| Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
| Азербайджан | AZ | Азстандарт |
| Армения | AM | Армстандарт |
| Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
| Грузия | GE | Грузстандарт |
| Казахстан | KZ | Госстандарт Республики Казахстан |
| Кыргызстан | KG | Кыргызстандарт |
| Молдова | MD | Молдовастандарт |
| Российская Федерация | RU | Госстандарт России |
| Таджикистан | TJ | Таджикстандарт |
| Туркменистан | TM | Главгосслужба "Туркменстандартлары" |
| Узбекистан | UZ | Узгосстандарт |
| Украина | UA | Госстандарт Украины |
_________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.563-96.
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||||
| Углерод | Марганец | Кремний | Ванадий | Сера | Фосфор | |
| не более | ||||||
| 1 | 0,44-0,52 | 0,80-1,20 | 0,40-0,65 | 0,08-0,15 | 0,030 | 0,035 |
| 2 | 0,55-0,65 | 0,50-0,90 | 0,22-0,45 | Не более 0,10 | 0,030 | 0,035 |
| 3 | 0,58-0,67 | 0,50-0,90 | 0,22-0,45 | 0,08-0,15 | 0,020 | 0,030 |
| Примечания 1 В стали допускается отклонение от массовой доли углерода ±0,02%. 2 Массовая доля никеля, хрома и меди не должна быть более 0,30% каждого элемента, молибдена - более 0,08%. 3 При использовании непрерывно-литой заготовки массовая доля серы не должна превышать 0,020%. 4 В готовых колесах: предельные отклонения по массовой доле углерода, марганца, кремния, серы и фосфора от указанных в таблице - в соответствии с ГОСТ 380, по массовой доле ванадия - не более ±0,02%. | ||||||
| Тип включений | Условное обозначение неметаллических включений | Средний балл, не более |
| Сульфиды | С | 2/3 |
| Оксиды строчечные | ОС | 1/1 |
| Силикаты пластичные | СП | 1,5/3 |
| Силикаты хрупкие | СХ | 2/3 |
| Оксиды глобулярные, силикаты недеформирующиеся | СН | 2,5/3 |
| Марка стали | Временное сопротивление , Н/мм (кгс/мм) | Относительное удлинение , % | Относительное сужение , % | Твердость на глубине 30 мм от поверхности катания, НВ | Ударная вязкость KCU на образцах при температуре 20 °С, Дж/см (кгс·м/см), не менее | |
| не менее | из обода | из диска | ||||
| 1 | 880-1080 (90-110) | 12 | 21 | 248 | 30 (3,0) | 30 (3,0) |
| 2 | 910-1110 (93-113) | 8 | 14 | 255 | 20 (2,0) | 20 (2,0) |
| 3 | 980-1130 (100-115) | 8 | 14 | 285 | 16 (1,6) | 16 (1,6) |
| Примечания 1 На переходе обода в диск (точка А на рисунке 3) значения твердости должны быть не менее чем на 15 единиц ниже усредненной твердости на глубине 30 мм от поверхности катания. 2 Значения временного сопротивления образцов, вырезанных из диска, не должны превышать 80% значений, полученных на образцах, вырезанных из обода. Результаты испытаний факультативные. 3 Ударная вязкость на образцах из диска при температуре минус 60 °С должна быть не менее 15 (1,5) Дж/см (кгс·м/см). 4 Результаты испытаний на ударную вязкость образцов из обода - факультативные. | ||||||
| Испытания и измерения | Объем выборки | Периодичность испытаний |
| Размеры колес (3.1) | Каждое колесо | Каждая партия |
| Химический состав стали (4.5) | Ковшевая проба | Каждая плавка |
| Загрязненность неметаллическими включениями (4.8) | Одно колесо | 10% плавок |
| Массовая доля водорода (4.6) (для вакуумированной стали) | Специальная проба перед разливкой стали | Каждая плавка |
| Макроструктура (4.7) | Одно колесо | Каждая плавка |
| Внутренние дефекты - ультразвуковой контроль (4.7) | Каждое колесо | Каждая партия |
| Качество поверхности - визуальный контроль (4.9) | Каждое колесо | Каждая партия |
| Механические свойства обода (4.14) на четырехкратных образцах | Одно колесо | Каждая партия |
| Механические свойства обода (4.14) на пятикратных образцах | Одно колесо | На 4% партий |
| Механические свойства диска (4.14) | Одно колесо | На 4% партий |
| Ударная вязкость при +20 °С диска (4.14) | Одно колесо | Каждая партия |
| Ударная вязкость обода при +20 °С (4.14) | Одно колесо | На 4% партий |
| Ударная вязкость диска при -60 °С (4.14) | Одно колесо | На 4% партий |
| Твердость (4.14) | Одно колесо | Каждая партия |
| Равномерность твердости (4.15) | Одно колесо | На 4% партий |
| Остаточные напряжения (4.12) | Одно колесо | Каждая партия |
| Примечания 1 По требованию потребителя или при экспертизе допускается проводить химический анализ состава стали (см. 4.5) на пробах, взятых от готовых колес. 2 Объем выборки для контроля макроструктуры, остаточных напряжений, механических свойств, ударной вязкости диска и твердости при объеме партии колес свыше 250 шт. - по 7.4. | ||
________________
* Соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".
