СССР
СНиП от 01 июля 1980 года № СН 277-80

Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Утверждены
Государственным комитетом СССР по делам строительства
07 февраля 1980 года
Разработаны
Научно-техническим советом Научно-исследовательского проектно-конструкторского и технологического института бетона и железобетона Государственного комитета СССР по вопросам архитектуры и строительства
01 июля 1980 года,
Всесоюзным научно-исследовательским институтом строительных материалов и конструкций им. П.П. Будникова Минстройматериалов СССР
01 июля 1980 года,
Научно-исследовательским и проектным институтом силикатного бетона Минстройматериалов СССР
01 июля 1980 года,
Уральским проектным и научно-исследовательским институтом Госстроя СССР
01 июля 1980 года,
Всероссийским федеральным научно-исследовательским и проектно-конструкторским, технологическим институтом строительной индустрии Минстройматериалов СССР
01 июля 1980 года
    Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка составных панелей; отделка стеновых изделий и составных панелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.
    Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.
    В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куйбышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.
    Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.
    Табл. 19, ил. 2.
    Редакторы - инж. С. М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук А. Т. Баранов, архит. Т. В. Косточкина (НИИЖБ).
    Государственный комитет СССР по делам строительства (Госстрой СССР) Строительные нормы СН 277-80
    Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона Взамен СН 277-70

    Содержание
    1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ 3. ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ 4. ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ 5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ 6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ 7. ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ 8. УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ 9. ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ 10. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ И ПРАВИЛА ИХ ПРИЕМКИ 11. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ПРИЛОЖЕНИЕ 1 СОСТАВЫ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННЫХ МАСТИК И НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА АРМАТУРУ ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА-СЫРЦА ПРИЛОЖЕНИЕ 3 СОСТАВЫ КРАСОК И ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ «ПЕРЕЖОГА» В ИЗВЕСТИ ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕСКА В ТОНКОМОЛОТЫХ СМЕСЯХ С ИЗВЕСТЬЮ И ИЗВЕСТНЯКОМ ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ АКТИВНОГО АЛЮМИНИЯ ПРИЛОЖЕНИЕ 7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ПЕСЧАНОГО ШЛАМА ПРИЛОЖЕНИЕ 8 СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

    1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
    1.1.Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем - изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.
    1.2.Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0-77, ГОСТ 12852.1-77, ГОСТ 10180-79, ГОСТ 12852.3-77-12852.6-77.
    1.3.Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.
    1.4.При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.
    2.МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ
    2.1.В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:
    а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50 % и трехкальциевого алюмината не более 6 %. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500-3000 см2/г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000-4000 см2/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;
    б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179-77, а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО+МgО должно быть не менее 70 %, «пережога» - не более 2 %, скорость гашения 5- 15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500-6000 см2/г, определенная по прибору ИСХ;
    Внесена НИИЖБом Госстроя СССР Утверждена Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 февраля 1980 г. № 9 Срок введения в действие с 1 июля 1980 г.

    в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1а и извести - п. 2.1б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного в п. 4.2 настоящей Инструкции;
    г) известково-белитовое с содержанием свободной СаО - 35-45 % и двухкальциевого силиката - не менее 30 %. Удельная поверхность должна быть 4000-5000 см2/г. Время гидратации вяжущего должно быть 8-20 мин;
    д) шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять требованиям ГОСТ 3476-74, а также дополнительно не содержать закиси марганца более 1,5 %, сульфидной серы более 0,1 %; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15 %. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 см2/г;
    с) шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий требованиям п. 2.1д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263-71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи (Nа2О или К2О) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;
    ж) высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием СаО не менее 30 % (в том числе свободной СаО 15-25 %), SiO2 - 20-30 %, SO3 - не более 6 % и суммарного количества К2О+Na2О - не более 3 %. Удельная поверхность должна бить 3000-3500 см2/г.
    2.2.В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1.
    2.3.В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять:
    а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с содержанием кварца не менее 85 %, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 3 % и не более 1 % глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60 %;
    б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60 %, железистых минералов не более 20 %, сернистых соединений в пересчете на SO3 не более 2 %, едкой щелочи в пересчете на Na2O не более 2 %, пылевидных, глинистых частиц не более 3 %, слюды не более 0,5 %;
    в) удельная поверхность, см2/г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:
    1500-2000 для объемной массы 800 кг/м3
    2000-2300 » » » 700 кг/м3
    2300-2700 » » » 600 кг/м3
    2700-3000 » » » 500 кг/м3 и ниже
    г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75-1,8 кг/л.
    Таблица 1
    Вид вяжущего Содержание компонентов в вяжущем, %
    портландцемент известь-кипелка доменный гранулированный шлак щелочной компонент камень гипсовый двуводный или гипс полуводный двухкальциевый силикат высокоосновная зола
    Цементное 95-100 0-5 - - - - -
    Известковое - 95 - - 5 - -
    Цементно-известковое 60-50 35-45 - - 2-5 - -
    Известково-цементное 12-35 60-85 - - 3-5 - -
    Известково-шлаковое - 12-15 80-85 - 3-5 - -
    Шлако-щелочное - - 90-92 8-10 - - -
    Известково-белитовое - 35-45 - - - не менее 30 -
    Высокоосновное зольное - 0-10 - - - - 90-100

