкости при температуре минус 60 °С и определением доли вязкой составляющей в изломе образцов типа 1 по ГОСТ 9454 (для проката, предназначенного для машин и механизмов северного исполнения);
    н) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей магнитным методом или травлением. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в табл.10;
    о) с нормированной величиной аустенитного зерна, которая не должна быть крупнее номера 5; величина аустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА (38ХМЮА) должна быть не крупнее номера 4. Допускается присутствие зерен 3 номера, занимающих площадь на шлифе менее 10%;
    п) с контролем обрабатываемости;
    р) с нормированной прокаливаемостью для проката из стали марок, не вошедших в п.2.10;
    с) с контролем макроструктуры травлением и по излому одновременно;
    т) с контролем на шиферность в изломе;
    у) с контролем полосчатости и ферритно-перлитной структуры и видманштедтовой структуры;
    ф) в улучшенном состоянии (закалка+отпуск).
    ц) с нормированием массовой доли азота в стали, выплавленной в электропечах;
    ш) с определением массовой доли остаточных вольфрама, ванадия, титана, молибдена на каждой плавке.
    Примечание. Нормы по перечислениям а, з, и, к, л, м, р, с, у, ф, ц, методы контроля чистоты стали по волосовинам (перечисление н), контроля обрабатываемости (перечисление п), шиферности в изломе (перечисление т), полосчатости и видманштедтовой структуры (перечисление у), если они не оговорены специальными стандартами на металлопрокат, устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем или оформляются соответствующей технической документацией, утверждаемой в установленном порядке.
    Таблица 10
    Общая площадь контролируемой поверхности детали, см Количество допустимых волосовин в стали Максимальная длина волосовин, мм, в стали Суммарная протяженность волосовин, мм, в стали
    качествен- ной высоко- качест- венной особо- высоко- качест- венной качест- венной и высоко- качест- венной особо- высоко- качест- венной качест- венной высоко- качест- венной особо- высоко- качест- венной
    До 50 5 2 1 6 3 10 5 3
    Св. 50-100 6 3 2 7 3 10 8 5
    " 100-200 8 4 2 8 4 20 10 6
    " 200-300 10 6 3 9 4 30 15 8
    " 300-400 11 8 4 10 5 40 20 10
    " 400-600 12 9 5 12 6 60 30 18
    " 600-800 13 10 5 14 6 80 40 24
    " 800-1000 15 11 6 15 7 100 50 30

    Примечания:
    1.На каждые последующие 200 см контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см, допускается дополнительно не более одной волосовины, протяженностью не более указанной для площади 1000 см с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
    2.На деталях с площадью поверхности свыше 200 см допускается на участках поверхности площадью 10 см не более пяти волосовин для качественной и высококачественной стали и не более трех волосовин для особовысококачественной стали.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 5).
    3.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
    3.1.(Исключен, Изм. N 2).
    3.2.Прутки, полосы и мотки принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    3.3.Для проверки качества от партии прутков, полос и мотков отбирают:
    а) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, азота, вольфрама, ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже раза в квартал;
    б) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы, мотки;
    в) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на растяжение и ударный изгиб - два прутка, мотка или две полосы;
    г) для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя - три прутка, полосы или мотка;
    д) для проверки твердости - 2% прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку от 1 т прутков, мотков или полос размером 30 мм и менее, но не менее пяти прутков, мотков или полос;
    е) для определения прокаливаемости и величины зерна - по одному прутку, мотку или одной полосе от плавки-ковша для стали всех марок, кроме содержащих бор, и по два прутка, мотка или две полосы от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;
    ж) для определения неметаллических включений - пробы по ГОСТ 1778.
    (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
    3.4.При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
    (Введен дополнительно, Изм. N 2).
    4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
    4.1.Химический анализ стали проводят по ГОСТ 28473, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, по точности не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят стандартными методами.
    4.2.Геометрические размеры и форму проката определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 2216, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, а также инструментов или шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001* или ГОСТ 8.326*.

