Российская Советская Федеративная Социалистическая Республика
Государственный стандарт от 01 января 1992 года № ГОСТ 28868-90

Металлы и сплавы цветные. Измерение твердости методом ударного отпечатка

Утвержден
Государственным комитетом СССР по стандартам
29 декабря 1990 года
Разработан
Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР
01 января 1992 года
    Дата введения 01.01.92
    Настоящий стандарт устанавливает измерение сравнительной твердости методом ударного отпечатка цветных металлов и сплавов на основе меди, цинка, алюминия, титана, никеля, хрома, олова, свинца, кадмия, серебра, молибдена при температуре от минус 10 °С до плюс 50 °С.
    Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого изделия твердосплавного конического индентора.
    1.МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
    1.1.При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.
    1.2.Минимальная толщина испытуемого изделия должна быть в 10 раз больше глубины отпечатка.
    2.АППАРАТУРА
    2.1.Переносные твердомеры ударного действия
    2.1.1.Энергия удара переносных твердомеров от 0,3 до 25 нм.
    2.1.2.Начальная скорость удара (скорость встречи ударника прибора с бойком) - от 1 до 5 м/с.
    2.1.3.Индентор твердомера - двухсторонний конус с углами при вершинах 136° ± 10' и закруглениями вершин с радиусами сферы не более 0,2 мм (чертеж). Поверхности конусов на протяжении 1 мм от вершины, считая по их оси, должны быть тщательно отполированы и свободны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при 30-кратном увеличении.
    2.1.4.Твердость по конусу НК136 с углом при вершине 136° равна твердости по Виккерсу HV, измеренной посредством четырехгранной алмазной пирамиды с углами между противоположными гранями, равными 136°.
    2.2.Оптический микроскоп с ценой деления не более 0,01 мм.
    2.3.Суммарная погрешность измерения твердости не должна превышать 5 % по сравнению с результатами испытаний на стационарном оборудовании по ГОСТ 2999.
    3.ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
    3.1.При испытаниях применяются стальные контрольные бруски сечением 4,5´4,5 мм любой твердости в интервале HVэ 120-360.
    3.2.Поверхность испытуемого изделия и контрольного бруска должна иметь шероховатость не более Ra = 1,25 мкм по ГОСТ 2789 и быть свободной от посторонних веществ.
    3.3.При подготовке поверхности испытуемого изделия и контрольного бруска необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости этих поверхностей вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.
    4.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
    4.1.При измерении сравнительной твердости цветных металлов и сплавов по Виккерсу твердосплавный наконечник в форме двухстороннего конуса с углами 136° при вершинах внедряют в поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия при помощи кратковременной динамической нагрузки РД, создаваемой ударным механизмом.
    4.2.Расстояние между центром отпечатка и краем изделия контрольного бруска или соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.
    4.3.После снятия индентора с испытуемой поверхности с помощью оптического микроскопа измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхности стального контрольного бруска и испытуемого изделия (см. чертеж).
    Измерение диаметров отпечатков конуса на поверхности стального контрольного бруска dэ и испытуемого изделия d0

    4.3.1.Диаметры отпечатков необходимо измерять в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За окончательный результат принимают среднеарифметическое этих двух измерений.
    4.3.2.Испытание считается недействительным, если разность измерений диаметров одного отпечатка превышает 2 % меньшего из них.

    Примечание. Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков может не укладываться в указанный допуск. В нормативно-технической документации на поставку анизотропных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.


    5.ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
    5.1.Сравнительную твердость испытуемого изделия по Виккерсу (HVс) вычисляют по формуле

    где HVэ - среднее значение твердости контрольного бруска, измеренное по ГОСТ 2999;
    dэ и d0 - диаметры ударных отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска и испытуемого изделия, мм;
    hкэ и hко - динамические коэффициенты твердости металлов стального контрольного бруска и испытуемого изделия.
    5.2.Числа твердости HVс, вычисленные по формуле, в зависимости от значения диаметров динамических отпечатков dэ и d0, твердости стального контрольного бруска HVэ и динамических коэффициентов твердости hкэ и hко приведены в таблице приложения.