    2.4.Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50 %; потери при прокаливании должны быть не более 3 % для золы бурых углей и не более 5 % для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см2/г и не более 5000 см2/г - для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.
    2.5.Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500-5000 см2/г в количестве 20-30 % массы цемента.
    2.6.В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871-67*.
    2.7.Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.
    2.8.В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Водную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494-71, или пасты, приготовленной на основе пудры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.
    2.9.В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п. 4.3 настоящей Инструкции.
    2.10.Материалы для приготовления пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей костный - ГОСТ 2067-71*, клей мездровый - ГОСТ 3252-75*, канифоль сосновая - ГОСТ 19113-73, натр едкий - ГОСТ 2263-71*.
    2.11.Химические добавки и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный - ГОСТ 4013-74, поташ - ГОСТ 4221-76, сода кальцинированная - ГОСТ 5100-73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078-67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный марки КНЧР.
    Расход химических добавок в ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.
    2.12.Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.
    2.13.Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и составных панелей, технология их изготовления должно назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9, а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.
    3.ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ
    3.1.Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.
    3.2.В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1.
    3.3.Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.
    3.4.Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:
    прочность на удар не менее 10 кг/см2 по ГОСТ 4765-73;
    эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086-77;
    при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.
    3.5.Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.
    3.6.Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии» и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.
    4.ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
    4.1.Подбор состава ячеистобетонной смеси должен производиться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.
    Таблица 2
    Вид вяжущего Отношение кремнеземистого компонента к вяжущему (С) по массе в ячеистобетонной смеси
    для автоклавного бетона для безавтоклавного бетона на золе-уноса
    Цементное 0,75; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2 0,75; 1; 1,25
    Известковое 3; 5,5; 6; 4,5; 5,5; 6 -
    Известково-белитовое 1; 1,25; 1,5; 2 -
    Известково-шлаковое 0,6; 0,8; 1 0,6; 0,8; 1
    Высокоосновное зольное 0,75; 1; 1,25 -
    Шлакощелочное 0,1; 0,15; 0,2 -

    4.2.Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 2.
    Отношение Ссв массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:
    (1)
    где Сц и Си - отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100 % СаО+МgО);
    n - доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35-0,7 по массе.
    4.3.Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К не менее 15, коэффициент использования a не ниже 0,8.
    4.4.Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя Рп на замес производят по формуле:
    (2)
    где Пг - пористость, определенная расчетным путем:
    a - коэффициент использования парообразователя;
    К - выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя, л/кг);
    V - заданный объем ячеистобетонной смеси.
    4.5.Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.
    Таблица 3
    Заданная объемная масса ячеистого бетона, кг/м2 Диаметр расплыва смеси по Суттарду, см
    на цементном, известково-цементном, шлакощелочном вяжущем на известковом, известково-шлаковом и известково-белитовом вяжущем на высокоосновном зольном вяжущем
    При литьевом способе формования
    300 38 30 -
    400 34 25 25
    500 30 23 23
    600 26 21 21
    700 22 19 20
    800 18 17 18
    При вибрационном способе формования
    500 15 - -
    600 13 - -
    700 11 - -
    800 9 - -

    Таблица 4
    Вид ячеистого бетона и применяемого вяжущего Температура растворной смеси, град., в момент выгрузки в формы
    при литьевом способе формования при вибрационном способе формования
    Газобетон на цементе 45 45
    Газобетон на известково-цементном вяжущем 35 40
    Газобетон на известково-шлаковом вяжущем или высокоосновном зольном вяжущем 40 45
    Газосиликат на извести-кипелке или известково-белитовом вяжущем 30 40
    Пенобетон на цементе 25 -
    Пенобетон на шлакощелочном вяжущем 15 -