    ________________
    * На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.


    4.3.Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. В случае необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой.
    4.4а. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:
    для испытания на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины зерна и прокаливаемости - по одному образцу;
    для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;
    для контроля макроструктуры - один темплет.
    Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.
    4.4.Контроль макроструктуры проката методом травления или по излому проводят по ГОСТ 10243, а ультразвуком - по методике предприятия-поставщика.
    4.1-4.3, 4.4а, 4.4. (Измененная редакция, Изм. N 5).
    4.5.Отбор проб для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).
    4.6.Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817. Образцы нагревают до температуры 1150-1250 °С и осаживают на 65% (до ) относительно первоначальной высоты.
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    4.7.Испытание на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается проводить испытания на натурных образцах сечением менее указанного в табл.6.
    Испытание на ударную вязкость при нормальной температуре проводят на образцах типа 1 и типа 11 по ГОСТ 9454, при температуре минус 60 °С - на образцах типа 1 по ГОСТ 9454. Допускается проводить испытание на ударную вязкость на образцах типа 3 при толщине проката менее 10 мм. Результаты испытаний проката из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 заносятся в документ о качестве.
    Процент вязкой составляющей в изломе образцов определяют по методике, приведенной в приложении 3.
    Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.
    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4, 5).
    4.8.Глубину обезуглероженного слоя определяют методом М по ГОСТ 1763. По согласованию изготовителя с потребителем допускается определять степень обезуглероженности калиброванного проката методом Т по ГОСТ 1763.
    4.9.Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639. Испытание на величину зерна стали цементируемых марок проводят методом цементации, улучшаемых - методом окисления, стали марки 38Х2МЮА - методом травления.
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    4.10.Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657.
    4.11.Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012. Количество отпечатков - не менее трех.
    (Измененная редакция, Изм. N 4).
    4.12.Неметаллические включения определяют по ГОСТ 1778.
    4.13.Для проката, прошедшего испытания на макроструктуру, прокаливаемость, механические свойства на крупных профилях, разрешается результаты испытаний распространять на партии проката меньших профилей.
    4.14.При обнаружении флокенов хотя бы в одном прутке, полосе или мотке весь металл данной партии не принимается.
    4.13, 4.14. (Измененная редакция, Изм. N 2).
    4.15.(Исключен, Изм. N 2).
    4.16.При использовании предприятием-изготовителем статистических методов контроля твердости и механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке, контроль твердости и механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом, изготовителем допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемого проката требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества проката применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.
    (Введен дополнительно, Изм. N 4).
    5.УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
    5.1.Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение проката - по ГОСТ 7566 с дополнениями.
    (Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
    5.1.1.Транспортирование проката осуществляют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
    Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства - 10 т, в крытые - 1250 кг.
    Средства пакетирования - по ГОСТ 7566.
    По железной дороге перевозку осуществляют в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235.
    (Измененная редакция, Изм. N 5).
    5.1.2.При поставке в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-техническому документу.
    (Введен дополнительно, Изм. N 4).
    5.1.3.Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение калиброванного проката - по ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.
    5.2.По согласованию изготовителя с потребителем устанавливают минимальную массу проката одной партии (плавки).
    5.3.По требованию потребителя, указанному в заказе, пачки, концы или торцы горячекатаных и кованых прутков, а по согласованию изготовителя с потребителем и калиброванных прутков из стали всех марок в зависимости от группы следует маркировать краской следующих цветов, указанных в табл.11.
    Таблица 11
    Группа стали Цвет краски
    Хромистая Зеленый + желтый
    Марганцовистая Коричневый + синий
    Хромомарганцовая Синий + черный
    Хромокремнистая Синий + красный
    Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая Зеленый + фиолетовый
    Хромованадиевая Зеленый + черный
    Никельмолибденовая Желтый + фиолетовый
    Хромоникелевая и хромоникелевая с бором Желтый + черный
    Хромокремнемарганцовая Красный + фиолетовый
    Хромоникельмолибденовая Фиолетовый + черный
    Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом Алюминиевый

    Примечание. Цвет краски для маркировки прутков из стали других групп устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
    5.1.3, 5.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. N 5).