-32300: transport error - HTTP status code was not 200
СССР
Государственный стандарт от 01 января 1988 года № ГОСТ 27208-87
ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний
- Принят
- Государственным комитетом СССР по стандартам
01 марта 1987 года
- Разработан
- Министерством энергетического машиностроения СССР
01 января 1988 года
ГОСТ 27208-87
Группа В89
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА
Методы механических испытаний
Cast iron castings.
Methods of mechanical testing
ОКП 41 1100
Срок действия с 01.01.88
до 01.01.98*
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством энергетического машиностроения СССР ИСПОЛНИТЕЛИ
А.Н.Овсеенко, канд.техн.наук; Б.П.Григорьев, канд.техн.наук (руководители темы); В.М.Андренко, канд.техн.наук
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.02.87 N 319
2.Срок первой проверки 1992 г.
3.Стандарт соответствует СТ СЭВ 2860-81 (в части испытаний на растяжение отливок из чугуна с пластинчатым графитом); СТ СЭВ 2841-81 (в части испытаний на изгиб отливок из чугуна)
4.ВЗАМЕН ГОСТ 2055-81, ГОСТ 24804-81, ГОСТ 24805-81, ГОСТ 24806-81
5.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта |
| ГОСТ 577-68 | 3.2.1 |
| ГОСТ 1215-79 | 1.1.2 |
| ГОСТ 1497-84 | 1.4.3, 1.4.4, 1.5.1, 3.4.2 |
| ГОСТ 2789-73 | 1.3.1, 2.3.3, 3.3.1, 4.3.1 |
| ГОСТ 7293-85 | 1.1.3 |
| ГОСТ 7769-82 | 3.1.1 |
| ГОСТ 7855-84 | 1.2.1, 2.2.1, 3.2.1 |
| ГОСТ 9012-59 | 4.2.1 |
| ГОСТ 9030-75 | 4.4.1 |
| ГОСТ 18661-73 | 4.4.1 |
| ГОСТ 22761-77 | 4.4.1 |
| ГОСТ 23677-79 | 4.2.1 |
| ГОСТ 24648-81 | 1.1.1, 2.1.1, 3.1.1 |
Настоящий стандарт устанавливает методы механических испытаний отливок из чугуна при температуре (20) °С для определения:
временного сопротивления и относительного удлинения после разрыва при растяжении;
временного сопротивления при сжатии;
временного сопротивления и максимальной стрелы прогиба при изгибе;
твердости по Бринеллю.
1.ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
1.1.Метод отбора образцов
1.1.1.Способ получения заготовок для изготовления образцов из чугуна с пластинчатым графитом - по ГОСТ 24648-81.
Форма и размеры образцов должны соответствовать приведенным на черт.1-3.
Черт.1
Черт.2
Черт.3
Общую длину образца и способ его крепления устанавливают в зависимости от конструкции захватов или величины рабочего пространства испытательной машины.
1.1.2.Способ получения заготовки, форма и размеры образца для испытания отливки из ковкого чугуна - по ГОСТ 1215-79.
1.1.3.Способ получения заготовки, форма и размеры образца для испытания отливок из чугуна с шаровидным графитом - по ГОСТ 7293-85.
1.1.4.Испытания должны проводиться на трех образцах, если в нормативно-технической документации (НТД) на отливки нет других требований.
1.2.Средства испытаний
1.2.1.Испытания на растяжение отливок из чугуна проводят на разрывных машинах при условии соответствия их требованиям ГОСТ 7855-84.
1.3.Подготовка к испытаниям
1.3.1.После механической обработки на рабочей поверхности образца не должно быть раковин, неметаллических включений, трещин, рисок и механических повреждений.
Шероховатость обработанных поверхностей рабочей части образца должна быть не более 0,63 мкм, а шероховатость головок образца - не более 20 мкм по ГОСТ 2789-73.
1.3.2.Диаметр рабочей части образца по черт.1 и 2 измеряют до испытания в наименьшем сечении в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а по черт.3 - в трех местах: в средней части и на границах рабочей длины. Разность наименьшего и наибольшего диаметра образца не должна быть более 0,05 мм.
За результат принимают их среднее арифметическое значение. Площадь поперечного сечения образца вычисляют с округлением до 1,0 мм.
1.4.Проведение испытаний
1.4.1.Образец плавно нагружают осевым растягивающим усилием до разрушения для определения механических характеристик.
1.4.2.Образец из отливок чугуна с пластинчатым графитом (черт. 2) ввинчивают в захват настолько, чтобы резьба на всей длине головки образца входила в зацепление с резьбой захвата.
1.4.3.Испытания образцов из ковкого чугуна проводят по ГОСТ 1497-84.
1.4.4.Испытания образцов из чугуна с шаровидным графитом проводят по ГОСТ 1497-84.
1.4.5.Скорость нагружения образца при растяжении не должна превышать 10 МПа/с [1 кгс/(мм·с)].
1.5.Обработка результатов
1.5.1.Временное сопротивление - напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца () в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный миллиметр) вычисляют по формуле
где - максимальная нагрузка, предшествующая разрушению образца, Н (кгс);
- площадь поперечного сечения рабочей части образца до испытания, мм.
Относительное удлинение после разрыва определяют по ГОСТ 1497-84.
Для серого чугуна определяют только временное сопротивление.
1.5.2.Результаты округляют до 5,0 МПа (0,5 кгс/мм).
1.5.3.Результаты испытаний не учитывают, если разрушение произошло вне рабочей части образца или в изломе после разрушения обнаружены раковины, различные включения или другие дефекты.
В этом случае испытания повторяют на другом образце из той же партии.
1.5.4.Форма протокола испытаний приведена в рекомендуемом приложении 1.
2.ИСПЫТАНИЯ НА СЖАТИЕ
2.1.Метод отбора образцов
2.1.1.Способ получения заготовок для изготовления образцов - по ГОСТ 24648-81 или должен быть указан в НТД на отливки.
2.1.2.Для испытаний изготовляют цилиндрические образцы номинальным диаметром 10, 15, 20, 25 мм. Допускается изготовление образца другого диаметра в интервале от 10 до 25 мм. Диаметр заготовки должен не менее чем на 5 мм превышать диаметр образца.
2.1.3.Высоту образца устанавливают равной диаметру.
2.1.4.Испытания должны проводиться на трех образцах, если в НТД на отливки нет других требований.
2.2.Средства испытаний
2.2.1.Испытания образцов на сжатие проводят на машинах любого типа при условии соответствия их требованиям ГОСТ 7855-84.
2.3.Подготовка к испытаниям
2.3.1.После механической обработки на поверхности образца не должно быть рисок, коррозии, раковин и пор.
2.3.2.Шероховатость рабочей поверхности цилиндрической и торцевой части образца по ГОСТ 2789-73 не должна превышать 1,25 мкм.
2.3.3.Диаметр образца измеряют до испытания в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За результат принимают среднее арифметическое двух измерений. Разность наименьшего и наибольшего диаметра образца не должна быть более 0,05 мм.
Площадь поперечного сечения образца округляют до 1,0 мм.
2.3.4.Торцы образца должны быть плоскопараллельны и перпендикулярны оси. Отклонение от перпендикулярности - не более ±1°.
Измерение высоты образца до испытания проводят в двух взаимно перпендикулярных сечениях. За результат принимают среднее арифметическое двух измерений. Разность измерений не должна быть более 0,1 мм.
2.3.5.Допускаемые отклонения от номинального диаметра образца ±0,1 мм, по высоте ±0,2 мм.
2.4.Проведение испытаний
2.4.1.Образец нагружают осевым сжимающим усилием до разрушения.
2.4.2.При проведении испытаний должно быть обеспечено надежное центрирование образца на опорах (черт.4).
1 и 3 - опоры; 2 - образец
Черт.4
2.4.3.Торцы образца при испытании должны опираться на опоры с шлифованными ровными плоскостями из закаленной стали с твердостью не менее 60 НRС и шероховатостью не более 1,25 мкм. Параллельность опорных плоскостей должна обеспечиваться сферой, изготовленной на одной из опор. Центр сферической поверхности должен совпадать с центром торцевой поверхности образца.
2.4.4.Перемещение подвижной траверсы должно обеспечивать скорость нагружения образца не более 20 МПа/с [2 кгс/(мм ·с)].
2.5.Обработка результатов
2.5.1.Временное сопротивление - напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца, () в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный миллиметр) вычисляют по формуле
где - максимальная нагрузка, предшествующая разрушению образца, Н (кгс);
- начальная площадь поперечного сечения образца, мм.
2.5.2.Результаты округляют до 5,0 МПа (0,5 кгс/мм).
2.5.3.Результаты испытаний не учитывают, если в изломе после разрушения обнаружены раковины, трещины, неметаллические включения и другие дефекты.
В этом случае испытания должны быть повторены на другом образце из той же партии.
2.5.4.Форма протокола испытаний приведена в рекомендуемом приложении 2.
3.ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ
3.1.Метод отбора образцов
3.1.1.Способ получения заготовок для изготовления образцов - по ГОСТ 24648-81, ГОСТ 7769-82.
3.1.2.Испытаниям на изгиб подвергают цилиндрические образцы диаметром =30 мм и длиной =650 мм при расстоянии между центрами опор =600 мм или длиной =340 мм при расстоянии между центрами опор =300 мм (черт.5).
Черт.5
При изготовлении образцов непосредственно из отливок по согласованию с потребителем допускается применение образцов другого размера.
3.1.3.Допускаемое отклонение диаметра в средней трети рабочей части образца не должно превышать +2 мм.
3.1.4.Овальность образца (разность наибольшего и наименьшего диаметра одного и того же сечения) не должна быть более 5% номинального диаметра.
3.1.5.Испытания должны проводиться на трех образцах, если в НТД на отливки нет других требований.
3.2.Средства испытаний
3.2.1.Испытания образцов на изгиб проводят на машинах любого типа при условии соответствия их требованиям ГОСТ 7855-84.
Для замера стрелы прогиба применяют прогибомер с механическим индикатором типа ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68 или самопишущий прибор с масштабом по деформации не менее 10:1.
3.3.Подготовка к испытаниям
3.3.1.Образцы перед испытаниями должны быть очищены от пригара. Заусенцы и неровности поверхности образцов удаляют зачисткой.
Шероховатость образца по ГОСТ 2789-73 не должна превышать 100 мкм.
3.3.2.Поверхности образцов не должны иметь трещин, а также отпечатков линий разъема формы глубиной более 1 мм.
Поверхность на средней трети по длине образца должна быть без дефектов.
3.4.Проведение испытаний
3.4.1.Образец перед испытанием свободно устанавливают на двух опорах так, чтобы следы от линий разъема формы были расположены в нейтральной плоскости и нагружают его посередине сосредоточенной нагрузкой до разрушения (черт. 5). Ось образца должна быть перпендикулярна оси опор и оправки. Радиус закругления опор и оправки должен быть в пределах 20-30 мм.
3.4.2.Скорость нагружения образца при изгибе не должна превышать 10 МПа (1 кгс/мм·с).
3.4.3.Диаметр образца после испытаний измеряют к месте излома в двух взаимно перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 0,1 мм.
За результат принимают среднее арифметическое двух измерений.
3.5.Обработка результатов
3.5.1.Временное сопротивление () в мегапаскалях (килограмм-сила на квадратный миллиметр) вычисляют по формуле
или
где - изгибающий момент, Н·мм (кгс·мм);
- момент сопротивления, мм;
- максимальная нагрузка в момент излома образца, Н (кгс);
- расстояние между опорами, мм;
- диаметр образца после испытаний, мм.
Обозначив , имеем .
Значения коэффициента приведены в таблице.
| Диаметр образца, | Значение коэффициента | Диаметр образца, | Значение коэффициента |
| мм | при =300 мм | при =600 мм | мм | при =300 мм | при =600 мм |
| 30,0 | 0,0283 | 0,0566 | 31,0 | 0,6356 | 0,0513 |
| 30,1 | 0,0280 | 0,0560 | 31,1 | 0,0254 | 0,0508 |
| 30,2 | 0,0277 | 0,0555 | 31,2 | 0,0251 | 0,0503 |
| 30,3 | 0,0275 | 0,0549 | 31,3 | 0,0249 | 0,0498 |
| 30,4 | 0,0272 | 0,0544 | 31,4 | 0,0247 | 0,0494 |
| 30,5 | 0,0269 | 0,0539 | 31,5 | 0,0244 | 0,0489 |
| 30,6 | 0,0267 | 0,0533 | 31,6 | 0,0242 | 0,0484 |
| 30,7 | 0,0264 | 0,0526 | 31,7 | 0,0240 | 0,0480 |
| 30,8 | 0,0261 | 0,0523 | 31,8 | 0,0237 | 0,0475 |
| 30,9 | 0,0259 | 0,0518 | 31,9 | 0,0235 | 0,0471 |
| | | | 32,0 | 0,0233 | 0,0466 |
3.5.2.Результаты округляют до 5,0 МПа (0,5 кгс/мм).
3.5.3.Стрелу прогиба f - максимальный изгиб, предшествующий началу разрушения образца, - измеряют по направлению действия нагрузки в месте излома образца.
Чтобы исключить погрешность измерения, необходимо к образцу приложить начальную нагрузку в пределах 300-400 Н (30-40 кгс) и установить нулевое положение на приспособлении для измерения деформации.
3.5.4.Результаты испытаний не учитывают, если в изломе после разрушения образца обнаружены раковины, различные включения или другие дефекты.
В этом случае испытания повторяют на другом образце из той же партии или плавки.
3.5.5.Форма протокола испытания приведена в рекомендуемом приложении 3.
4.ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ
4.1.Метод отбора образцов
4.1.1.Измерение твердости на отливки производят в местах, предусмотренных в НТД на отливки.
Допускается определять твердость на образце после испытания на изгиб или на заготовках для испытаний на растяжение. Образцы должны быть той же плавки, что и проверяемая отливка.
Допускается измерение твердости проводить на специальных образцах в виде приливов к отливкам. В этом случае места их расположения и размеры, а также места испытаний должны быть установлены в НТД на отливки.
4.2.Средства измерения
4.2.1.Измерение твердости производят по методу Бринелля по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 23677-79.
4.3.Подготовка к измерению
4.3.1.Место для проведения измерения должно быть предварительно зачищено на глубину не менее 2,0 мм, если в НТД на отливки нет других требований.
Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 не должна превышать 2,5 мкм.
4.3.2.Установочная поверхность отливки должна быть очищена от пригара, окалины и других покрытий.
4.4.Проведение измерений
4.4.1.На крупногабаритных отливках, в случае невозможности измерения твердости по методу Бринелля стационарным прибором, допускается измерять твердость переносным твердомером статического действия по ГОСТ 22761-77 или ГОСТ 9030-75 или прибором динамического действия с применением эталона твердости по Бринеллю, или нормированной силой удара по ГОСТ 18661-73.
4.4.2.Твердость по Бринеллю определяют как среднее арифметическое результатов трех измерений твердости, если в НТД на отливки нет других указаний.