    4.6.Пористость Пг следует рассчитывать по формуле
    (3)
    где gс - заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м3;
    Кс - коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;
    W - удельный объем сухой смеси, л/кг;
    В/Т - водотвердое отношение.
    4.7.Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле
    (4)
    гае - фактическая объемная масса растворной смеси.
    4.8.В качестве исходных значений при расчетах по формулам (2) и (3) принимают: Кс = 1,1; a = 0,85; К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и К = 20 л/кг при использовании пены.
    4.9.Расход материалов на замес определяют по формулам:
    (5)
    (6)
    (7)
    (8)
    (9)
    (10)
    (11)
    где Рсух - расход материалов на замес, кг;
    gс - объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состояния, кг/м3;
    Кс - коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;
    V - заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования «горбушки» на 7-10 % для индивидуальных форм и 3-5 % для массивов, л;
    Рвяж - масса вяжущего, кг;
    Рц - масса цемента, кг;
    n - доля цемента в смешанном вяжущем;
    Ри - масса извести, содержащей 100 % СаО, кг;
    Риф - масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;
    Аф - фактическое содержание СаО в извести, %;
    Рв - масса воды, кг;
    Рк - масса кремнеземистого компонента, кг.
    4.10.На основании соответствия результатов испытаний образцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.
    4.11.После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материалов на 1 м3 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.
    5.ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
    5.1.Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.
    5.2.Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси должна быть следующей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры, и смесь перемешивают еще 1-2 мин.
    5.3.Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаным шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300 -1000 см2/с3.
    5.4.Приготовление пенобетонной смеси следует производить в двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одном барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготавливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором, и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.
    5.5.Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ±1 % для вяжущего и ±2 % для кремнеземистого компонента.
    5.6.При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3-5 % массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.
    6.ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
    6.1.Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.
    6.2.Стальные формы для формования изделий или крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886-73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40°С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.
    6.3.Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:
    петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;
    солидол (ГОСТ 4366-76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;
    смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
    Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м2 смазываемой поверхности форм.
    6.4.При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.
    Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.
    Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.
    6.5.Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.
    6.6.Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле
    (12)
    где Kг - коэффициент, учитывающий высоту «горбушки» после вспучивания;
    h0 - высота формы, см;
    gя - объемная масса газобетонной смеси, кг/л;
    gр - объемная масса растворной смеси, кг/л.
    При литьевом способе формования коэффициент Кг принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.
    6.7.При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:
    а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой - не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;
    б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует выдерживать на постах заливки при температуре 15-20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5-2 ч в термокамерах при температуре 70-80°С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);
    в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси «горбушку» срезают или прикатывают. Срезка «горбушки» должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100-150 г/см2, прикатка «горбушки» - при пластической прочности поверхностного слоя 150-200 г/см2.
    6.8.Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с «Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии».
    6.9.Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки «горбушки» и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.
    6.10.Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18-20°С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.
    6.11.Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.
    Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.
    6.12.При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:
    а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных изделий и 0,4 мм/м для крупноразмерных армированных изделий;
    б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;
    в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;
    г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.
    6.13.Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300-350 г/см2. В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине «горбушки».
    6.14.До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.
    Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть 250-300 г/см2.
    6.15.Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8-1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389-75.
    Скорость резания должна составлять 5-7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.
    6.16.При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке «снизу вверх» следует применять гладкие струны диаметром 0,8-1 мм. При разрезке «сверху вниз» следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3-0,5 мм. Поперечную разрезку «снизу вверх» осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.
    6.17.При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2-3 мм.
    Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок.
    «Горбушку» следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.
    7.ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ
    7.1.Для твердения отформованных изделий следует применять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изделий - сначала пропаривание, а затем автоклавная обработка.
    7.2.В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100-105°С должно производиться равномерно в течение 0,7-1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70°С и более.
    Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.
    7.3.Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специфических свойств применяемых материалов.
    Допускается применение автоклавной обработки при пониженном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также, если это экономически оправдано для производства.
    Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.
    7.4.Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.
    Таблица 5
    Номенклатура Толщина изделия, мм Продолжительность периодов, ч Общая продолжительность автоклавной обработки, ч
    Прогрев и продувка паром Подъем давления пара до 8 ат Выдержка при 8 ат Снижение давления Вакуумирование
    1 2 3 4 5 6 7 8
    Изделия для наружных стен из ячеистого бетона объемной массы 500-700 кг/м3 200 0,7-1,5 1,5 6-7 1,5-2 0,5-1,5 10,2-13,2
    240 0,7-1,6 1,5 7-8 1,5-2 0,5-1,5 11,2-14,5
    300 0,7-1,5 1,5 9-10 1,5-2 1-1,5 13,7-16,5
    Изделия, изготовленные путем горизонтальной разрезки массива высотой 600 мм - 0,7-1,5 1,5 5-14 1,5-2 1-1,5
    Изделия, изготовленные путем вертикальной разрезки массива высотой 600 мм - 0,7-1,5 1,5 5-9 1,5-2 1-1,5
    Изделия для внутренних стен из ячеистого бетона объемной массы 800- 1200 кг/м3 - 0,7-1,5 1,5 9-10 2-3 1-1,5 14,2-17,5
    Теплоизоляционные изделия объемной массы 300-400 кг/м3 200 0,7-1,5 1,5 5-6 1,5-2 1-1,5 9,7-12,5
    240 0,7-1,5 1,5 6-7 1,5-2 1-1,5 10,7-13,5
    300 0,7-1,5 1,5 8-9 1,5-2 1-1,5 12,7-16,5

    Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70°С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой - продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70°С.


    7.5.При кассетном способе производства газобетонных изделий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см2. Пар в кассету следует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При использовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2+2+3 ч, а при двухместных - по режиму 2+4+1 ч (подъем температуры в бетоне до 95-100°С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).
    Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.
    7.6.При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемента, температура выдержки в пропарочных камерах должна составлять 85±5°С, а со шлакопортландцементом 90±5°С.
    Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.
    Таблица 6
    Толщина изделий, мм Длительность тепловой обработки (подъем температуры + выдержка + остывание), ч Общая продолжительность, ч
    До 200 1,5+8+1,5 11
    200-300 2,5+10+1,5 14
    400-600 3+12+2 17

    7.7.После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18°С.
    8.УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ
    8.1.Укрупнительную сборку составных стеновых панелей из отдельных изделий следует осуществлять на заводе.
    8.2.Укрупнительную сборку составных панелей производят в горизонтальном или вертикальном положениях с помощью клеевых составов и стальных тяжей натяжения или крепежно-монтажных устройств. Качество клеящего состава должно быть регламентировано специальными техническими условиями и регулярно проверяться.
    8.3.Укрупнительную сборку составных панелей с помощью стальных тяжей натяжения следует производить на специальных кантователях или стендах со следующей последовательностью операций: сначала укладывают (устанавливают) изделия, на сопрягаемые грани которых наносят клеевые составы, затем устанавливают в заранее изготовленные отверстия стальные тяжи с шайбой и гайкой и производят притяжку изделий и натяжение тяжей. После отделки поверхности изделий, установки оконных блоков, подоконников и т.п. производят повторное натяжение тяжей (подтяжку). Величины первоначального и последующего натяжения должны быть указаны в чертежах на составные панели и технических условиях. Натяжение следует производить тарированным гайковертом или другим устройством.
    8.4.Составные панели, изготовленные согласно чертежам, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11118-73.
    8.5.В процессе сборки составных панелей штучному контролю ОТК подлежат скрытые работы по соединению изделий между собой (особенно по креплению простенков к поясам и перемычкам) и по креплению тяжей или иных крепежно-монтажных устройств.
    8.6.Схемы испытаний прочности основных соединений панелей и порядок их проведения должны быть приведены в рабочих чертежах составных панелей.
    9.ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ
    9.1.Отделку поверхностей стеновых изделий и составных панелей следует назначать по табл. 7. Она должна удовлетворять требованиям табл. 8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.
    9.2.Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя поризованного раствора толщиной 2-3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл. 9. В качестве парообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603-69), СНВ, или сульфонал с добавкой жидкого стекла.
    Поризованные растворы следует приготавливать в растворомешалке с числом оборотов 120-150 в мин в следующей последовательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время перемешивания должно быть 2-8 мин.
    9.3.Дробленые материалы - гранит, мрамор, доломит, известняк (ГОСТ 22756-77, ГОСТ 8268-74) фракцией 10-20 мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6-8 % или на смесь песка с гипсом (в соотношении 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формовании изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими, и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564-75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.
    Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 м2. Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовлении изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.
    9.4.Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать стальные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рельефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10 % толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.
    Таблица 7
    Наружные слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей Внутренние слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей для помещений
    подверженных действию атмосферной влаги (надцокольные) в помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом с влажным режимом с сухим и нормальным влажностным режимом
    В процессе формования в горизонтальных формах
    Раствор - 1800 кг/м3; Rсж - 120-150 кгс/см2; толщиной 25-30 мм Коврово-мозаичная стеклянная и керамическая плитки на виброгазобетоне или промежуточном слое из поризованного раствора Каменные дробленые материалы на ячеистом бетоне или промежуточном слое из поризованного раствора. Поризованный раствор (цветной, серый, рельефный) g = 1200-1400 кг/м3, Rсж - 100 кгс/см2 толщиной 20-25 мм. Рельефная поверхность ячеистого бетона с последующим нанесением покрытий Уплотнение „горбушки" с нанесением лакокрасочных материалов (5-7 слоев) Поризованный раствор толщиной 50-70 мм с последующих нанесением лакокрасочных материалов (2-3 слоя) Уплотнение «горбушки»
    После распалубки стеновых изделий и составных панелей
    Пропитка кремний-органической жидкостью 136-41 с последующей покраской Водоэмульсионные краски - Э-КЧ-112, Э-ВА-17, ПВАЦ; ЦПХВ. Краски ВН-30ДТС полимерцецентные. Декоративные присыпки по клею на основе эмульсии МБМ-5с и латекса СКС-65ГП (декор, КДОСИ, АЦС); по клею на основе дисперсии ПВА (Э-ВА.5189, ПВАЦ) и ее модификации (ПВАГ, ПВАМ, ПМС) Эмали КО-174, наполненные тальком. Цементные краски. Декоративный раствор (тонкослойная штукатурка). Гидрофобизация кремнийорганиче-ской жидкостью 136-41. Керамическая плитка, приклеенная полимерным клеем Эмали ХП-799. Краски МС-226. Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимеров. Перхлорвиниловые эмали ХС, лак ХС-76, эмаль ХС-710. Краски СПП, ПФ-115. Пропитка раствором битума и керосина Краски: силикатные, Э-КЧ-26, Э-ВА-17, Э-ВА-27, цементные (без стеарата кальция), обои

