-32300: transport error - HTTP status code was not 200

СССР
Государственный стандарт от 01 января 1989 года № ГОСТ 27446-87

ГОСТ 27446-87 (СТ СЭВ 5688-86) Руды железные, агломераты и окатыши. Метод определения прочности после статического восстановления при низких температурах

Принят
Государственным комитетом СССР по стандартам
22 октября 1987 года
    ГОСТ 27446-87
    (CT СЭВ 5688-86)
    Группа А39
    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
    РУДЫ ЖЕЛЕЗНЫЕ, АГЛОМЕРАТЫ И ОКАТЫШИ
    Метод определения прочности после статического восстановления
    при низких температурах
    Iron ores, agglomerates and pellets. Method for determination
    of strength after low-temperature static reduction
    ОКСТУ 0709
    Срок действия с 01.01.89
    до 01.01.94*

    _______________________________
    * Ограничение срока действия снято
    по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета
    по стандартизации, метрологии и сертификации
    (ИУС N 5-6, 1993 год). - Примечание "КОДЕКС".


    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1.ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР ИСПОЛНИТЕЛИ
    В.П.Маковей, Н.Н.Петрик (руководитель темы); Т.Е.Павленок, Е.И.Патрубец
    2.Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.10.87 N 3983 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 5688-86 "Руды железные, агломераты и окатыши. Метод определения прочности после статического восстановления при низких температурах"
    Введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта
    3.ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
    4.Срок первой проверки - 1994 г.
    Периодичность проверки - 5 лет.
    5.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Раздел, в котором приведена ссылка Обозначение стандарта СЭВ Обозначение государственного стандарта
    2 СТ СЭВ 4039-83 ГОСТ 26136-84
    5 СТ СЭВ 958-78

    Настоящий стандарт распространяется на железные руды, агломераты и окатыши (далее руды) и устанавливает метод определения прочности руд после восстановления применительно к условиям верхней части доменной печи.
    1.СУЩНОСТЬ МЕТОДА
    Метод основан на восстановлении пробы руды газообразным восстановителем в неподвижном слое при заданном температурном режиме, механической обработке восстановленной пробы во вращающемся барабане и последующем рассеве испытуемого материала на классы крупности, характеризующие его прочностные свойства.
    2.МЕТОДЫ ОТБОРА И ПОДГОТОВКИ ПРОБ
    Пробы отбирают и подготавливают по ГОСТ 26136-84.
    3.АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ
    3.1.Установка для нагрева и восстановления испытуемой пробы (черт.1) состоящая из:

    1 - печь; 2 - реторта; 3 - нагревательный элемент; 4 - корзина; 5 - проба; 6 - подставка;
    7 - термостойкий шнур; 8 - подвод газа; 9 - термопара; 10 - отвод газа.
    Черт.1
    1) реторты из жаростойкой стали (черт.2);

    Черт.2
    2) электропечи сопротивления, обеспечивающей нагрев пробы и восстановительного газа до температуры 500 °С;
    3) корзины из жаростойкой стали с перфорированным дном с 241 отверстием общей площадью 11,8 см (черт.3).

    Черт.3
    Пространство между корзиной и внутренней стенкой реторты уплотняют термостойким шнуром с целью обеспечения прохождения всего объема газа через слой пробы.
    3.2.Барабан стальной внутренним диаметром 130 мм, длиной 200 мм и толщиной стенок 5 мм (черт.4). Барабан снабжен двумя полками длиной 200 мм, шириной 20 мм и толщиной 2 мм, расположенными диаметрально на внутренней поверхности барабана и тщательно уплотненной съемной крышкой.