________________
* В редакции ИСО 1005-6-82 для данного вида термообработки использовался термин "поверхностная обработка". Термин "направленная закалка" также часто используется для этого вида обработки.
| Обозначение марки стали | Химический состав по данным анализа ковшевой пробы разливаемого металла (готового изделия), %, max | Вид терми- ческой обра- ботки | Кате- гория по испыта- ниям | Механические свойства, определяемые испытанием образцов на растяжение | Другие механические свойства | |||||||||||||||||||
| 1 (рисунок А.4) | 2 (рисунок А.4) | |||||||||||||||||||||||
| Для катаных или кованых колес | Для литых колес | С max | Si max | Mn max | P max | S max | Дру- гие | или , Н/мм | , Н/мм | А min | , max, Н/мм | А min | Работа удара KU, min, Дж | Твер- дость обо- да, НВ | После- дова- тель- ные значе- ния твер- дости | Оста- точные напря- жения | ||||||||
| Новое | Ста- рое | Новое | Ста- рое | кова- ные, % | литые, % | кова- ные, % | литые, % | |||||||||||||||||
| C44GW-N-A | R1-N | GC44GW-N-A | RC1-N | 0,46 (0,48) | 0,40 (0,43) | 0,90 (0,95) | 0,040 (0,045) | 0,040 (0,045) | N | A | 600- 720 | 18 | 9 | - | - | - | 15 | - | - | - | ||||
| C44GW-N-B | - | GC44GW-N-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 166- 217 | - | - | |||||||||
| C44GW-T-A | R6-T | GC44GW-T-A | RC6-T | Т | A | 770- 890 | 15 | 8 | 16 | 9 | 15 | - | ||||||||||||
| C44GW-T-B | - | GC44GW-T-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 197- 277 | - | - | |||||||||
| C48GW-N-A | - | GC48GW-N-A | - | 0,50 (0,52) | 0,40 (0,43) | 0,90 (0,95) | 0,040 (0,045) | 0,040 (0,045) | N | A | 630- 750 | 17 | 8 | - | - | - | 14 | - | - | - | ||||
| C48GW-N-B | - | GC48GW-N-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 174- 223 | - | - | |||||||||
| C48GW-T-A | R7-T | GC48GW-T-A | RC7-T | Т | A | 820- 940 | 14 | 7 | 16 | 8 | 15 | - | ||||||||||||
| C48GW-T-B | - | GC48GW-T-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 235- 285 | - | - | |||||||||
| C51GW-N-A | - | GC51GW-N-A | - | 0,54 (0,57) | 0,40 (0,43) | 0,30* (0,95) | 0,040 (0,045) | 0,040 (0,045) | N | A | 660- 800 | 15 | 7 | - | - | - | 12 | - | - | - | ||||
| C51GW-N-B | - | GC15GW-N-B* | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 187- 241 | - | - | |||||||||
| C51GW-T-A | R8-Т | GC51GW-T-A | RC8-T | Т | A | 860- 980 | 13 | 6 | 16 | 7 | 15 | - | ||||||||||||
| C51GW-T-B | - | GC51GW-T-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | 248- 302 | - | - | ||||||||||
| C55GW-N-A | R2-N | GC55GW-N-A | RC2-N | 0,58 (0,61) | 0,40 (0,43) | 0,90 (0,95) | 0,040 (0,045) | 0,040 (0,045) | N | A | 700- 840 | 14 | 6 | - | - | - | 10 | - | - | - | ||||
| C55GW-N-B | - | GC55GW-N-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 197-255 | - | - | |||||||||
| C55GW-T-A | R9-T | GC55GW-T-A | RC9-T | Т | A | 900- 1050 | 12 | 5 | 14 | 6 | 12 | - | ||||||||||||
| C55GW-T-B | - | GC55GW-T-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 255- 311 | - | - | |||||||||
| C64GW-N-A | R3-N | GC64GW-N-A | RC3-N | 0,67 (0,70) | 0,40 (0,43) | 0,90 (0,95) | 0,040 (0,045) | 0,040 (0,045) | N | A | 800- 940 | 11 | 5 | - | - | - | 10 | - | - | - | ||||
| C64GW-N-B | - | GC64GW-NB | - | В | - | - | - | - | - | - | - | 223- 285 | - | - | ||||||||||
| C64GW-T-A | - | GC64GW-T-A | - | Т | A | 940- 1140 | 11 | 4 | 12 | 5 | 10 | - | ||||||||||||
| C64GW-T-B | - | GC64GW-T-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 277- 341 | - | - | |||||||||
| C74GW-N-A | - | GC74GW-N-A | - | 0,77 (0,80) | 0,40 (0,43) | 0,90 (0,95) | 0,040 (0,045) | 0,040 (0,045) | N | A | 830- 1000 | 9 | 4 | - | - | - | 8 | - | - | - | ||||