    Таблица 8
    № п.п. Свойства слоев и покрытий Метод определения Допустимые значения и единица измерения для
    наружных внутренних
    1 Сопротивление паропроницанию По диффузии насыщенного водяного пара в среду ненасыщенного (j=50 %) в стационарных условиях Rn £ 4 м2·ч. Мм. рт. ст/г Rn £ 8 м2·ч. мм. рт. ст/г
    2 Водопроницаемость (объемная) через 24 ч трехсантиметрового слоя бетона за отделкой По капиллярной впитываемости Wоб = 5 %
    3 Водопроницаемость отделки за 24 ч По капиллярной впитываемости W = 2,5 кг/м2
    4 Адгезия к ячеистому бетону Отрыв отделки после 14 дней хранения при температуре 18-20°С, j=50-60 % Rсп ³ 6 кг/см2
    5 Устойчивость к разрыву по трещине в бетоне Растяжение покрытия при изгибе образца до образования трещины 0,3 мм 0,3 мм без агрессии, 0,2 мм при слабой агрессии
    6 Долговечность при комплексном воздействии атмосферных факторов При циклическом одностороннем воздействии косых дождей, смен положительных и отрицательных температур Wоб=5 % сохранение первоначального внешнего вида -
    7 Морозостойкость после 35 циклов переменного замораживания и оттаивания По ГОСТ 12852.4-77 сохранение первоначального внешнего вида -
    8 Объемная масса поризованного раствора марок 75-100 По ГОСТ 12852.2-77 g = 1200-1400 кг/м3
    9 Модуль упругости поризованного раствора - Еп..р£ 3,5 Е ячеистого бетона -

    Таблица 9
    Соотношение сухих компонентов частях по массе Водо-твердое отношение Добавки от массы сухих компонентов, % 15 %-ный раствор сернокислого железа, % от ПО-6 Минеральные пигменты, % Консистенция по Суттарду, см
    портландцемент белый, цветной или обычный известь молотый песок немолотый песок сульфонол ПО-6 СНВ ПО-6 массы цемента
    1 - - 3 0,18 - 0,6 - 30 0,5-5 10-12
    1 1 3,5 1,5 0,2 - - 0,8 - 0,5-5 10-12
    1 - - 3 0,2 0,2 - - - 0,5-5 10-12