    1 - корпус барабана; 2 - крышка; 3 - зажим; 4 - полка
    Черт.4
    3.3.Система подготовки и регулирования подачи газа.
    3.4.Сито с квадратными ячейками размером 0,50; 3,15 (5,00) и 6,30 (10,00) мм.
    3.5.Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.
    3.6.Шкаф сушильный с терморегулятором.
    3.7.Оксид углерода.
    3.8.Диоксид углерода.
    3.9.Азот.
    3.10.Инертный газ.
    4.ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
    Из высушенной до постоянной массы при температуре (105±5) °С пробы для испытания отбирают навеску массой (500±1) г, помещают в корзину и выравнивают поверхность.
    Корзину с пробой устанавливают в реторту на подставку. После уплотнения пространства между корзиной и стенкой реторты реторту закрывают, помещают в печь и подвешивают так, чтобы исключить соприкосновение реторты со стенками печи или нагревательными элементами.
    Испытание проводят в вытяжном шкафу или хорошо проветриваемом помещении.
    5.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
    5.1.Испытание проводят при следующих условиях.
    5.1.1.Состав восстановительного газа должен быть следующим: (20±0,5)% СО, (20±0,5)% СО (60±0,5)% N. Допускается наличие примесей в восстановительном газе не более 0,2% Н; 0,1% О, 0,2% HО.
    5.1.2.Объемная скорость подачи восстановительного и нейтрального газов должна составлять (20±1) дм· мин при температуре 0 °С, давлении 101,325 кПа.
    5.2.Пробу нагревают до температуры (500±10) °С в потоке нейтрального газа, делают выдержку в течение 15 мин для выравнивания температуры всей массы навески и инертный газ заменяют восстановительным.
    Восстановление проводят в течение 60 мин, поддерживая с помощью терморегулятора заданную температуру в течение всего времени испытания. После этого пробу охлаждают в реторте до температуры ниже 100 °С в потоке нейтрального газа.
    5.3.Охлажденную пробу вынимают из реторты, взвешивают и помещают в барабан. Барабан плотно закрывают крышкой и производят 300 вращений при скорости 30 мин.
    5.4.Пробу полностью выгружают из барабана, взвешивают и вручную рассеивают, как указано в СТ СЭВ 958-78, на ситах с квадратными ячейками с размерами сторон 6,30 (10,00); 3,15 (5,00) и 0,50 мм. Потери пробы при обработке в барабане и рассеивании относят к фракции - 0,5 мм.
    Допускается рассев пробы механическим способом при условии, что расхождение сравнительных результатов ручного или механического способов рассева не более 2% (абс).
    6.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ
    6.1.Показатель прочности в процессе восстановления () , выраженный в процентах от массы, вычисляют по формулам:
    , (1)
    где - масса пробы после восстановления, г;
    - масса пробы класса крупности +6,3 (10,0) мм, г;
    , (2)
    где - масса пробы класса крупности +3,15 (5,00) до 6,3 (10,0) мм, г;
    , (3)
    где - масса пробы класса крупности +0,5 до 3,15 (5) мм, г.
    6.2.Среднее арифметическое значение результатов параллельных определений ( и ) вычисляют в зависимости от значений разности величин и и ее соответствия значениям, указанным в графах , и таблицы и приведенным ниже вариантам.
    Средняя величина показателя прочности , %
    100 - - -
    95 1,5 1,8 2,0
    90 3,0 3,6 3,9
    85 4,5 5,4 5,9
    80 6,0 7,2 7,8
    75 7,5 9,0 9,8
    50 7,5 9,0 9,8
    25 7,5 9,0 9,8
    20 6,0 7,25 7,8
    15 4,5 5,4 5,9
    10 3,0 3,6 3,9
    5 1,5 1,8 2,0
    0 - - -

    Если диапазон - принимают среднее арифметическое результатов двух определений;
    Если диапазон и - выполняют третье определение;
    если - принимают среднее арифметическое результатов трех определений;
    если - выполняют четвертое определение;
    если - принимают среднее арифметическое результатов четырех определений;
    если - исключают и и принимают среднее арифметическое результатов двух оставшихся результатов.
    Если диапазон - выполняют два дополнительных определения;
    если - принимают среднее арифметическое результатов четырех определений;
    если исключают и и принимают среднее арифметическое результатов двух оставшихся результатов.
    Если диапазон - выполняют два дополнительных определения. Исключают и и принимают среднее арифметическое двух оставшихся определений.

    6.3.Среднюю величину показателя округляют до первого десятичного знака.
    Текст документа сверен по:
    официальное издание
    М.: Издательство стандартов, 1987