| C74GW-NB | - | GC74GW-NB | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 235- 311 | - | - | |||||||||
| C74GW-T-A | - | GC74GW-T-A | - | Т | A | 1040- 1240 | 9 | 3 | 10 | 4 | 8 | - | ||||||||||||
| C74GW-T-B | - | GC74GW-T-B | - | В | - | - | - | - | - | - | - | - | 293- 363 | - | - | |||||||||
| ________________ * Соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС". Если не оговорено иное, требования по химическому составу следует сопоставлять с анализом ковшевой пробы разливаемого металла. Однако в спорных случаях решающим критерием должен служить химический состав материала готового изделия. Виды термической обработки: N - нормализация или нормализация и отпуск; Т - закалка и отпуск обода (символ Т позднее может быть изменен). См. примечание к 1.1 и таблицу А.2. - верхний предел текучести; - условный предел текучести 0,2% (непропорциональное удлинение); - временное сопротивление; - относительное удлинение после разрыва образца в процентах (). В случае нормализации (N) или закалки и отпуска обода (Т) колес при запросе и заказе может быть оговорено максимальное содержание серы и фосфора 0,035% по анализу материала готового изделия (и максимальное содержание 0,030% по анализу ковшевой пробы разливаемого металла). В случае стали, изготовляемой кислым процессом, по соглашению при запросе и заказе, допускается максимальное содержание фосфора и серы 0,055% по анализу материала готового изделия (и максимальное содержание 0,050% по анализу ковшевой пробы разливаемого металла). Если измеренное значение временного сопротивления при полном удлинении 0,5% ,не превышает 600 Н/мм, допускается приводить значение вместо или . Низкие значения удлинения литых колес категории А требуют "низконапряженной" конструкции (с искривленным диском), если такие колеса будут подвергаться значительному или жесткому торможению на гребень. KU - среднее значение из трех испытаний образцов с U-образным надрезом по ИСО-83 при комнатной температуре (23±5) °С. К отдельным результатам применяются требования ИСО 404. Различия между наибольшим и наименьшим значениями твердости обода колес одной партии не должны превышать приведенных значений. Однородность твердости по ободу должна быть 30 НВ. Первая часть нового обозначения находится в соответствии с системой обозначения марок стали, описанной в ИСО/TR 4949. Символы в обозначении марки стали имеют следующие значения: Символ после первого дефиса обозначает вид термической обработки. Символ Т (treat hardened - обработанные закалкой) в будущем будет резервирован за отпущенными (tempered). Если это будет вести к недоразумениям, Т следует заменять на ТМ или TR (R для "rim quenched and tempered" - "с закалкой и отпуском обода"). Символы после второго дефиса обозначают категорию по испытаниям. "Старые" означает наименования в соответствии с ИСО 1005-6-82. Приводить для целей документирования. Сr 0,30% (0,28%); Сu 0,30% (0,28%); Мо 0,08% (0,08%); Ni 0,30% (0,28%); V 0,05% (0,05%). В особых случаях, если оговорена поставка колес с объемной закалкой (Е), следует использовать значения временного сопротивления, ударной вязкости и твердости, указанные в настоящей таблице для вида термической обработки Т. Однако для колес особой конструкции допустимо согласование более низких значений временного сопротивления и твердости обода при запросе и заказе. Значение временного сопротивления при растяжении образцов из диска должно быть ниже, чем значение временного сопротивления при растяжении образцов из обода, по меньшей мере, на: 100 Н/мм для C44GW и C51GW; 70 Н/мм для C55GW; 50 Н/мм для C64GW и C74GW. Глубина