    9.5.Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22´22 мм (ГОСТ 17057-80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48´48 мм (ГОСТ 17657-72 и 13996-77) со швом не менее 7 и плитку типа «брекчия» следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формования). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273-75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней - к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.
    9.6.Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) производят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности следует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных материалов производят механическими щетками.
    9.7.Отделку наружных поверхностей стеновых изделий после распалубки и составных панелей следует производить готовыми водоэмульсионными стиролбутадиеновыми красками Э-КЧ-112 и поливинилацетатнымн Э-ВА-17 (ГОСТ 20833-75), цементно-перхлорвиниловыми (ЦПХВ), органосиликатными ВН-30, эмалями на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-799 и кремнийорганическими КО-174, а также приготавливаемыми на предприятии ячеистого бетона (согласно прил. 3) поливинилацетатными красками различной модификации ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, цементными с добавкой дисперсии ПВА 50 %-ной (ГОСТ 18992-73*) и декоративными присыпками (крошка стекла, мрамора, гранита и др.) фракцией 1,2-1,6; 1,7-2 мм по клею на основе дисперсии ПВА-Э-ВА-5189 и ПВАЦ, на основе акриловой эмульсии МБМ-5с и синтетического латекса СКС-65 ГП (ГОСТ 10564-75) - КДОСИ, Декор, АЦС. Кроме того, отделку производят декоративным раствором толщиной 3 мм.
    Отделка должна производиться в помещениях с температурой воздуха не ниже +8°С.
    9.8.Поверхность стеновых изделий, подлежащая отделке после распалубки, должна отвечать требованиям ГОСТ 11118-73. Влажность ячеистого бетона в поверхностном слое до 5 мм при нанесении красок на органических растворителях должна быть не более 8 %. Влажность бетона при отделке водоэмульсионными красками и составами не ограничивается.
    9.9.Поверхность изделий и составных панелей, полученную после резки массива ячеистого бетона струной и не подвергающуюся дополнительной механической обработке до нанесения защитно-отделочного покрытая, следует огрунтовать лаком ХВ-784 (ГОСТ 7313-75*) или АК-113.
    9.10.Систему наружных защитно-отделочных покрытий с гладкой и шероховатой фактурой следует назначать по табл. 10.
    9.11.Систему наружных защитно-отделочных покрытий с декоративной присыпкой следует назначать по табл. 11.
    9.12.Состав водоэмульсионных грунтовок, шпаклевок, клея, закрепляющего или отделочного слоев следует приготовлять в смесителях СБ-43, С-716, С-365, СО-11, С-411А, акустической быстроходной мешалке (АУРК). Составы на растворителях следует приготовлять или разводить в герметически закрытых смесителях или красконагнетательных бачках С-383, С-764. Готовые составы должны быть однородны, не иметь сгустков, комков, загрязнений.
    9.13.Грунтовочные и отделочные составы следует наносить при давлении 2-3 ат с помощью пистолетов-распылителей КРВ-2, О-45, С-592, соединенных с красконагнетательным бачком С-411, или пистолета ГСХ (Р-68), установки С-562.
    Шпаклевочные составы с цементом, молотым песком или крупным наполнителем следует наносить из пистолета ГСХ (Р-68), при давлении 3-4,5 ат, установки С-562 и другими устройствами.
    Декоративные присыпки следует наносить пневматическим распылителем типа «крошкомет» при давлении 1-2 ат или электростатическим лотковым распылителем типа «Декостат» при напряжении 80-110 кВт.
    9.14.Гидрофобизацию поверхности следует производить в один слой в окрасочных камерах при температуре воздуха не ниже +5°С раствором 10 %-ной водной эмульсии кремнийорганической жидкости 136-41 (ГОСТ 10834-76) или 10 %-ным раствором жидкости 136-41, приготовленным путем растворения ее в уайт-спирите (ГОСТ 3134-78) или керосине (ГОСТ 4753-68*) в соотношении 1:9 (по массе), а также кремнийорганическими жидкостями ГКЖ-10 (ГОСТ 13032-77) или 5 %-ным раствором ГКЖ-11 (ГОСТ 13004-77). Сушку гидрофобизированной поверхности производят в течение 48 ч при температуре не ниже +10°С, при более высокой температуре продолжительность сушки сокращается.
    Таблица 10
    Вид покрытия и фактура поверхности 1 и слой 2-й слой 3 и слой
    грунтовка вязкость по ВЗ-4, с шпаклевка вязкость по ВЗ-4, с отделочный вязкость по ВЗ-4, с
    Водоэмульсионные краски
    Краска Э-КЧ-112, гладкая, шероховатая Латекс СКС-65ГПБ, латекс СКС-65ГП или латекс СКС-65ГП 15-20 Э-КЧ-112 с добавлением 40 % цемента или молотого песка (от массы краски), 10 % раствор казеината аммония (25 %-ной концентрации) 60 краски Э-КЧ-112 или то же, с песком фракции до 2 мм в соотношении 1:2 (по массе) 40-50
    Краска полимерцементная, шероховатая Латекс СКС-65ГП 15-20 Краска полимерцементная 20-22 Краска полимерцементная 20-22
    Краска Э-ВА-17, гладкая, шероховатая Дисперсия ПВА 50 %-ная 15-20 Э-ВА-17 с добавлением 40 % цемента или молотого песка и 0,1-0,2 % жидкости 136-41 (ГКЖ-94) (от массы краски) 60 краски Э-ВА-17 или то же с песком фракции до 2 мм в соотношении 1:2 (по массе) 40-50
    Краска ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ, гладкая, шероховатая То же 15-20 ПВАЦ, ПВАГ, ПМС или ПВАМ 40-70 ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ или то же, с песком фракции до 1,2 мм в соотношении 1:1,5 (по массе) 40-70
    Цементные краски с добавлением дисперсии ПВА, гладкая Увлажнение водой - Цементная краска с добавлением 20 % песка от массы сухой смеси 80 Цементная краска 80
    Краски и эмали на растворителях
    Краски ЦПХВ, гладкая - - ЦПХЗ с последующим нанесением 5 %-ного лака ПХВ (ГОСТ 6993-70) 100-200 ЦПХВ 60-80
    Эмаль ХП-799, гладкая Лак ХП-734 40 Лак ХП-734 с добавлением портландцемента, молотого песка или андезита в соотношении 1:1 (по массе) 40 лака Эмаль ХП-799 50-60
    Эмаль кремнийорганическая КО-174, гладкая Лак КО-85 15-20 Лак КО-85 или эмаль КО-174 с добавлением молотого талька в соотношении 1:1 (по массе) 22-25 лака, краски КО-174 25-30

