| Характер загрязнения | Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |
| Полировальные и шлифовальные пасты | Все металлы, сплавы, полированные покрытия | Состав 1 средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31 | 60-80 | 70-80 | 5-10 | Допускается увеличивать продолжительность обработки. |
| | | | | | | Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7-9 |
| Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения | Все металлы, сплавы и покрытия | Состав 2 средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс | 20-30 | | 3-10 | Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9 |
| | Стали различных марок | Состав 3 натр едкий, технический, марка ТР | 5-15 | | 3-20 | Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности. |
| | | тринатрийфосфат | 15-35 | 60-80 | | Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; |
| | | сода кальцинированная техническая | 15-35 | | | увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм , тринатрийфосфата до 70 г/дм ; |
| | | синтанол ДС-10 | 3-5 | | | добавлять 3-5 г/дм жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10 |
| | | | | | | |
| | | Состав 4 | | | | Обработку применяют и во вращательных установках. |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 20-40 | 50-70 | 2-5 | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
| | | тринатрийфосфат | 5-15 | | | Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого |
| | | обезжириватель ДВ-301 | 3-5 | | | |
| | | силикат натрия растворимый | 10-30 | | | |
| | Алюминий и его сплавы | Состав 5 | | | | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 8-12 | 40-70 | 3-10 | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
| | | тринатрийфосфат | 20-50 | | | Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять |
| | | стекло натриевое жидкое | 25-30 | | | |
| Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения | Алюминий и его сплавы | Состав 6 | | | | |
| | | средство моющее техническое ОСА-1 | 10-50 | 70-80 | 7-10 | - |
| | Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов | Состав 7 | | | | |
| | | тринатрийфосфат | 15-35 | 60-80 | 5-20 | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
| | | сода кальцинированная техническая | 15-35 | | | Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3-5 г/дм и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10. |
| | | синтанол ДС-10 | 3-5 | | | Допускается снижать продолжительность обработки |
| Смазочно-охлаждающие жидкости | Все металлы и сплавы | Состав 8 | | | | |
| | | сода кальцинированная техническая | 10-15 | | | - |
| | | синтанол ДС-10 | 1 -3 | | | |
| | | Состав 9 | | | | Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30-50 г/дм. |
| | | препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52 | 15-35 | 70-80 | 1-5 | |
| | | | | | | При обработке струйным методом концентрации МЛ3 г/дм |
| | Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4 | Состав 10 | | | | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
| | | тринатрийфосфат | 25-50 | 50-60 | 1-2 | рН раствора 9,5-11. Корректируют добавлением едкого натра |
| Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | Наименование компонентов | Количество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Продолжи- тельность, мин | |
| Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения | Состав 1 | | | | |
| | кислота серная техническая | 140-250 | 15-60 | До удаления окислов | - |
| | Состав 2 | | | | |
| | кислота соляная синтетическая техническая | 300-450 | 15-30 | | |
| Для матового травления | Состав 3 | | | | Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. |
| | аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический | 600-800 | | 1-10 | |
| | | | | | Рекомендуется для применения на автоматических линиях |
| | Состав 4 | | | | |
| | кислота серная техническая | 500-900 | | 5-15 | - |
| Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету | Состав 5 | | | | Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки |
| | аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический | 600-800 | | 0,17-0,50 | |
| | Состав 6 | | | | |
| | кислота ортофосфорная термическая | 1300-1400 | | | |
| Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей | Состав 7 | | | | |
| | кислота серная техническая | 750-850 | | 5-10 с | - |
| | кислота азотная концентрированная | 50-70 | | | |
| | кислота соляная синтетическая техническая | 1-5 | | | |
| Для травления медных сплавов с паяными швами | Состав 8 | | | | Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ |
| | кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 260-265 | 15-25 | 0,5-1,5 | |
| | кислота ортофосфорная термическая | 830-850 | | | |
| | водорода перекись техническая марка А | 90-110 | | | |
| Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ) | Состав 9 | | | | При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний. |
| | аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический | 100-200 | 135-145 | 20-40 | Применяют для разрыхления окалины |
| | натр едкий технический, марка ТР | 400-660 | | | |
| | Состав 10 кислота соляная синтетическая техническая | 450-500 | | 0,5-1,0 | |
| Для блестящего травления | Состав 11 | | | | Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. |
| | кислота серная техническая | 900-920 | 15-30 | До 10 с | Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты |
| | кислота азотная концентрированная | 410-430 | | | |
| | натрий хлористый технический очищенный | 5-10 | | | |
| | Состав 12 | | | | - |
| | кислота серная техническая | 1050-1100 | | | |
| | аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический | 260-290 | | | |
| | Состав 13 | | | | Применяют для деталей с точными размерами. |
| | кислота ортофосфорная термическая | 935-950 | | 0,5-1,5 | Рекомендуется для использования на автоматических линиях |
| | кислота азотная | 280-290 | | | |
| | концентрированная кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 250-260 | | | |
| | тиомочевина техническая | 0,2-0,3 | | | |
| Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, с | |
| Сталь углеродистая, низко- легированная и коррозионно- стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия | Перед нанесением различных покрытий | Состав 1 | | | | При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм фтористо- водородной кислоты. |
| | | кислота соляная синтетическая техническая | 50-100 | | 15-45 | Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки |
| | | Состав 2 | | | | Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки |
| | | кислота серная техническая | | 15-30 | 15-60 | |
| | | Состав 3 | | | | Применяют для коррозионностойкой стали. |
| | | кислота серная техническая | 25-50 | | 5-10 | Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят. |
| | | кислота соляная синтетическая техническая | 25-50 | | | Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки |
| Стали цементи- рованные и рессорно- пружинные | | Состав 4 | | | | Допускается применять для сталей всех марок. |
| | | кислота соляная синтетическая техническая | 50-100 | | 15-60 | Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина |
| | | уротропин технический | 40-50 | | | |
| Цинковые сплавы | | Состав 5 | | | | |
| | | кислота серная техническая | 30-80 | | 10-15 | - |
| Цинковые и кадмиевые покрытия | После обезводороживания перед хроматированием | Состав 6 | | | | |
| | | кислота серная техническая | 5-15 | | 3-5 | |
| Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия | Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах | Состав 7 | | | | |
| | | калий цианистый технический | 30-50 | | 5-15 | |
| Медь и ее сплавы, медные покрытия | Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов | Состав 8 | | | | |
| | | кислота серная техническая | 5-30 | | 0,5-3,0 | - |
| Серебро и его сплавы | Перед палладированием, родированием, золочением | Состав 9 | | | | |
| | | кислота серная техническая | 50-100 | | 30-60 | |
| Никель и никелевые покрытия | Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием | Состав 10 | | | | |
| | | кислота соляная синтетическая техническая | 0,2 | | 15-30 | |
| | | кислота азотная концентрированная | 28-38 | | | |
| | | кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 50-58 | | | |
| | | Состав 11 | | | | |
| | | кислота соляная синтетическая техническая | 300-350 | | 30-60 | |
| Титан и его сплавы | Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом | Состав 12 | | | До бур- ного выде- ления водо- рода | Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин |
| | | никель двухлористый 6-водный | 100-220 | 20-60 | | |
| | | кислота соляная синтетическая техническая | 100-150 | | | |
| | | аммоний фтористый | 20-40 | | | |
| Основной металл | Декора- тивный признак покрытия | Состав электролита | pH | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, | Дополнительные указания |
| | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм | мкм/мин | |
| Сталь | м | Состав 1 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации. |
| | | цинка окись | 10-18 | - | 15-40 | 0,5-2,0 | 0,1-0,4 | Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм глицерина |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 50-70 | | | | | |
| | | натрий цианистый технический (общий) | 20-30 | | | | | |
| | | натрий сернистый технический, сорт высший | 0,5-2,0 | | | | | |
| | | Состав 2 | | | | | | При плотности тока более 2 А/дм обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита. |
| | | цинк сернокислый 7-водный | 200-250 | 3,6-4,4 | | 1-4 | 0,25-1,00 | Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево- калиевых квасцов |
| | | натрий сернокислый технический | 50-100 | | | | | |
| | | алюминий сернокислый | 20-30 | | | | | |
| | | декстрин | 8-10 | | | | | |
| | | Состав 3 | | | 15-30 | | | Применяют для деталей типа пружин. |
| | | цинка окись | 18-20 | - | | 1,5-3,0 | 0,45-0,80 | Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия. |
| | | калий цианистый технический | 60-80 | | | | | Массовая доля титана в покрытии 0,18-0,70% |
| | | калия гидрат окиси технический | 75-100 | | | | | |
| | | калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан) | 0,5-1,0 | | | | | |
| | | калий сернистый 7-водный | 0,7-7,0 | | | | | |
| | | глицерин | 0,5-5,0 | | | | | |
| | | Состав 4 | | | | | | Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки |
| | | цинк сернокислый 7-водный | 250-400 | | 20-70 | 15-40 | 4-11 | |
| | | кислота серная | 80-100 | | | | | |
| Сталь, стальное литье, чугун | б | Состав 5 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации. |
| | | цинк хлористый технический | 40-120 | 4,5-6,0 | 15-30 | 0,5-5,0 | 0,12-1,20 | При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин. |
| | | аммоний хлористый, сорт 1 | 180-220 | | | | | Не допускается перемешивание воздухом. |
| | | блеско- образователи: | | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация. |
| | | Ликонда Zn SR А | 30-70 | | | | | Анодная плотность тока 1-5 А/дм. |
| | | Ликонда Zn SR В | 3-5 | | | | | Покрытия толщиной до 18 мкм |
| | | Ликонда Zn SR С | Для корректи- рования | | | | | |
| | | Состав 6 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. |
| | | цинк хлористый технический, марка А | 20-80 | | | 0,5-1,5 | 0,12-0,40 | Фильтрация электролита периодическая. |
| | | аммоний хлористый, сорт 1 | 180-240 | | | | | Анодная плотность тока 1-5 А/дм. |
| | | блеско- образователи: | | | | | | Покрытия толщиной до 18 мкм |
| | | Ликонда Zn SR A | 30-70 | | | | | |
| | | Ликонда Zn SR В | 5-15 | | | | | |
| | | Ликонда Zn SR С | Для корректи- рования | | | | | |
| Сталь, чугун | | Состав 7 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70-85 г/дм, хлористый аммоний 180-220 г/дм, плотность тока 0,5 А/дм. |
| | | цинк сернокислый 7-водный | 80-100 | 4,8-5,8 | 15-35 | 0,5-3,0 | 0,12-0,75 | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. |
| | | аммоний хлористый, сорт 1 | 180-200 | | | | | Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка; |
| | | кислота борная | 20-25 | | | | | заменять хлористый аммоний на 20-30 г/дм сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180-200 г/дм ; |
| | | блеско- образующие добавки: | | | | | | заменять сернокислый цинк 7-водный на 80-100 г/дм хлористого цинка. |
| | | ДХТИ-102 А или ДХТИ-104 А | 80-100 | | | | | Анодная плотность тока 1-5 А/дм. |
| | | ДХТИ-102 Б или ДХТИ-104 Б | 3-5 | | | | | |
| Сталь углеродистая, термооб- работанная, легированная, стальное литье, чугун | | Состав 8 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации. |
| | | цинк хлористый технический, марка А | 60-120 | 4,5-6,0 | | 0,5-5,0 | 0,12-1,20 | При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин. |
| | | калий хлористый | 180-230 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. |
| | | кислота борная | 15-30 | | | | | Допускается периодическая фильтрация. |
| | | блеско- образователи: | | | | | | Анодная плотность тока 1-5 А/дм. |
| | | Лимеда НЦ-10 | 30-70 | | | | | Покрытия толщиной до 18 мкм |
| | | Лимеда НЦ-20 | 2,5-5,0 | | | | | |
| | | Состав 9 | | | 15-30 | | | Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. |
| | | цинк хлористый технический, марка А | 20-70 | | | 0,5-1,5 | 0,12-0,30 | Фильтрация электролита периодическая. |
| | | калий хлористый | 200-250 | | | | | Анодная плотность тока 1-5 А/дм. |
| | | кислота борная | 15-30 | | | | | Покрытия толщиной до 18 мкм |
| | | блеско- образователи: | | | | | | |
| | | Лимеда НЦ-10 | 30-70 | | | | | |
| | | Лимеда НЦ-20 | 2,5-10,0 | | | | | |
| | | Состав 10 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм, скорость осаждения 0,04-0,30 мкм/мин. |
| | | цинк хлористый технический, марка А | 20-120 | 4,5-5,8 | | 0,5-4,0 | 0,11-0,90 | Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. |
| | | аммоний хлористый, сорт 1 | 200-230 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. |
| | | блеско- образователи: | | | | | | Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм . |
| | | Лимеда СЦ-1 | 20-40 | | | | | Допускается заменять хлористый аммоний на 100-200 г/дм хлористого калия |
| | | Лимеда СЦ-2 | 1-10 | | | | | |
| Сталь углеродистая, термообра- ботанная, легированная, стальное литье, чугун | | Состав 11 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм, скорость осаждения 0,05-0,15 мкм/мин. |
| | | цинк хлористый технический, марка А | 20-120 | 4,5-5,8 | | 0,5-4,0 | 0,12-1,00 | Допускается заменить хлористый аммоний на 150-200 г/дм хлористого калия. |
| | | аммоний хлористый, сорт 1 | 200-250 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. |
| | | кислота борная | 20-30 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. |
| | | блеско- образователи: | | | | | | Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм |
| | | Лимеда ОЦ-1 | 20-40 | | | | | |
| | | Лимеда ОЦ-2 | 1-6 | | | | | |
| Сталь | | Состав 12 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5-2,0 г/дм, плотность тока 0,5-2,0 А/дм, скорость осаждения 0,1-0,5 мкм/мин. |
| | | цинка окись | 10-45 | - | 18-35 | 1-6 | 0,30-0,80 | Анодная плотность 2-3 А/дм. |
| | | натрий цианистый технический (общий) | 20-90 | | | | | Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 60-85 | | | | | |
| | | натрий сернистый технический, сорт высший | 0,1-0,3 | | | | | |
| | | блеско- образующие добавки: | | | | | | |
| | | БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ | 3-4 | | | | | |
| | | Состав 13 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5-1,5 А/дм, скорость осаждения 0,1-0,3 мкм/мин. |
| | | цинка окись | 10-17 | | 20-30 | 1-4 | 0,3-0,6 | Анодная плотность тока 1-2 А/дм. |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 90-120 | | | | | Покрытия толщиной до 15 мкм |
| | | блеско- образующие добавки: | | | | | | |
| | | НБЦ-О | 4-6 | | | | | |
| | | НБЦ-К | 4-6 | | | | | |
| Основной металл | Декора- тивный признак покрытия | Состав электролита | рH | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, | Дополнительные указания |
| | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | мкм/мин | |
| Сталь, чугун | м | Состав 1 | | | | | | |
| | | кадмий сернокислый | 40-60 | 4-6 | 25-30 | 0,8-1,2 | 0,3-0,45 | - |
| | | аммоний сернокислый | 240-260 | | | | | |
| | | препарат ОС-20 | 0,7-1,2 | | | | | |
| | | уротропин технический | 15-20 | | | | | |
| | | диспергатор НФ технический, марка Б | 50-100 | | | | | |
| | | Состав 2 | | | | | | При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм, цианистого натрия - до 60 г/дм. |
| | | кадмия окись | 25-40 | - | 15-30 | 0,5-2,0 | 0,2-0,7 | Допускается: |
| | | натрий цианистый технический (общий) | 80-130 | | | | | заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия; заменять лагносульфонаты технические на 0,4-0,7 г/дм калия титаново кислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия); |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 20-30 | | | | | исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин; |
| | | никель сернокислый | 1,0-1,5 | | | | | применять реверсирование тока. |
| | | натрий сернокислый технический | 40-60 | | | | | Соотношение поверхностей анодной и катодной1:5 |
| | | лагносульфонаты технические | 8-12 | | | | | |
| | | Состав 3 кадмия окись | 25-40 | | 20-40 | 0,8-2,0 | 0,4-0,7 | - |
| | | натрий цианистый технический (общий) | 40-60 | | | | | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 5-15 | | | | | |
| | | натрий сернокислый | 40-90 | | | | | |
| | | кадмия гидроксид | До насы- щения | | | | | |
| Сталь | м | Состав 4 | | | | | | Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями. |
| | | кадмий хлористый 2,5-водный | 40-50 | 4,0-4,5 | 20-40 | 0,8-1,2 | 0,3-0,45 | Допускается заменять тиомочевину на 30-40 г/дм этиленгликоля |
| | | аммоний хлористый | 200-280 | | | | | |
| | | натрий хлористый | 30-40 | | | | | |
| | | тиомочевина | 7-10 | | | | | |
| | | клей мездровый | 1-2 | | | | | |
| Сталь, чугун, медь, латунь | б | Состав 5 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-1,5 А/дм. |
| | | кадмия окись | 18-26 | - | 18-22 | 2-4 | 0,9-1,0 | Анодная плотность тока 1-2 А/дм. |
| | | натрий цианистый технический (общий) | 80-130 | | | | | Толщина покрытия до 24 мкм |
| | | блеско- образующие добавки: | | | | | | |
| | | Лимеда БК-2С | 18-21 | | | | | |
| | | Лимеда БК-2 | Для корректи- рования | | | | | |
| Сталь, медь, латунь | | Состав 6 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8-1,2 А/дм . |
| | | кадмия окись | 12-22 | 1 | 15-25 | 1,5-3,0 | 0,4-0,7 | Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1-3 м/мин. |
| | | кислота серная | 30-50 | | | | | Анодная плотность тока 1-2 А/дм. |
| | | блеско- образующая добавка Лимеда БК-10А | 18-27 | | | | | При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов. |
| | | | | | | | | Толщина покрытия до 24 мкм |
| | | Состав 7 | | | | | | |
| | | кадмий сернокислый | 40-60 | 2-3 | 15-30 | 1-2 | 0,35-0,70 | Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм |
| | | аммоний сернокислый | 140-180 | | | | | |
| | | кислота борная техническая, марка А | 20-30 | | | | | |
| | | блеско- образующие добавки: | | | | | | |
| | | ДХТИ-203 А | 10-30 | | | | | |
| | | ДХТИ-203 Б | 5-8 | | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Деко- ратив- ный признак покрытия | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания |
| | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | | |
| Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы | м | Состав 1 | | | | | Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый |
| | | олово двухлористое 2-водное | 30-50 | 13-40 | 0,5-1,0 | 0,2-0,4 | |
| | | натрий фтористый | 30-70 | | | | |
| | | кислота соляная | 0,5-4,0 | | | | |
| | | препарат ОС-20 | 1-2 | | | | |
| | | Состав 2 | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм, плотность тока 0,3 А/дм |
| | | натрий м-оловяннокислый 3-водный | 28-90 | 60-80 | 0,5-1,5 | 0,08-0,30 | |
| | | натр едкий технический марка ТР | 7-15 | | | | |
| | | натрий уксуснокислый 3-водный | 10-20 | | | | |
| Сталь,чугун | | Состав 3 | | | | | Применяют для движущейся стальной полосы |
| | | олово сернокислое | 50-70 | 40-50 | 20-30 | 10-14 | |
| | | n-фенолсульфокислота | 80-90 | | | | |
| | | диоксидифенилсульфон технический | 6,5-11,5 | | | | |
| | | натрия монобутилфенил- фенолмоносульфон | 0,4-1,0 | | | | |
| | | Состав 4 олово сернокислое n-фенолсульфокислота нафтоксол 7с | 50-70 80-90 2-4 | | | | |
| Сталь, чугун, медь, латунь | б | Состав 5 олово сернокислое кислота серная синтанол ДС-10 формалин технический ацетилацетон | 25-60 50-160 3-5 5-6 3-4 | 15-30 | 2-4 | 1-2 | Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
| Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий | | Состав 6 | | | | | Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий. |
| | | | | Режим 1 | | |
| | | олово двухлористое 2-водное | 130-160 | 15-25 | 1-10 | 0,5-4,0 | При обработке во вращательных установках плотность тока 1-6 А/дм, для проволоки и ленты - до 70 А/дм. |
| | | | | Режим 2 | | |
| | | калий фосфорнокислый пиро безводный | 500-570 | 30-50 | 1-10 | | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6-16 об/мин. |
| | | | | Режим 3 | | |
| | | гидразин солянокислый | 15-40 | 60-70 | 1-10 | | Рекомендуется фильтрование элекролита. |
| | | смачиватель 133 или СВ-104 | 0,9-1,1 | | | | рН электролита 6,8-8,8. Анодная плотность тока при 20 °С 4,5 А/дм, при 70 °С - 10 А/дм, 22-25 А/дм (для проволоки и ленты) |
| | | вещество жидкое моющее “Прогресс“ | 3-6 | | | | |
| | | клей мездровый | 1-2 | | | | |
| Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля | | Состав 7 | | | | | Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм . |
| | | олово сернокислое | 35-45 | 15-25 | 2-4 | 1-2 | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6-10 об/мин. |
| | | кислота серная | 120-180 | | | | Фильтрация электролита периодическая. |
| | | формалин технический | 3-5 | | | | Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
| | | синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10 | 5-15 | | | | |
| | | блескообразователь Лимеда Sn-2 | 5-10 | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак пок- рытия | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания |
| | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | | |
| Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия | м | Состав 1 | | | | | | При плотностях тока более 2 А/дм проводят обработку с реверсированием тока =10-20: 1 (с.) |
| | | медь цианистая техническая | 50-70 | 10-11 | 40-50 | 1-5 | 0,3-0,9 | Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм тиосульфата натрия или 5-7 г/дм сернистокислого натрия безводного. |
| | | натрий цианистый технический (свободный) | 10-25 | | | | | Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм |
| | | Состав 2 | | | | | | Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм тиосульфата натрия или 5-7 г/дм сернистокислого натрия безводного. |
| | | медь цианистая техническая | 20-30 | - | 15-55 | 0,3-2,0 | 0,10-0,15 | Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм |
| | | натрий цианистый технический (свободный) | 5-10 | | | | | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 5-10 | | | | | |
| Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы | | Состав 3 | | | | | | При плотности тока более 2 А/дм обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом |
| | | медь (II) сернокислая 5-водная | 150-250 | | 18-25 | 1-3 | 0,2-0,6 | |
| | | кислота серная | 50-70 | | | | | |
| Сталь, цинковые и алюми- ниевые сплавы | пб | Состав 4 | | | | | | Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12-18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40-55 °С). |
| | | медь (II) сернокислая 5-водная | 60-90 | 8,2-8,9 | 18-50 | 0,5-2,0 | 0,11-0,42 | Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь. |
| | | калий фосфорнокислый пиро безводный | 300-330 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м/мин или движением катодных штанг 20-50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | 5-сульфо- салициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная | 25-35 | | | | | Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. |
| | | | | | | | | рН электролита 7-8 (для алюминиевых сплавов). |
| | | | | | | | | Анодная плотность тока 1 А/дм. |
| | | | | | | | | Загрузка деталей под током |
| Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий | б | Состав 5 | | | | | | Применяют и во вращательных установках. |
| | | медь (II) сернокислая 5-водная | 70-90 | 8,3-8,7 | 30-40 | 0,8-3,0 | 0,17-0,66 | При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30-40 г/дм. |
| | | калий фосфорнокислый пиро безводный | 330-380 | | | | | Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую. |
| | | кислота лимонная или борная | 15-25 | | | | | При плотности тока 1,2-3,0 А/дм обработку проодят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг. |
| | | натрий селенистокислый | 0,01-0,03 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. |
| | | | | | | | | Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита) |
| Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы | | Состав 6 | | | | | | При плотности тока более 2 А/дм проводят обработку с реверсированием тока =18-25:1-3 (с). |
| | | медь цианистая техническая | 40-60 | 10,7-12,8 | 50-60 | 1,0-3,5 | 0,3-0,7 | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги. |
| | | натрий цианистый технический (свободный) | 10-15 | | | | | Фильтрация электролита периодическая или непрерывная |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 10-15 | | | | | |
| | | аммоний роданистый | 10-15 | | | | | |
| | | натрий виннокислый 2-водный | 3-10 | | | | | |
| | | марганец (II) сернокислый 5-водный | 0,03-0,50 | | | | | |
| Сталь с подслоем меди или никеля | б | Состав 7 | | | | | | При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразующую добавку БС-2. |
| | | медь (II) сернокислая 5-водная | 180-240 | - | 18-28 | 0,5-11,0 | 0,1-2,0 | Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3-0,5 м /мин на 1 м поверхности ванны. |
| | | кислота серная | 50-65 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. |
| | | натрий хлористый | 0,03-0,10 | | | | | Анодная плотность тока 3 А/дм. |
| | | блеско- образующая добавка БС-1 или БС-2 | 4-6 | | | | | Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. |
| | | | | | | | | Аноды - медные с фосфором марки МФ |
| | | Состав 8 | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. |
| | | медь (II) сернокислая 5-водная | 180-220 | 0,6-0,7 | 20-30 | 0,8-9,0 | 0,18-2,00 | Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. |
| | | кислота серная | 45-65 | | | | | Анодная плотность тока 0,4-5,0 А/дм. |
| | | натрий хлористый | 0,05-0,15 | | | | | Аноды - медные с фосфором марки МФ |
| | | блеско- образующая добавка Лимеда Л-2А | 4-6 | | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Деко- ратив- ный приз- нак | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания |
| | пок- рытия по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | | |
| Сталь, чугун; | м | Состав 1 | | | | | | Допускается вводить 20-50 г/дм сернокислого магния 7-водного или 60-80 г/дм сернокислого натрия. |
| сталь и чугун с подслоем меди; | | никель сернокислый | 80-320 | 4,2-5,8 | 20-55 | 0,5-3,5 | 0,1-0,4 | Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного. |
| медь, титан и их сплавы | | натрий хлористый | 7-20 | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
| | | кислота борная | 25-40 | | | | | |
| | | Состав 2 | | | | | | Применяют для получения толстых эластичных покрытий. |
| | | никель сульфаминово- кислый | 300-400 | 3,0-4,2 | 20-60 | 5-12 | 0,65-1,60 | Допускается: вводить 0,1-1,0 г/дм лаурилсульфата натрия; исключить сахарин или заменить на бензолсуль- фамид или n-толуолсуль- фамид, или динатриевые соли нафталин- дисульфокислот. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 12-15 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота борная | 25-40 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
| | | сахарин | 0,5-1,5 | | | | | |
| Алюминий и его сплавы | | Состав 3 | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | никель сернокислый | 180-220 | 4,0-5,5 | 20-45 | 1-2 | 0,2-0,4 | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
| | | натрий хлористый | 1,5-2,5 | | | | | |
| | | кислота борная | 25-40 | | | | | |
| | | калий надсернокислый | 1-3 | | | | | |
| | | натрий сернокислый | 40-60 | | | | | |
| | | калий фтористый 2-водный или натрий фтористый | 1,5-2,5 | | | | | |
| Сталь, чугун | м | Состав 4 | | | | | | Применяют перед меднением из кислых электролитов. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 300-600 | 3,5-4,0 | 50-70 | 1,5-4,0 | 0,3-0,8 | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота борная | 25-30 | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 см /дм натипитинговой добавки НИА-1 |
| Сталь корро- зионно- стойкая, чугун | | Состав 5 | | | | | | В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5-1,0 мин. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 200-250 | - | 15-30 | 1,5-5,0 | 0,3-1,0 | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота соляная | 50-100 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | | | | | | | Продолжи- тельность обработки 5 мин |
| Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы | пб | Состав 6 | | | | | | Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. |
| | | никель сернокислый | 230-320 | 4-5 | 45-55 | 2-7 | 0,4-1,4 | Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол 100%-ный) до 0,1 г/дм. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 40-60 | | | | | Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10-15 г/дм хлористого натрия. |
| | | кислота борная | 25-40 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | формалин технический | 0,7-1,2 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | | | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
| | | Состав 7 | | | | | | Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трех слойном никелировании для деталей сложной конфигурации. |
| | | никель сернокислый | 230-320 | 4-5 | 45-55 | 2-7 | 0,4-1,4 | Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм . |
| | | никель двухлористый 6-водный | 40-60 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | кислота сульфосалициловая 2-водная | 0,1-1,0 | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1. |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,05-0,20 | | | | | Допускается заменять кислоту сульфосали- циловую 2-водную на 0,3-0,5 г/дм бензолсульфо- кислоты натриевую соль 1-водную |
| Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и ее сплавы; ковар; полублес- тящий никель или второй слой трехслойного никеля | б | Состав 8 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм. |