эффекта закалки обода, оцененная по результатам испытаний твердости (см. 7.7.3.4), должна быть не менее полной глубины износа. Заказ или прилагаемые к нему документы могут также указывать минимальную твердость на границе глубины износа. Целью закалки и отпуска обода, в частности, является создание благоприятных остаточных сжимающих напряжений по окружности обода колеса. Изготовитель должен показать, что технология закалки обода и отпуска проявляется в соответствующем значении остаточного сжатия по окружности: один из методов описан в 7.8.2.4. | ||||||||||||||||||||||||
| Но- мер ис- пы- та- ния | Испытания и контроль | Сим- волы, обо- зна- че- ния | Обязательные (m) и дополнительные (о) испытания и контроль для колес с видами термической обработки | При- ме- ча- ния | Испы- туе- мая еди- ни- ца | Число колес в каждой испы- туемой партии | Число испы- таний каж- дого ко- леса | ||||||
| Категория А | Категория В | ||||||||||||
| N | Т | N | Т | ||||||||||
| 1 | Химический анализ (см. 5.1) | По данным анализа ковшевой пробы разливаемого металла | - | m | m | m | m | - | - | c | - | - | |
| По данным анализа материала готового изделия | PA | о | о | о | о | а | - | с | 1 | 1 | |||
| 2 | Механи- ческие испытания | Испытание на растяжение, обод | - | m | m | - | - | b | h | c, h | 1 | 1 | |
| 3 | Испытание на растяжение, диск | - | - | m | - | - | b | h | c, h | 1 | 1 | ||
| 4 | Ударное испытание (KU) | - | m | m | - | - | b | h | c, h | 1 | 3 | ||
| 5 | Испытание твердости обода | RH | - | - | m | m | а | h | c, h | 10% | 1 | ||
| 6 | Испытание последовательных значений твердости | HS | - | o | - | - | b | h | c, h | 1 | (7.7.3.4) | ||
| 7 | Испытание на остаточные напряжения | RS | - | m | - | - | b | h | c, h | 1 | 1 | ||
| 8 | Равномерность твердости обода | - | o | o | o | o | а | h | c, h | 100% | - | ||
| 9 | Внешний вид и отсутствие дефектов | Визуальный осмотр | - | m | m | m | m | а | - | W | 100% | 1 | |
| 10 | Магнитопо- рошковый контроль и ультразвуковой контроль | для катаных или кованых колес | MP&US | o | o | m | m | а | - | W | 100% | 1 | |
| для литых колес | а | - | W | 100% | 1 | ||||||||
| 11 | Контроль размеров | - | m | m | m | m | а | f | W | 100% | 1 | ||
| 12 | Испытание статической балансировки | SB | o | o | o | o | а | f | W | 100% | 1 | ||
| N - нормализация или нормализация и отпуск. Т - с закалкой и отпуском обода. с - колеса той же плавки; с, h - колеса той же плавки и того же цикла термической обработки (7.3.2); w - колесо является испытуемой единицей. Если не оговорено иное (7.1), проверки или испытания проводятся: а) назначаемым контролем компетентного отдела изготовителя (ИСО 404) или b) в присутствии заказчика. h - испытания не должны проводиться до заказанной термической обработки; F - приемные испытания проводят в окончательном состоянии поставки. Если не заказан анализ материала готового изделия, изготовитель должен предоставить сертификат во время первого предъявления для контроля по результатам своего анализа разливаемого металла. В особых случаях, когда в соответствии с таблицей А.1, сноска 13, оговорена поставка в состоянии объемной закалки и отпуска (Е), не требуются испытания на растяжение образцов, взятых из диска, испытание последовательных значений твердости и испытания по определению остаточных напряжений. Однако если число колес менее 20, испытывают не менее двух колес. Для некоторых размерных характеристик измерения проводят в соответствии с ИСО 1005-8, таблицы 3-5 (дополнительно). Если оговорены проверки по этим характеристикам, также следует оговорить число испытуемых колес. | |||||||||||||