    Таблица 11
    Вид покрытия 1-й слой 2-й слой 3-й слой 4-й слой
    грунтовка вязкость по ВЗ-4, с клеящая основа вязкость по ВЗ-4, с декоративная крошка фракции, мм закрепляющий вязкость по ВЗ-4, с
    Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимера или ПВАГ Дисперсия ПВА 50 %-ная 15-17 Дисперсия ПВА с добавлением цемента или измельченного газобетонного песка 90-100 1,2-2,5 - -
    Э-ВА-5189 Лак Э-ВА-5189 15-20 Лак Э-ВА-5189 с добавлением 40 % цемента или песка, 2,5 % кремнефтористого натрия от массы цемента 20-21 см по Суттарду 1,2-1,6 Лак Э-ВА-5189 15-20
    1,7-2
    2,1-2,5
    Краски Э-ВА-17 Дисперсия ПВА 50 %-ная* 15-17 Краска Э-ВА-17 с добавлением 40 % цемента или молотого песка, 0,1-0,2 % жидкости 136-41 20-21 см по Суттарду 1,2-1,6 Лак ЭВА-5189 15-20
    1,7-2
    2,1-2,5
    Декор Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП 15-17 Эмульсия МБМ-5с, латекс СКС-65ГП с добавлением цемента наполнителя 26 см по Суттарду 1,2-2,5 - -
    КДОСИ КДОСИ (бесцементная) 20-30 КДОСИ (цементная) 18-20 см по Суттарду 1,2-2,5 КДОСИ (бесцементная) 20
    АЦС Эмульсия МБМ-5с 15-20 Состав АЦС То же 1,2-2,5 Эмульсия МБМ-5с 15
    Эмаль КО-174 Лак КО-85 15-20 Лак КО-85 или эмаль КО-174, наполненные сухим тальком 60-80 Эмаль КО-174 40
    Декоративный раствор Эмульсия МБМ-5с дисперсия ПВА 50 %-ная, латекс СКС-65ГП 15-20 Декоративный раствор (два слоя) 14-18 см по Суттарду - - -