| | | никель сернокислый | 230-320 | 3-5 | 50-60 | | | При обработке цинковых сплавов допускается применение 80-120 г/дм сернокислого никеля и 180-220 г/дм двухлористого никеля 6-водного. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 30-60 | | | | | Допускается заменить НИБ-12 на блескообра- зующую добавку для никелирования в количестве 0,04-0,06 г/дм. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,02-0,03 г/дм. |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм, допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08-0,12 г/дм . |
| | | сахарин | 0,3-2,0 | | | | | Допускается: заменить двухлористый никель на 10-15 г/дм хлористого натрия; |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,027- 0,135 | | | | | заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуол- сульфамид. |
| | | блеско- образователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | блеско- образователь НИБ-12 (100%-ный) | 0,003-0,015 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | | | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
| | | Состав 9 | | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации. |
| | | никель сернокислый | 130-180 | | | 0,5-3,0 | 0,1-0,6 | Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм ; |
| | | натрий хлористый | 8-15 | | | | | заменить сахарин на бензолсуль- фамид или n-толуол- сульфамид. |
| | | натрий сернокислый | 50-80 | | | | | При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-З, НИБ-12 не вводить. |
| | | магний сернокислый 7-водный | 15-25 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периоди ческая. |
| | | сахарин | 0,3-2,0 | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,027-0,135 | | | | | |
| | | блеско- образователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10 | | | | | |
| | | блеско- образователь НИБ-12 (100%-ный) | 0,003-0,015 | | | | | |
| Сталь, чугун; сталь и чугун c подслоем меди; медь и ее сплавы | б | Состав 10 | | | | | | Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации. |
| | | никель сернокислый | 120-180 | 3,5-5,8 | 20-60 | 0,5-1,0 | 0,10-0,25 | Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить. |
| | | аммоний хлористый | 20-25 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
| | | кислота барбитуровая | 0,03-0,09 | | | | | |
| | | сахарин | 0,8-1,2 | | | | | |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола в (пересчете на 100%-ный) | 0,3-0,5 | | | | | |
| Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полу- блестящих покрытий, полиро- ванная медь, титан и их сплавы | | Состав 11 | | | | | | Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм . |
| | | никель сернокислый | 250-300 | 4,5-5,5 | 40-50 | 2,5-3,5 | 0,45-0,60 | Допускается заменять хлорамин Б на 1,5-2,0 г/дм динатриевой соли нафталин -1,5- дисульфокислоты. |
| | | кислота борная | 25-40 | | | | | Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100%-ный) и формалин. |
| | | натрий хлористый | 10-15 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,2-0,5 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | формалин технический | 0,5-1,2 | | | | | |
| | | хлорамин Б технический | 2,0-2,5 | | | | | |
| Сталь, чугун, медь и ее сплавы | б | Состав 12 | | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 150-200 | 3,5-4,5 | 50-60 | 1-20 | 0,2-4,0 | Анодная плотность тока 0,5-6,0 А/дм |
| | | никель сернокислый | 80-90 | | | | | |
| | | кислота борная | 40-45 | | | | | |
| | | блеско- образователи: | | | | | | |
| | | ННБ-1 | 1,5-2,5 | | | | | |
| | | НИБ-3 (20%-ный) | 7-10 | | | | | |
| | | сахарин | 1-2 | | | | | |
| Металлы с подслоем полублес- тящего или блестящего никелевого покрытия | - | Состав 13 | | | | | | Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. |
| | | никель сернокислый | 280-320 | 2,8-3,4 | 55-65 | 2-7 | 0,4-1,4 | Допускается заменить блескообра- зующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100%-ный) в количестве 0,005-0,02 г/дм . При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,05-0,20 г/дм. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 40-60 | | | | | Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообра- зователь НИБ-3 и блескообра- зующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм . |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количестве каолина 0,1-1,0 г/дм . |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на100%-ный) | 0,02-0,03 | | | | | рН электролита 2,8-5,0. |
| | | сахарин | 1,5-2,5 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | каолин сухого обогащения | 1-20 | | | | | Фильтрация электролита периодическая |
| | | аэросил А-380 | 0,1-0,2 | | | | | |
| | | блеско- образователь НИБ-3 (20% -ный) | 6-10 | | | | | |
| | | блескообразующая добавка для никелирования | 0,04-0,06 | | | | | |
| Металлы с подслоем полублес- тящего или блестящего никелевого покрытия | - | Состав 14 | | | | | | Применяют для образования микропорв завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. |
| | | никель сернокислый | 280-320 | 2,8-3,4 | 55-65 | 2-7 | 0,4-1,4 | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 40-60 | | | | | Фильтрация электролита периодическая |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | |
| | | водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,02-0,03 | | | | | |
| | | сахарин | До 0,6 | | | | | |
| | | бензолсульфамид | 1-2 | | | | | |
| | | каолин сухого обогащения | 1-20 | | | | | |
| | | аэросил А-380 | 0,1-2,0 | | | | | |
| | | блеско- образователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10 | | | | | |
| | | блескообразующая добавка для никелирования | | | | | | |
| Металлы с подслоем полублес- тящего никелевого покрытия | | Состав 15 | | | | | | Применяют для получения второго слоя в трехслойной никелевом покрытии. |
| | | никель сернокислый | 230-320 | 4-5 | 50-60 | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 40-60 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
| | | кислота борная | 25-40 | | | | | При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
| | | сахарин | 0,8-2,0 | | | | | |
| | | n-аминобензолсуль- фамид | 0,18-0,25 | | | | | |
| Сталь, чугун, алюми- ниевые сплавы, латунь | | Состав 16 | | | | | | Рекомендуется обработку на деталях сложной конфи гурации проводить при их вращении. |
| | | никель сернокислый | 240-360 | 3,9-4,5 | 40-45 | 3-7 | 0,60-1,33 | Допускается заменить сернокислый никель на 300-500 г/дм сульфамино- вокислого никеля. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 25-45 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | кислота борная | 30-40 | | | | | Фильтрация электролита периодическая. |
| | | сахарин | 1,5-2,0 | | | | | Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
| | | микропорошок карбида кремния КЗ МЗ | 90-150 | | | | | |
| | | продукт АДЭ-3 | 0,5-0,75 | | | | | |
| Металлы с подслоем никеля | - | Состав 17 | | | | | | Покрытие толщиной 0,5-2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 200-300 | 3,4-4,6 | 17-30 | 2,5-10,0 | 0,4-1,5 | Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин. |
| | | аммоний уксуснокислый | 50-75 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная |
| | | 1, 2, 3-трис- (бета-циан- этокси)-пропан | 0,02-0,06 | | | | | |
| Металлы с подслоем никеля | ч | Состав 18 | | | | | | Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. |
| | | никель сернокислый | 40-50 | 4,5-5,5 | 18-25 | 0,1-0,2 | - | Продолжи- тельность обработки 30-45 мин. |
| | | цинк сернокислый 7-водный | 20-30 | | | | | |
| | | калий роданистый | 25-35 | | | | | |
| | | аммоний сернокислый | 12-18 | | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак, функцио- нальные | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания |
| | свойства покрытия по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | | |
| Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля | м | Состав 1 | | | | | |
| | | ангидрид хромовый технический | 350-400 | 15-24 | 10-60 | 0,15-0,90 | Аноды - сплав свинец-сурьма (94) |
| | | кислота серная | 2,5-3,0 | | | | |
| | | натр едкий технический марка ТР | 40-60 | | | | |
| | б | Состав 2 | | | | | Рекомендуется для получения микротрещинного хрома. |
| | | ангидрид хромовый технический | 200-400 | 18-50 | 2-70 | 0,1-0,7 | Аноды - сплав свинец-олово (93) |
| | | добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80 | 10-20 | | | | |
| | | Состав 3 | | | | | Обработку проводят во вращательных установках. |
| | | ангидрид хромовый технический | 300-400 | 20-30 | 10 | 0,1 | Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия. |
| | | калий фтористый 2-водный | 8-12 | | | | Аноды - сплав свинец-олово (93) |
| | | Состав 4 | | | | | Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. |
| | | ангидрид хромовый технический | 270-350 | 40-60 | 5-80 | 0,1-0,8 | Аноды - сплав овинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1. |
| | | добавка ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-10 или ДХТИ-11 | 8-10 | | | | Допускается применять свинец марки СО |
| Сталь углеродистая и коррозионностойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы | | Состав 5 | | | | | Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. |
| | | | | Режим 1 | | |
| | | ангидрид хромовый технический | 125-250 | 45-60 | 45-60 | 0,3-0,7 | Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома. |
| | | | | Режим 2 | | |
| | | кислота серная | 1,2-2,5 | 68-72 | 15-35 | 0,1-0,2 | При необходимости “толчка” тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно- технической документацией. |
| | | | | | | | Аноды - сплав свинец-сурьма (94) |
| Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы | б | Состав 5а | | | | | Применяют для получения защитно- декоративных хромовых покрытий. |
| | | квасцы хромокалиевые | 200-300 | 15-30 | 5-20 | 0,1-0,2 | Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5-2,0 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. |
| | | борная кислота | 40-50 | | | | Реверсирование не допускается. |
| | | кислота муравьиная техническая | 35-45 | | | | Анодная плотность тока 10-15 А/дм. |
| | | сульфат аммония | 200-300 | | | | Аноды - диоксимарганцевые или др. на титановой основе |
| | | добавки ДХТИ-трихром | 2,5-7,5 | | | | |
| Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая; чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы | тв | Состав 6 | | | | Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома; |
| | | | | Режим 1 | | |
| | | ангидрид хромовый технический | 140-170 | 50-70 | 40-100 | 0,8-1,4 | режим 3 - для молочного хрома; |
| | | | | Режим 2 | | |
| | | стронций сернокислый | 6-8 | 35-45 | 50-80 | | режим 4 - для блестящего хрома. |
| | | | | Режим 3 | | |
| | | | | 65-75 | 20-40 | | При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30-60 А/дм , в режиме 2-15-25 А/дм , в режиме 3-40-60 А/дм . |
| | | | | Режим 4 | | |
| | | | | 55-65 | 60-80 | | Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. |
| | | | | | | | Аноды-сплав свинец-олово (90), свинец марки СО |
| | | Состав 7 | | | | | Применяют для получения защитно- декоративных и износостойких хромовых покрытий. |
| | | ангидрид хромовый технический | 200-250 | 55-75 | 50-150 | 0,6-1,8 | Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20-150 см/с. |
| | | кислота серная | 3-7 | | | | При необходимости “толчка“ тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией. |
| | | | | | | | Аноды-сплав свинец-олово-сурьма (77,15) |
| Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно- стойкая с подслоем меди или никеля, чугун; медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые сплавы с подслоем никеля или химического никеля | ч | Состав 8 | | | | | Обработку проводят при “толчке“ тока в течение 1-2 мин; плотность тока повышают до 30-50 А/дм . |
| | | ангидрид хромовый технический | 150-400 | 10-30 | 15-30 | - | Обработку проводят при перемешивании электролита. |
| | | хром (III) азотнокислый 9-водный | 3-7 | | | | При плотности тока 20 А/дм скорость осаждения 5 мкм/ч. |
| | | алюминий фтористый технический | 2-5 | | | | Аноды - свинец |
| | | кислота борная | 8-20 | | | | |
| | | Состав 9 | | | | | |
| | | ангидрид хромовый технический | 300-350 | 15-25 | 20-75 | - | Аноды - свинец |
| | | натрий азотнокислый технический | 7-10 | | | | |
| | | барий уксуснокислый | 5-7 | | | | |
| | | кислота борная | 12-15 | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания |
| или покрытия | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм | | |
| Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Состав 1 | | | | | | Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
| | | | Режим 1 | | | | |
| | калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 4-10 | 11-12 | 18-30 | 0,1-0,3 | 0,03-0,10 | |
| | | | Режим 2 | | | | |
| | калий цианистый технический (свободный) | 10-20 | 11-12 | 45-55 | 0,2-0,5 | 0,09-0,13 | |
| | Состав 2 | | | | | | При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4-6 г/дм. |
| | калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 8-12 | 4,5-6,0 | 20-60 | 0,3-0,5 | 0,13-0,25 | Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60-80 °С и плотности тока 5-6 А/дм. |
| | кислота лимонная | 50-140 | | | | | Допускается заменять 50% лимонной кислоты на эквивалентное количество трех замещенного лимоннокислого калия 1-водного. |
| | | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. |
| | | | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| | Состав 3 | | | | | | Применяют и во вращательных установках. |
| | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 8-12 | 6,5-7,5 | 60-80 | 0,5-1,0 | 0,2-0,4 | При плотности тока 5-10А/дм на специальных установках. |
| | кислота лимонная | 18-20 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита. |
| | калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | 150-160 | | | | | Фильтрация электролита непрерывная. |
| | калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный | 35 и более | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| | таллий (1) сернокислый | 0,0007- 0,0008 | | | | | |
| | Состав 3а | | | | | | Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью. |
| | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 8-10 | 4,8-5,0 | 20-60 | 0,05-0,10 | 0,025-0,05 | Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:16:1. |
| | кислота лимонная | 8-120 | | | | | Анодная плотность тока не выше 0,2А/дм. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия | Состав 4 | | | | | | Применяют для предварительного золочения. |
| | калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 1,5-2,0 | 4,0-4,5 | 20-30 | 1-2 | - | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| | калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | 45-50 | | | | | Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. |
| | кобальт (II) сернокислый 7-водный | 0,3-0,4 | | | | | Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5-0,7 г/дм |
| | Состав 5 | | | | | | Применяют для предварительного золочения. |
| | калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 1-2 | 4,0-4,5 | 15-45 | 0,3-0,6 | | Продолжительность обработки 30 с. |
| | кислота лимонная | 80-100 | | | | | Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1. |
| | | | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| Основной металл | Покрытие | Состав раствора | рH | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, | Дополнительные указания |
| | | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность загрузки, дм/дм | мкм/ч | |
| Сталь углеро- дистая и коррозионно- стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе | Никель- фосфор | Состав1 | | | | | | Количество фосфора в покрытии 7-10%. |
| | | никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-25 | 5,0-5,5 | 90-95 | | 18-25 | Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм |
| | | натрия гипофосфит | 25-30 | | | | | |
| | | ангидрид малеиновый | 1,5-2,0 | | | | | |
| | | аммоний сернокислый | 45-50 | | | | | |
| | | кислота уксусная синтетическая и регенериро- ванная, сорт 1 | 20-25 | | | | | |
| | | Состав 2 | | | | | | Количество фосфора в покрытии 4-8%. |
| | | никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-25 | 5,0-6,0 | | | 15-25 | Раствор корректируют до накопления фосфитов 350-400 г/дм |
| | | натрия гипофосфит | 20-25 | | | 1-2 | | |
| | | натрий уксуснокислый | 10-15 | | | | | |
| | | кислота аминоуксусная | 7-20 | | | | | |
| | | свинец (Il) сернистый | 0,001- 0,050 | | | | | |
| | | Состав 3 | | | | | | Количество фосфора в покрытии 8-12% |
| | | никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-25 | 4,6-5,0 | 88-92 | | 15-18 | |
| | | натрия гипофосфит | 15-20 | | | | | |
| | | тиомочевина | 0,001 | | | | | |
| | | кислота борная | 5-15 | | | | | |
| | | кислота молочная (40%-ная) | 35-45 | | | | | |
| | | Состав 4 | | | | | | Количество фосфора в покрытии 3-7%. |
| | | никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-50 | 7,5-9,0 | 78-88 | | 8-12 | Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм |
| | | натрия гипофосфит | 10-25 | | | | | |
| | | аммоний хлористый | 35-55 | | | | | |
| | | натрий лимоннокислый трехзамещенный | 35-55 | | | | | |
| | | Состав 5 | | | | | | Количество фосфора в покрытии 3-7% |
| | | никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-30 | 4,1-5,0 | 85-95 | | 10-15 | |
| | | натрия гипофосфит | 10-25 | | | | | |
| | | натрий уксуснокислый | 8-15 | | | | | |
| | | тиомочевина | 0,001- 0,002 | | | | | |
| | | кислота уксусная синтетическая и регенериро- ванная, сорт 1 | 6-10 | | | | | |
| Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан | Никель- бор | Состав 6 | | | | | | Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркапто- бензтиазол на 1,0-1,5 г/дм дисульфита калия, скорость осаждения 4-6 мкм/ч. |
| | | никель двухлористый 6-водный | 25-35 | 13-14 | 85-95 | 1-2 | 12-18 | Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2- меркапто- бензтиазола вводят 0,07-0,10 г/дм однохло- ристого таллия и 0,5-1,2 г/дм азотисто- кислого натрия. |
| | | натрия гидроокись | 35-45 | | | | | Количество бора в покрытии 6,0-6,5% и таллия 1-4% (в случае применения солей таллия) |
| | | натрий боргидрид технический | 1,0-1,5 | | | | | |
| | | этилендиамин (в пересчете на 100%-ный) | 55-65 | | | | | |
| | | свинец хлористый | 0,02-0,04 | | | | | |
| | | 2-меркапто- бензтиазол | 0,005- 0,010 | | | | | |
| | Сереб- ряное | Состав 7 | | | | | | Допускается заменить калия дициано-1- аргентат на дициано- аргентат натрия |
| | | калия дициано-1- аргентат (в пересчете на металл) | 1,2-2,4 | 10,2- 10,5 | 40-50 | 0,25-1,00 | 4,5-6,5 | |
| | | калий цианистый технический | 6-12 | | | | | |
| | | гидразинборан технический | 1-2 | | | | | |
| Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы | Золотое | Состав 8 | | | | | | Допускается заменить боргидрид натрия на 5-20 г/дм боргидрида калия. |
| | | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 1,4-5,5 | 12-13 | 55-90 | 1-2 | 1-2 | Обработку проводят при переме- шивании раствора движением штанг со скоростью 10-20 кач/мин |
| | | калий цианистый технический | 6,5-13,0 | | | | | |
| | | калия гидрат окиси технический | 6-16 | | | | | |
| | | натрий боргидрид технический | 3,5-17,0 | | | | | |
| | Платиновое | Состав 9 | | | | | | |
| | | кислота платинохлористо- водородная 6-водная (в пересчете на металл) | 1,0-1,1 | 13-14 | 70-80 | 0,5-3,0 | 0,8-1,0 | - |
| | | натрия гидроокись | 40-50 | | | | | |
| | | роданин | 0,10- 0,11 | | | | | |
| | | этнлендиамин (в пересчете на 100%-ный) | 20-25 | | | | | |
| | | натрий боргидрид технический | 0,45- 0,55 | | | | | |
| | Рутениевое | Состав 10 | | | | | | |
| | | нитрозо- гидроксид рутения (в пересчете на металл) | 0,5-4,0 | | 40-50 | 0,5-4,0 | 3,5-5,0 | |
| | | натрия гидроокись | 20-60 | | | | | |
| | | натрий боргидрид технический | 1-2 | | | | | |
| | | кадмий- натриевый хелатон технический | 1-2 | | | | | |
| Медь и ее сплавы | Оловянное | Состав 11 | | | | | | Продолжи- тельность обработки 10-20 мин. |
| | | олово двухлористое 2-водное | 8-20 | - | 17-25 | 0,5-3,0 | - | Толщина покрытия до 0,2 мкм |
| | | тиомочевина кислота серная | 35-45 30-40 | | | | | |
| | | Состав 12 | | | | | | Продолжи- тельность обработки 30 мин. |
| | | олово двухлористое 2-водное | 8-20 | | 55-65 | | | Толщина покрытия до 0,2 мкм |
| | | тиомочевина | 80-90 | | | | | |
| | | кислота соляная | 6,5-7,5 | | | | | |
| | | натрий хлористый | 70-80 | | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак пок- рытия | Сос- тав пок- рытия | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополни- тельные указания |
| | по ГОСТ 9.306-85 | | Наименование компонентов | Коли чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | | |
| Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий и его сплавы с под слоем никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые сплавы с подслоем никеля | м | О-С (12) | Состав 1 | | | | | Допускается вместо клея вводить 1-2 г/дм пептона |
| | | | свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 60-88 | | | | |
| | | | олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 6-10 | | | | |
| | | | кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-100 | | | | |
| | | | кислота борная (свободная) | 25-40 | | | | |
| | | | клей мездровый | 0,5-1,0 | | | | |
| | | | гидрохинон | 0,8-1,0 | | | | |
| | м | О-С (20) | Состав 2 | | | | | |
| | | | свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 65-74 | | | | |
| | | | олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 18-25 | 18-30 | 1-2 | 0,5-1,0 | |
| | | | кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-100 | | | | |
| | | | кислота борная (свободная) | 25-40 | | | | |
| | | | клей мездровый | 1-2 | | | | |
| | | | гидрохинон | 0,8-1,0 | | | | |
| | | О-С (60) | Состав 3 | | | | | |
| | | | свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 23-42 | | | | |
| | | | олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 35-60 | | | | |
| | | | кислота борфтористо- водородная (свободная) | 40-100 | | | | |
| | | | кислота борная (свободная) | 25-40 | | | | |
| | | | клей мездровый | 3-5 | | | | |
| | | | гидрохинон | 0,8-1,0 | | | | |
| Сталь углероди- стая, медь и ее сплавы, никель, алюминиевые сплавы | пб | 0-С (20) | Состав 4 | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 2,0-3,0 А/дм. |
| | | | свинец (II) азотнокислый | 27-33 | 18-50 | 1-5 | 0,2-1,0 | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, |
| | | | олово двухлористое 2-водное | 6-10 | | | | во вращательных установках при скорости вращения 6-12 об/мин. |
| | | | калий пирофосфорнокислый безводный технический | 600-650 | | | | Фильтрация электролита периодическая. |
| | | | гидразин солянокислый | 5-10 | | | | рН электролита 7,8-8,5. |
| | | | смачиватель СВ-1147 | 0,45-0,9 | | | | Анодная плотность тока 4 А/дм |
| | | | клей мездровый | 1,0-1,5 | | | | |
| Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля | | О-С (12) | Состав 5 | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм. |
| | | | олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 4-8 | | 3-5 | 1,5-2,5 | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин. |
| | | | свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 3-20 | | | | Фильтрация электролита перио дическая. рН электролита меньше 1. |
| | | | кислота борфтористово- дородная (свободная) | 40-60 | | | | Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
| | | | кислота борная (свободная) | 5-15 | | | | |
| | | | синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 блескообразователь | 5-15 | | | | |
| | | | Лимеда ПОС-1 | 0,6-0,8 | | | | |
| | | О-С (40) | Состав 6 | | | | | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм. |
| | б | | олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 3-12 | 15-25 | 2-4 | 1-2 | Для получения матовых покрытий во вращательных установках при плотности тока 0,3-0,6 А/дм допускается уменьшать концентрацию олова до 5 г/дм, свинца до 3 г/дм и кислоты борфтористово- дородной до 75 г/дм. |
| | | | свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 3-12 | | | | |
| | | | кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-300 | | | | |
| | | | кислота борная (свободная) | 5-15 | | | | |
| | | | синтанол ДС-10 блескообразователь | 5-15 | | | | |
| | | | Лимеда ПОС-1 | 0,3-0,8 | | | | |
| | | О-С (60) | Состав 7 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин. |
| | | | олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 12-18 | | 2-4 | 1,0-2,0 | Фильтрация электролита периодическая. |
| | | | свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 5-9 | | | | рН электролита меньше 1. |
| | | | кислота борфтористо- водородная (свободная) | 100-350 | | | | Анодная плотность тока 1-2 А/дм. |
| | | | кислота борная (свободная) | 5-15 | | | | Для электролита состава 6 аноды - припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61 |
| | | | синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 | 5-15 | | | | |
| | | | блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,4-0,8 | | | | |
| Основной металл, металл подслоя | Состав пок- рытия | Декора- тивный признак покрытия | Состав электролита | рН | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, | Дополнительные указания |
| | | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | мкм/мин | |
| Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Зл-Ко (97,5- 99,5) | б, зк | Состав 1 | | | | | | Допускается вводить 0,2-0,3 г/дм сернокислого никеля (в пересчете на металл). |
| | | | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 8-10 | 4,5-5,5 | 20-30 | 0,5-0,7 | 0,14-0,20 | Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия. |
| | | | калий лимоннокислый однозамещенный | 50-70 | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
| | | | пиперазин 6-водный | 3-5 | | | | | |
| | | | кобальт (II) сернокислый 7-водный | 6,5-8,0 | | | | | |
| | | | Состав 1а | | | | | | Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей. |
| | | | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 8-10 | 4-5 | 45-55 | 0,5-1,0 | | Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10-15 об/мин. |
| | | | калий лимоннокислый однозамещенный | 60-80 | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
| | | | кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл) | 0,1-0,3 | | | | | |
| | | | нитрилотри- уксусная кислота | 0,3-1,0 | | | | | |
| | Зл-Н (99,5- 99,9) | | Состав 2 | | | | | | Допускается заменять од нозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. |
| | | | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 8-10 | 4,8-5,5 | 20-30 | 0,5-0,8 | 0,10-0,13 | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
| | | | никель сернокислый | 4,5-9,5 | | | | | |
| | | | калий лимоннокислый однозамещенный | 30-40 | | | | | |
| | | | кислота лимонная | 30-40 | | | | | |
| | Зл-Н (93,0- 95,0) | б | Состав 3 | | | | | | Применяется и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм, на автоматических линиях. |
| | | | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 5-7 | 4,1-4,4 | 40-50 | 0,7-1,0 | 0,14-0,20 | Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. |
| | | | никель сернокислый | 70-80 | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
| | | | кислота лимонная | 50-70 | | | | | |
| | | | трилон Б | 40-60 | | | | | |
| Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Зл-Н (94) | б | Состав 4 | | | | | | Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм, на автоматических линиях. |
| | | | калия дициано-(1)- аурат-(в пересчете на металл) | 5-7 | 4,1-4,4 | 40-50 | 0,6-1,0 | 0,10-0,13 | Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. |
| | | | калий лимоннокислый однозамещенный | 80-100 | | | | | Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. |
| | | | кислота лимонная | 80-100 | | | | | Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
| | | | никель сернокислый | 40-60 | | | | | |
| | Зл-Н 98,5- 99,5 | - | Состав 5 | | | | | | Применяют для получения покрытия на деталях контактных устройств и поверхностях работающих на трение. |
| | | | калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) | 5-7 | 4,0-4,5 | 15-45 | 0,3-1,5 | 0,08-0,10 | Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1. |
| | | | никель сернокислый (в пересчете на металл) | 1-3 | | | | | Анодная плотность тока 0,3-1,5 А/дм. |
| | | | кислота лимонная | 80-100 | | | | | Аноды-сталь 12Х18Н10Т |
| Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Кислот- ность “точки” | Дополнительные указания |
| | | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | | |
| Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, чугун | Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины | Состав 1 | | | | | Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс., в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием |
| | | цинк фосфорнокислый однозамещенный | 8-12 | 75-85 | 3-10 | - | |
| | | цинк азотнокислый 6-водный | 10-20 | | | | |
| | | барий азотнокислый технический | 30-40 | | | | |
| | Все детали с допуска ми размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины | Состав 2 | | | | | Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием |
| | | цинк фосфорнокислый однозамещенный | 28-36 | 85-95 | 10-25 | 60-80 (общая) | |
| | | цинк азотнокислый 6-водный | 42-58 | | | 12-16 (свобод- ная) | |
| | | кислота ортофосфорная | 9,5-15,0 | | | 4,5-6,5 (отно- шение общей к сво- бодной) | |
| | | Состав 3 | | | | | Допускается: |
| | | препарат “Мажеф” | 30-35 | 45-65 | 8-15 | 40-60 (общая) | вводить 1,2-1,5 г/дм азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки; |
| | | цинк азотнокислый 6-водный | 50-65 | | | 2,5-6,0 (свобод- ная) | исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75-85 °С, продолжительность 3-20 мин |
| | | натрий фтористый | 2-5 | | | 16-10 (отноше- ние общей к сво- бодной) | |
| Цинковые покрытия | Все детали, в том числе и тонкостенные | Состав 4 | | | | | После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий |
| | | композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А | 120-140 | 15-30 | 5-10 | 25-30 (общая) | |
| | | | | | | 1,5-2,0 (свобод- ная) | |
| Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные, цинковые и кадмиевые покрытия | Все детали, кроме тонкостенных, с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин | Состав 5 | | | | | Применяют для полу чения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием |
| | | цинк фосфорнокислый однозамещенный | 10-15 | 75-80 | 3-10 | - | |
| | | аммоний фосфорнокислый однозамещенный | 10-15 | | | | |
| | | магний азотнокислый | 50-100 | | | | |
| | | железо азотнокислое 9-водное | 1,7-2,0 | | | | |
| | | кислота щавелевая | 1,7-2,0 | | | | |
| | | вещество жидкое моющее“Прогресс” | 3-5 | | | | |
| | | цинк оксалат | 0,1-0,2 | | | | |
| Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные | Все детали, в том числе тонкостенные | Состав 6 | | | | | |
| | | цинк фосфорнокислый однозамещенный | 45-55 | 56-65 | | 80-100 (общая) | - |
| | | кислота ортофосфорная термическая | 11-17 | | | 8-42 (свобод- ная) | |
| | | цинк азотнокислый 6-водный | 45-55 | | | | |
| | | цинк оксалат | 0,1-0,2 | | | | |
| | Перед холодной деформацией | Состав 7 | | | | | При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1 |
| | | концентрат фосфатирующий КФЭ-1 | 35-45 | 90-95 | 8-10 | 48-50 (общая) | |
| | | | | | | 4-5 (отно- шение общей к свобод- ной) | |
| | | Состав 8 концентрат фосфатирующий КФЭ-3 | | 55-65 | 12-15 | 19-21 (общая) | |
| | | | | | | 8-10 (отно- шение общей к свобод- ной) | |
| | Для предотвращения задиров в процессе приработки | Состав 9 | | | | | |
| | | концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1 | 100-110 | 90-98 | 5-10 | 47-50 (общая) | |
| | | | | | | 7-8 (отно- шение общей к свобод- ной) | |
| Основной металл или | Декоративный признак покрытия | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания |
| покрытия | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |
| Латунь | ч | Состав 1 | | | | Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки |
| | | медь (II) углекислая основная | 15-20 | 15-30 | 3-10 | |
| | | аммиак водный | 68-75 | | | |
| | | Состав 2 | | | | |
| | | медь (II) углекислая основная | 35-40 | | 3-20 | |
| | | аммиак водный | 147-152 | | | |
| Бронза | | Состав 3 | | | | |
| | | калий или натрий надсернокислый | 13-17 | 95-97 | 2-3 | - |
| | | натрий азотнокислый технический | 5-10 | | | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 40-60 | | | |
| Томпак | | Состав 4 | | | | |
| | | медь (II) углекислая основная | 4-6 | 85-90 | 5-10 | |
| | | натрий углекислый 10-водный | 2-4 | | | |
| | | аммиак водный | 108-135 | | | |
| Медь, медные покрытия, латунь | | Состав 5 | | | | |
| | | медь (II) углекислая основная | 150-200 | 30-40 | 10-15 | |
| | | аммиак водный | 860 | | | |
| Медь и ее сплавы | От светло- коричневого до черного | Состав 6 | | | | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 40-60 | 60-65 | 5-10 | |
| | | калий надсернокислый | 13-17 | | | |
| | Темно- коричневый, черный | Состав 7 | | | | Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. |
| | | композиция Ликонда 61А | 165-500 | 15-30 | 2-3 | Фильтрация раствора периодическая. |
| | | композиция Ликонда 61В | 16,5-50,0 | | | Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. |
| | | | | | | После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730 |
| Медь и ее сплавы | Светло- коричневый | Состав 8 | | | | Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. |
| | | композиция Ликонда 61А | 60-80 | 15-30 | 1-3 | Фильтрация раствора периодическая. |
| | | композиция Ликонда 61В | 6-8 | | | Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. |
| | | | | | | |
| | | | | | | После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730 |
| | Коричневый | Состав 9 | | | | |
| | | композиция Ликонда 61А | 90-145 | | | |
| | | композиция Ликонда 61В | 9,0-14,5 | | | |
| Никель | Темно-серый, черный | Состав 10 | | | | |
| | | композиция Ликонда 61А | 100-250 | | 1-5 | |
| | | композиция Ликонда 61В | 10-25 | | | |
| Серебро | | Состав 11 | | | | |
| | | композиция Ликонда 61А | 350-500 | | 1-3 | |
| | | композиция Ликонда 61В | 35-50 | | | |
| Алюминий и его сплавы | Желтый | Состав 12 | | | | Применяют для получения покрытия Хим. Окс.э. |
| | | ангидрид хромовый технический | 3-4 | | 8-20 | |
| | | натрий кремнефтористый технический | 3-4 | | | |
| | Желтый, коричневый | Состав 13 | | | | Применяют для получения покрытия Хим.Окс.э. |
| | | ангидрид хромовый технический | 5-8 | | 1-5 | Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным коли чеством фтористого аммония кислого |
| | | калий фтористый кислый | 1,5-2,0 | | | |
| | | калий железо- синеродистый | 0,5 -1,0 | | | |
| | Светло- желтый, коричневый | Состав 14 | | | | Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый. |
| | | ангидрид хромовый технический | 4,4-5,2 | 18-30 | 0,5-5,0 | рН раствора 1,2-2,0. |
| | | ацетонитрил | 0,8-1,2 | | | Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения рН раствора |
| | | композиция Ликонда 71 | 2-4 | | | |
| | Зеленовато- голубой, серо-голубой | Состав 15 | | | | Применяют для получения покрытия Хим.Окс. |
| | | ангидрид хромовый технический | 5-10 | 15-30 | 5-20 | Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40%-ной) в количестве 4-5 г/дм |
| | | кислота ортофосфорная | 40-60 | | | |
| | | натрий фтористый | 3-5 | | | |
| Сталь, чугун | ч | Состав 16 | | | | |
| | | | | Режим1 | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 500-700 | 135-145 | 10-30 | Применяют для сталей высокоуглеродистых и чугунов |
| | | | | Режим2 | |
| | | натрий азотнокислый технический | 50-100 | 135-145 | 30-50 | Применяют для сталей среднеуглеродистых. |
| | | | | Ре жим 3 | |
| | | натрий нитрит технический | 150-250 | 145-155 | 40-60 | Применяют для сталей низкоуглеродистых. |
| | | | | Ре жим 4 | |
| | | | | 145-155 | 60-90 | Применяют для сталей низко- и среднелегированных. |
| | | | | | | Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм. Допускается исключать нитрита натрия технического. Допускается вводить 20-60 г/дм тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15-30 мин. |
| | | | | | | |
| Сталь углеро- дистая низко- и средне- легиро- ванная | | Состав 17 | | | | Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой. |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 450-600 | 125-135 | 30 | Допускается вводить 10-60 г/дм тринатрийфосфата. |
| | | натрий азотнокислый технический | 50-100 | | | Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм. Допускается исключать азотнокислый натрий |
| | | натрия нитрит технический | 50-100 | | | |
| | | Состав 18 | | | | |
| | | натр едкий технический, марка ТР | 600-800 | 135-155 | 30-60 | |
| | | натрий азотнокислый технический | 75-125 | | | |
| | | натрий нитрит технический | 75-125 | | | |
| Основной металл | Назначение варианта | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | операции | Наимено- вание компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Напря- жение на клем- мах ванны, В | Продол- житель- ность, мин | |
| Алюминий и его деформи- руемые сплавы | Для получения покрытия Ан.Окс | Состав 1 | | | | | | Применяют для литейных сплавов с пористостью не более 3 класса. |
| | | кислота серная | 180-200 | 15-23 | 0,5-2,0 | До 24 | 15-60 | Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета - 15-25 мин, в темные цвета - 40-60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С. |
| | | | | | | | | При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С. |
| | | | | | | | | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784-74 |
| Алюминий и его сплавы, в том числе литейные | Для получения покрытия Ан.Окс.хром | Состав 2 | | | | | | Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и цикли ческим нагрузкам. |
| | | ангидрид хромовый технический | 30-55 | 20-40 | До 3,0 | До 40 (от 0 до рабочего напря- жения - в тече- ние 5- 15 мин) | 30-60 | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец |
| | Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет. | Состав 3 | | | | | | Цвет окисной пленки зависит от состава сплава. |
| | | кислота серная | 2-4 | 10-28 | 1,5-3,0 | До 100 | 20-120 | Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют. |
| | | кислота щавелевая | 27-33 | | | | | Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5-15 °С; для алюминия, сплавов Амг, АМц, АВ-17-23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 - 22-28 °С. Для сплавов Д16 и В95, плотность тока 1,5 А/дм, для алюминия и сплавов АМг2 - 3 А/дм; сплавов АМг3, Амг6, АВ - 2 А/дм , для крупногабаритных деталей с размерами более 300Х200 мм плотность тока снижают в полтора-два раза и увеличивают соответственно время анодного окисления. |
| | | кислота сульфо- салициловая 2-водная | 90-110 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. |
| | | | | | | | | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т |
| Алюминий и его сплавы | Для получения покрытия Ан.Окс.тв | Состав 4 | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. |
| | | кислота серная | 180-200 | От 0 до минус 7 | 2,5-5,0 | До 90 | 20-90 | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
| | | Состав 5 | | | | | | Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5%. |
| | | кислота серная | 300-380 | От минус 5 до минус 8 | 0,5-2,5 | До 65 | 35-90 | Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм в течение 30 мин. |
| | | | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. |
| | | | | | | | | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
| Алюминий и его деформи- руемые сплавы | Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз | Состав 6 | | | | | | Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5%. |
| | | кислота серная | 180-200 | 10-25 | 2-5 | До 90 | 30-60 | При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм. |
| | | кислота щавелевая | 10-20 | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. |
| | | | | | | | | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
| Алюминий и его деформи- руемые сплавы марок АМг, АМц, АДЗ1 по ГОСТ 4784-74 | Для получения покрытия Ан.Окс.эиз | Состав 7 | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. |
| | | кислота щавелевая | 40-60 | 15-25 | 2,5-3,5 | До 120 | 90-120 | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
| Алюминий и его деформи- руемые сплавы марок АМг, АМц, В95 по ГОСТ 4784-74 | Для получения покрытия Ан.Окс.эмт | Состав 8 | | | | | | Обработку проводят при 40В (подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин). |
| | | кислота борная | 1-2 | 40-45 | 0,3-1,0 | 40-80 (от 0 до 40- в течение 5 мин, от 40 до 80 - в течение 5 мин) | 60 (30 при 40 В и 30 при 80 В) | Допускается увеличивать концентрацию технического хромового ангидрида до 100-11 0г/дм в борной кислоте до 3-4 г/дм. |
| | | ангидрид хромовый технический | 30-35 | | | | | Катоды - сталь марки12Х18Н10Т, свинец |
| То же и литейные сплавы марок АЛ22, АЛ29 | Для получения покрытия Ан.Окс.эмт.тв | Состав 9 | | | | | | Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т. |
| | | кислота щавелевая | 1-3 | 40-50 | До 3 | От 0 до 120 в течение 10-15 мин | 30-40 | Допускается применять катоды из алюминия или сплава АМг |
| | | кислота борная | 8-10 | | | | | |
| | | калий диоксала- тооксо- титанат (IV) 2-водный | 40-42 | | | | | |
| | | кислота лимонная | 1-2 | | | | | |
| Алюминий и его сплавы | Перед нанесением металлических покрытий | Состав 10 | | | | | | Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
| | | кислота ортофос- форная | 350-670 | 15-30 | 1,0 | До 12 | 5-10 | |
| Основной металл или покрытия | Декоративный признак покрытия | Состав раствора | рН | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | по ГОСТ 9.306-85 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |
| Цинковое и кадмиевое покрытие | Радужное | Состав 1 | | | | | |
| | | натрия или калия бихромат технический | 150-200 | - | 15-30 | 0,1-0,3 | - |
| | | кислота серная | 8-12 | | | | |
| | | Состав 2 | | | | | Обработку проводят с одновременный осветлением на автоматических линиях. |
| | | натрия или калия бихромат технический | 25-35 | | | 0,5-1,0 | Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4-10 г/дм хромового ангидрида технического |
| | | кислота азотная | 3-7 | | | | |
| | | натрий сернокислый технический | 10-15 | | | | |
| | | Состав 3 | | | | | Обработку проводят одновременным осветлением |
| | | ангидрид хромовый технический | 80-110 | | | 0,05-0,10 | |
| | | кислота серная | 3-5 | | | | |
| | | Состав 4 | | | | | Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий. |
| | | кислота серная | 1,3-3,0 | 1,6-2,0 | 18-30 | 0,3-0,6 | При обработке матовых цинковых покрытий рН раствора до 1,4-1,5 доводят серной кислотой. |
| | | Соль Ликонда 2А-Т | 60-70 | | | | Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг. |
| | | Соль Ликонда 1Б | 0,1-0,3 | | | | Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов |
| Цинковое покрытие | Бесцветное | Состав 5 | | | | | Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий |
| | | кислота серная | 1,5-1,8 | 1,9-2,5 | | 0,25-2,00 | |
| | | Соль Ликонда 21 | 40-50 | | | | |
| | Бесцветно- голубое | Состав 6 | | | | | |
| | | кислота азотная | 11-20 | | | 0,25-1,00 | |
| | | композиция Ликонда 22М | 2-4 | - | 15-30 | | |
| | Бесцветно- радужное | Состав 7 | | | | | Обработку проводят с одновременным осветлением |
| | | ангидрид хромовый технический | 100-150 | | | До 0,2 | |
| | | кислота азотная | 25-35 | | | | |
| | | кислота серная | 8-12 | | | | |
| Цинковое вскрытие | Хаки | Состав 8 | | | | | Применяют и на автоматических линиях. |
| | | ангидрид хромовый технический | 36-42 | 2,7-3,1 | 21-32 | 0,5-1,5 | Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг |
| | | натрий формиат | 56-65 | | | | |
| | | композиция Ликонда 41 | 60-96 | | | | |
| | Черное | Состав 9 | | | | | Применяют и на автоматических линиях. |
| | | ангидрид хромовый технический | 40-45 | 2-3 | 18-25 | 2-5 | Допускается исключить сернокислый натрий технический |
| | | кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 70-80 | | | | |
| | | натрий сернокислый технический | 10-17 | | | | |
| | | композиция Ликонда 31 | 40-60 | | | | |
| Кадмиевое покрытие | Бесцветное | Состав 10 Соль Ликонда 25 | 70-78 | - | 18-30 | 0,10-0,75 | Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий |
| | Хаки | Состав 11 | | | | | Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг |
| | | ангидрид хромовый технический | 28-34 | 2,9-3,4 | 21-32 | 0,5-1,0 | |
| | | кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 21-26 | | | | |
| | | натрий формиат | 56-65 | | | | |
| | | композиция Ликонда 41 | 48 72 | | | | |
| Оловянное покрытие | | Состав 12 | | | | | |
| | | натрия или калия бихромат технический | 80-100 | | 80-95 | 10-20 | - |
| Серебряное покрытие | | Состав 13 | | | | | Обработку проводят при плотности тока 1-3 А/дм. |
| | | калий хромовокислый | 30-50 | - | 15-30 | 5-10 | Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой. |
| | Бесцветное | калия гидрат окиси технический | 30-50 | | | | Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1-5:1, продолжительность обработки до 30 мин. |
| | | | | | | | Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами. |
| | | | | | | | Аноды - свинец |
| Основной металл или покрытия | Вид покрытия по ГОСТ 9.306-85 | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | |
| Алюминий и его сплавы | ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв | Состав 1 | | | | рН раствора 4,6-6,0 |
| | | вода обессоленная | - | 90-98 | | |
| | Ан.Окс Ан.Окс.тв | Состав 2 | | | 20-30 | |
| | | натрий или калий двухромовокислый технический | 40-50 | 85-95 | | - |
| | Ан.Окс, Ан.Окс.эмт Ан.Окс.эмт.тв | Состав 3 | | | | Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм; кобальт (II) уксуснокислый 4-водный 0,85-1,15; никель (II) ацетат 5,2-6,8; кислота борная 7,5-9,5 - при температуре 90-100 °С в течение 20-30 мин. |
| | | раствор красителя | - | - | - | Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией |
| | Ан.Окс | Состав 4 | | | | Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1-12 мин при 15 В. |
| | | никель сернокислый | 20-30 | 15-30 | | Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1) |
| | | магний сернокислый 7-водный | 15-30 | | | рН раствора 4,5-5,0 |
| | | аммоний сернокислый | 20-30 | | | Катоды - никель, графит |
| | | кислота борная | 20-30 | | | |
| | Ан.Окс.эиз | Состав 5 | | | | Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно- технической документацией |
| | | лак изоляционный | - | - | | |
| Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, цинковое, кадмиевое покрытие | Хим.Фос.,Хим.Окс, Х.ч, Н.ч | Состав 6 | | | | Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадиям допускается обработка в растворе, содержащем 20-30 г/дм хозяйственного мыла, при температуре 90-100 °С в течение 1-3 мин. |
| | | масла индустриальные эмульсии | | | | Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией |
| Медь и ее сплавы | Ан.Окс | | | 90-115 | 1-3 | |
| Стали углеродистые, низко- и средне- легированные | Хим.Фос | Состав 7 | | | | Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией |
| | | лак, клеи фенолполивинил- ацетатные БФ-2 и БФ-4 | - | 15-30 | - | |
| | | Состав 8 | | | | Применяют перед холодной деформацией |
| | | стеарат НБ-5 | | 40-50 | 3-5 | |
| Стали углеродистые, низко- и средне- легированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие | | Состав 9 | | | | |
| | | ангидрид хромовый технический | 3-5 | 15-30 | 8-10 | - |
| | Хим.Окс Хим.Фос | Состав 10 | | | | |
| | | натрий или калий двухромовокислый технический | 50-80 | 60-70 | 5 | |
| | X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н | Состав 11 | | | | Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113. |
| | | жидкость гидрофобизирующая 136-41 (3-10%-ный раствор в бензине) | - | 15-30 | 3-5 | После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 20-30 мин, затем при 110-130 °С в течение 45-60 мин. |
| | | | | | | Допускается трехступенчатая обработка: |
| | | | | | | при 15-30 °С 20-30 мин, |
| | | | | | | при 60-90 °С 30-40 мин, |
| | | | | | | при 170-180 °С 2-3 ч. |
| Алюминий и его сплавы | Ан.Окс Хим.Окс | | | | 4-5 | После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 30 мин, затем при 155-160 °С в течение 50-60 мин. |
| Медь и ее сплавы | Хим.Пас | | | | | |
| Вид покрытия по ГОСТ 9.306-85 | Назначение варианта операции | Среда | Режим обработки | Дополнительные указания |
| | | | Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность, мин | |
| Ц, Кд | Вариант 1 | Воздух | Режим 1 | |
| | Обезводороживание | | 180-200 | 2-3 | Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределов прочности от 90 до 140 кгс/мм, а также деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия. |
| | | | Режим 2 | |
| | | | 140-160 | 3-4 | Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями |
| Ц, Кд | Вариант 2 | Воздух | 140-160 | 3,0 | - |
| | Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания | | | | |
| Хтв | Вариант 3 | | 180-200 | 1,5-2,0 | |
| | Обезводороживание деталей из чугуна | | | | |
| | Вариант 4 Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | Масло цилиндровое 52 или воздух | 200-230 | 2,0-3,0 | Детали с прочностью от 90 до 140 кгс/мм с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам, эбонит, полиамид и др.- термообработке не подвергать |
| | | Масло цилиндровое 38 или воздух | 180-200 | 3,0-4,0 | |
| | Вариант 5 | Воздух | 200-230 | 2,0-3,0 | - |
| | Обезводороживание деталей из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | | | | |
| | Вариант 6 | | 200-220 | 1,5-2,0 | При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать |
| | Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более | | | | |
| Хмол | Вариант 7 | Вакуум не ниже 10 мм рт. ст. | 840-860 | 1,0 | - |
| | Обезводороживание деталей из титана и его сплавов | | | | |
| Х.ч | Вариант 8 | Воздух | 200-230 | 0,5-1,0 | |
| | Обезводороживание | | | | |
| Н | Вариант 9 | | 780-800 | 1,0 | |
| | Получение черного цвета покрытия на стали | | | | |
| | Вариант 10 | | 200-220 | 1-2 | |
| | Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах | | | | |
| Хим.Н | Вариант 11 | Воздух | 200-350 | 1-2 | Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С. |
| | Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах | | | | Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10 -10 мм рт. ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум 10 -10 мм рт. ст., температура 500 °С) |
| | | | | | |
| | Вариант 12 | Вакуум 10-10 мм рт. ст. | 600-700 | | - |
| | Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах | | | | |
| | Вариант 13 | Воздух | 140-250 | | Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава |
| | Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах | | | | |
| Хим.Нтв | Вариант 13а Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости | Воздух | 390-410 | 1-2 | Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10-10 мм. рт. ст. или в атмосфере аргона |
| Ср | Вариант 14 | Вакуум 10 -10 мм рт. ст. | 500 | 2,0 | - |
| | Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах | | | | |
| 0; 0-С(60) | Вариант 15 | Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный | 240-260 | 0,25-0,35 мин | Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С |
| | Оплавление | | | | |
| С | Вариант 16 | Воздух | 140-150 | 1-2 | - |
| | Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали | | | | |
| М (покрытие для улучшения свинчи- ваемости, приработки) и детали с цементи- рованными поверхностями | Вариант 17 Обезводороживание | Масло цилиндровое 52 или 38 | 140-160 | 3-4 | Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе |
| | | | | | |
| Пд | Вариант 18 | Воздух | 200-300 | 2,0 | - |
| | Улучшение адгезии | | | | |