-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1985 года № ГОСТ 19575-84

ГОСТ 19575-84 (СТ СЭВ 4081-83) Руды железные, агломераты и окатыши. Метод определения прочности в процессе восстановления (с Изменением N 1)

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
31 марта 1984 года
Разработан
Министерством черной металлургии СССР
01 января 1985 года
    ГОСТ 19575-84
    (СТ СЭВ 4081-83)
    Группа А39
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    РУДЫ ЖЕЛЕЗНЫЕ, АГЛОМЕРАТЫ И ОКАТЫШИ
    Метод определения прочности в процессе восстановления
    Iron ores, agglomerates and pellets.
    Method for determination of reduction strength
    ОКСТУ 0709
    Срок действия с 01.01.85
    до 01.01.90*

    ______________________________
    * Ограничение срока действия снято
    по протоколу N 4-94 Межгосударственного Совета
    по стандартизации, метрологии и сертификации
    (ИУС N 4, 1994 год). - Примечание "КОДЕКС".


    РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР
    ИСПОЛНИТЕЛИ
    Н.А.Гребенкин, В.И.Манза
    ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
    Член Коллегии В.Г.Антипин
    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 31 марта 1984 г. N 1170
    ВЗАМЕН ГОСТ 19575-74
    ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.06.89 N 1529 с 01.01.90
    Изменение N 1 внесено юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС N 9, 1989 год
    Настоящий стандарт распространяется на железные руды, агломераты и окатыши и устанавливает метод определения прочности в процессе восстановления.
    Сущность метода заключается в восстановлении пробы газообразным восстановителем во вращающемся барабане при заданном температурном режиме и последующем рассеве испытуемого материала на классы крупности, характеризующие его прочностные свойства.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    1.МЕТОД ОТБОРА ПРОБ
    1.1.Отбор и подготовка проб - по ГОСТ 26136-84.
    2.АППАРАТУРА
    2.1.Для проведения испытания применяют:
    установку (см. чертеж) для определения прочности при восстановлении, состоящую из барабана, изготовленного из жаростойкой стали, внутренним диаметром 145 мм, длиной 200 мм и толщиной стенок 5-7 мм с двумя диаметрально расположенными на внутренней поверхности полками шириной 20 мм и толщиной 5 мм, механизма вращения барабана, электродвигателя, счетчика оборотов барабана, фильтра-пылеуловителя, электропечи для нагрева пробы и восстановительного газа до температуры 800 °С, системы подачи восстановительного газа, приборов для регулировки и контроля температуры;
    Установка для определения прочности при восстановлении

    1 - барабан с полками; 2 - нагревательная печь; 3 - электромотор с редуктором; 4 - газовый расходомер;
    5 - прибор для записи температуры газа; 6 - термопары; 7 - терморегулятор; 8 - фильтр-пылеуловитель.
    шкаф сушильный с терморегулятором;
    весы технические погрешностью взвешивания не более 0,1 г;
    газогенераторы;
    сита с квадратными ячейками размером 0,5; 5 и 10 мм;
    совки, противни, щетки металлические;
    установку газогенераторную для получения восстановительного газа или баллоны с оксидом углерода;
    баллоны с азотом или другим нейтральным газом.
    3.ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
    3.1.Проверяют барабан на герметичность. Для этого заполняют его нейтральным газом или воздухом под избыточным давлением 0,05 МПа и выдерживают в течение 5 мин. Отсутствие понижения давления указывает на удовлетворительную герметичность.
    3.2.Взвешивают фильтр-пылеуловитель.
    3.3.Высушивают при температуре (105±5) °С пробу для определения прочности при восстановлении, из которой выделяют затем конечную пробу для проведения испытания массой 500 г и помещают в барабан. Закрывают плотно барабан.
    4.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
    4.1.Включают контрольно-измерительные приборы, нагревательную печь, механизм вращения барабана и систему подачи восстановительного газа.
    4.2.Испытание проводят при следующих условиях:
    скорость вращения барабана - 10 мин;
    объемная скорость подачи восстановительного газа - 15 дм/мин;
    состав восстановительного газа - (33±0,5)% СО, (65±0,5)% N;
    допускаемые примеси - 0,5% Н, 0,5% СО, 0,1% О, 0,2% НО;
    температурный режим: за первые 40 мин температуру печи равномерно повышают до 600 °С, за последующие 140 мин - до 800 °С
    .
    4.3.Через 3 ч после начала испытания нагревательную печь выключают и отводят от барабана. По истечении 10 мин выключают механизм вращения барабана и вместо восстановительного газа подают нейтральный газ с целью охлаждения пробы. После понижения температуры до 200 °С подачу нейтрального газа прекращают. Барабан с пробой охлаждают воздухом до комнатной температуры, а затем извлекают пробу. Оставшуюся на стенках и полках барабана мелочь удаляют с помощью металлической щетки и присоединяют к восстановительной пробе.
    Восстановленную пробу взвешивают и рассеивают по ГОСТ 27562-87 на ситах с размером ячеек 10; 5 и 0,5 мм. Взвешивают материал классов крупности +10, (-5+0,5) и -0,5 мм. Взвешивают фильтр-пылеуловитель и определяют массу задержавшейся в нем пыли, которую прибавляют к массе пробы класса -0,5 мм. После этого всю пробу подготавливают по ГОСТ 15054-80 к химическому анализу.
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    5.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
    5.1.Показатель прочности при восстановлении () в процентах вычисляют по формуле
    ,
    где - масса пробы класса крупности +10 мм после восстановления, г;
    - общая масса пробы после восстановления, г.
    5.2.Показатель разрушаемости в процентах вычисляют по формуле
    ,
    где - масса пробы крупности (-5+0,5) мм, г.
    5.3.Показатель истираемости () в процентах вычисляют по формуле
    ,
    где - масса пробы класса крупности -0,5 мм, г.
    5.4.Одновременно с показателями прочности, разрушаемости и истираемости вычисляют абсолютную и фактическую степень восстановления.
    5.4.1.Абсолютную степень восстановления (), отнесенную к максимальной степени окисленности железа в руде, в процентах вычисляют по формуле
    ,
    где FeO, Fe, Fe - содержание моноксида железа, металлического железа и общего железа в восстановленной пробе, %;
    - коэффициент пересчета потери кислорода при восстановлении FeO до FeO;
    - коэффициент пересчета Fe в пробе на эквивалентное количество кислорода, необходимое для окисления Fe в FeO.
    Абсолютная степень восстановления может быть вычислена по потере массы пробы при восстановлении по формуле
    ,
    где , , - содержание моноксида железа, металлического железа, общего железа в исходной пробе, %;
    - масса исходной пробы, г;
    - масса восстановленной пробы, г.
    5.4.2.Фактическую степень восстановления (), характеризующую восстановимость материала, в процентах вычисляют по формуле
    ,
    где - абсолютная степень восстановления исходной пробы в процентах, вычисляемая по формуле
    .
    5.5.Результаты округляют до первого десятичного знака.
    5.6.Расхождения между результатами двух параллельных определений показателей прочности, разрушаемости и истираемости не должны превышать 10 отн.%.
    Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенную величину, проводят третье определение.
    За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух наиболее близких определений.
    Текст документа сверен по:
    официальное издание
    М.: Издательство стандартов, 1984
    Юридическим бюро "Кодекс" в
    текст документа внесено Изменение N 1,
    утвержденное Постановлением
    Госстандарта СССР от 12.06.89 N 1529