    9.15.Декоративный раствор вязкостью 14-18 см (по Суттарду) следует наносить в два слоя на поверхность, огрунтованную эмульсией МБМ-5с, дисперсией ПВА 50 %-ной или латексом СКС-65ГП вязкостью 15-20 с по ВЗ-4 (марка грунтовки должна соответствовать полимерной основе декоративного раствора). Состав и способ приготовления даны в прил. 3.
    9.16.Ковровую керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) после распалубки панелей следует приклеивать полимерцементным клеем состава, приведенного в прил. 3.
    9.17.Отделку внутренних поверхностей при формовании стеновых изделий «лицом вверх» следует производить поризованным раствором согласно п. 9.2 настоящей Инструкции. Раствор следует укладывать на дно формы слоем толщиной 50-70 мм. Заливку ячеистой смеси следует производить не позднее 1 ч после укладки раствора.
    При формовании стеновых изделий «лицом вниз» верхний слой свежеотформованного бетона необходимо уплотнить и после распалубки изделий нанести лакокрасочный материал или пропитать поверхность ячеистого бетона битумными составами.
    9.18.Выбор системы защитных лакокрасочных покрытий для внутренних поверхностей изделий следует производить в соответствии с проектом и по табл. 7 настоящей Инструкции.
    9.19.При нанесении защитных лакокрасочных покрытий необходимо пользоваться основными правилами производства и приемки работ, изложенными в главе СНиП II-28-73.
    10.КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ И ПРАВИЛА ИХ ПРИЕМКИ
    10.1.Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов.
    Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.
    10.2.Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:
    а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку - по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания - по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.4-76;
    б) содержание С2О + MgO в извести, содержание «пережога» - по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола - по ГОСТ 22688-77;
    в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил. 5;
    г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO2, SO3 и суммарное количество (К2О + Na2О) определяют химическим анализом; удельная поверхность - по ПСХ;
    д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака - по паспорту;
    е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей - по ГОСТ 8735-75, ГОСТ 5382-73;
    ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;
    и) фракционный состав декоративной присыпки - соответствие требованиям п. 9.7 настоящей Инструкции;
    к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов - соответствие требованиям пп. 9.9 и 9.10;
    л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре - по прил. 6;
    м) качество пенообразователя - по паспорту.
    10.3.При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:
    а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;
    б) плотность и температуру шлама согласно прил. 7;
    в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);
    г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);
    е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);
    ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой «горбушки» и резкой массива согласно прил. 2;
    з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки);
    и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);
    к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических материалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);
    л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);
    м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.
    10.4.Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материалов и производственных процессов ежемесячно подвергать статистической обработке, согласно прил. 8 и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями табл. 12.
    При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.
    10.5.При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:
    а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);
    б) влажность изделий (в каждой партии);
    в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора);
    г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, наличие, выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);
    Таблица 12
    № п.п. Наименование материалов и технологических процессов Наименование контролируемых параметров и свойств материалов Максимальные значения коэффициента вариации, % Допустимые отклонения средних значений от заданного Сх, %
    1 Цемент Дисперсность (удельная поверхность) 10 5
    Активность по прочности 5 10
    2 Известь немолотая Содержание СаО 5 5
    Сроки гашения 15 15
    Температура гашения 10 10
    3 Зола-унос кислая Дисперсность 5 5
    4 Зола-унос высокоосновная Содержание СаО 5 10
    Дисперсность 5 5
    5 Алюминиевая пудра Содержание активного алюминия 3 5
    6 Помол песка Плотность шлама 3 3
    Дисперсность песка (удельная поверхность) 5 5
    7 Усреднение шлама в бассейнах Однородность шлама по высоте шламбассейна 1 1
    8 Приготовление известково-песчаной Содержание активного СаО 3 5
    (известково-зольной) тонкомолотой смеси Удельная поверхность 3 5
    9 Приготовление водной суспензии алюминиевой пудры Содержание алюминия в 1 л или в 1 кг 3 5
    10 Приготовление ячеистобетонной смеси Температура шлама 5 5
    Температура воды 2 2
    Расход материалов 2 0
    11 Формование изделий Температура ячеистобетонной смеси при заливке в формы 5 5
    Вязкость ячеистобетонной смеси при заливке 2 5
    12 Ячеистый бетон Пластическая прочность ячеистого бетона-сырца перед разрезкой массивов и срезкой «горбушки» 2 5
    Объемная масса 5 3
    Прочность при сжатии 15 10

    д) цвет и размещение отделочных материалов в соответствии с утвержденным эталоном-изделием, установленным в цехе отделки;
    е) наличие отслоения отделочного слоя, керамической и стеклянной плитки, определяемого по глухому звуку при простукивании молотком всей поверхности слоя или плитки;
    ж) наличие разнотонности, просвечивания нижележащего слоя и вздутий.
    Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТам.
    10.6.Изделия принимают партиями. Размер партий устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТов.
    11.ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
    11.1.Готовые изделия из ячеистого бетона должны быть защищены от увлажнения и храниться на крытом складе или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 11118-73, ГОСТ 19570-74, ГОСТ 5742-76.
    11.2.Стеновые изделия и составные панели должны храниться в кассетах в вертикальном положении. Стойки кассет следует размещать от торца панели на расстояние не менее 0,2 м.
    При транспортировании стеновые панели из ячеистого бетона объемной массы 600 кг/м3 и менее, а также все панели с отделочным слоем следует устанавливать в вертикальном положении в специальные контейнеры. Зазор между изделиями и панелями должен быть 30-50 мм.
    11.3.Панели перекрытий должны храниться на деревянных прокладках в штабелях, имеющих не более шести рядов по высоте. Зазор между панелями должен быть не менее 30 мм.
    11.4.Теплоизоляционные изделия, рассортированные по маркам, следует хранить в контейнерах. При отсутствии контейнеров в штабелях не более шести рядов по высоте с деревянными прокладками толщиной не менее 25 мм и шириной 70 мм.
    11.5.Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами.